DE102007027873B4

DE102007027873B4 - Mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht, Verfahren zur Herstellung und daraus hergestellte Tube

Info

Publication number: DE102007027873B4
Application number: DE102007027873.1A
Authority: DE
Inventors: Arno Holzmüller; Detlev Schulz
Original assignee: Huhtamaki Flexible Packaging Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Huhtamaki Flexible Packaging Germany GmbH and Co KG
Priority date: 2007-05-18
Filing date: 2007-06-18
Publication date: 2019-08-01
Anticipated expiration: 2027-06-19
Also published as: RU2457989C2; US20080286512A1; BRPI0801988B8; RU2008119274A; KR20080101769A; CN101372275B; BRPI0801988A2; KR20130042517A; BRPI0801988B1; DE102007027873A1; CN101372275A; MX2008006316A

Abstract

Mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht (50), wobei die Aluminiumschicht (50) beiderseits von einer orientierten coextrudierten Deckschicht (30) umgeben ist, die jeweils über ein Zwischenschichtmaterial (40, 40') mit der Aluminiumschicht (50) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die coextrudierte Deckschicht (30) aus einer zentralen orientierten Polymerschicht (20) besteht, die beiderseits mit einer siegelfähigen Mantelschicht (10) beschichtet ist, wobei die Polymerschicht (20) und die Mantelschichten (10) folgende Schichtdicken aufweisen:

Description

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine daraus hergestellte Tube gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1, 12 und 15.
Mehrschichtige Laminate werden im Bereich der Verpackungsindustrie benötigt. Sie weisen, je nach Dicke des Laminats, flexible bis relativ formstabile Eigenschaften auf und werden u.a. zur Herstellung von Tuben, Tüten und anderen Verpackungen verwendet. Insbesondere eignen sich mehrschichtige Laminate, die eine eingebettete Aluminiumfolie aufweisen, für die Verpackung von aromahaltigen Substanzen. Dies basiert darauf, dass eine in dem Laminat vorhandene Aluminiumfolie für zahlreiche, vor allem flüchtige Substanzen als Sperrschicht wirkt.
Derartige, eine Metall- bzw. Aluminiumfolie aufweisenden Lamiate sind beispielsweise aus der DE 299 00 043 U1 oder der EP 1 371 482 A1 bekannt, wobei die dort jeweils verwendete Metall- bzw. Aluminiumfolie zur Erzielung eines optischen Effekts, wie beispielsweise eines hologrammähnlichen Erscheinungsbilds verwendet wird, wozu die Metall- bzw. Aluminiumfolie vollflächig, teilflächig oder partiell geprägt wird. Ein wesentlicher Nachteil einer solchen Prägung besteht allerdings darin, dass eine Metallfolie nach einer Prägung aufgrund der während des Prägevorgangs auftretenden mechanischen Belastung und einer damit eingehenden Rissbildung keine Barriereeigenschaften mehr aufweist und somit zum Herstellen einer gas- und aromadichten Verpackung nicht mehr tauglich ist.
Als problematisch hat sich jedoch erwiesen, dass die Aluminiumschicht durch aggressive Substanzen, wie beispielsweise Säuren und aggressive organische Substanzen angegriffen wird, so dass eine Abschirmung der Aluminiumschicht gegenüber dem Inhaltstoffen der Tube notwendig ist. Somit erfordert auch das Laminat gemäß der DE 299 00 043 U1 bzw. gemäß der EP 1 371 482 A1 zur Erzielung einer Barrierewirkung und eines Schutzes der Metall- bzw. Aluminiumschicht grundsätzlich immer eine zusätzliche tubeninnenseitig angeordnete Barriereschicht.
Eine Abschirmung der Aluminiumschicht gegenüber dem Inhaltstoffen der Tube wurde bislang ferner auch dadurch erreicht, dass die die Aluminiumschicht umhüllenden Schichten eine hohe Materialstärke und somit Dicke aufwiesen, so dass die jeweilige aggressive Substanz einen längeren Diffusionsweg überwinden musste. Darüber hinaus wurde die Aluminiumschicht gegenüber dem Verpackungsinhalt gegebenenfalls durch eine zusätzliche Barriereschicht, z.B. aus Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) abgeschirmt.
Die Notwendigkeit der Verwendung derartiger dicker Laminatschichten führt jedoch dazu, dass das mehrschichtige Laminat aufgrund der Kumulation der einzelnen Schichtdicken sehr dick und nicht zuletzt aufgrund der hohen Menge einzusetzenden Materials teuer wird.
So bewegen sich die Dicken der eingesetzten Laminate, beispielsweise im Zahnpastatubenbereich, in der Größenordnung eines Viertel Millimeters, was zu Siegelbereichsdicken von einem halben Millimeter führt. Diese hohe Schichtdicke wirkt sich in allen Bereichen einer Tube sowohl ästhetisch als auch arbeitstechnisch nachteilig aus, in denen eine Überlappung des Laminats notwendig ist. Eine solche Überlappung ist beispielsweise bei der Herstellung eines röhrenförmigen Lap-Seal-Körpers aus einem flächigen Laminatzuschnitt notwendig.
Ein solches, zur Erzielung einer dort notwendigen Steifigkeit sehr dicke Compoundschichten aufweisendes und zur Herstellung von Tuben verwendetes Laminat ist aus der EP 1 541 344 A1 bekannt. Diese für das dortige Laminat notwendigen Schichtdicken, insbesondere die einer dortigen äußeren Polyethylenschicht, führen zu einer schlechten Siegelbarkeit des dortigen Laminats sowie zu einem hohen Materialbedarf und damit einhergehend zu hohen Kosten.
Ein weitere Nachteil bisheriger Laminate besteht in der Gefahr einer Delaminierung, die naturgegebenermassen umso größer ist, je empfindlicher die verwendeten Materialien gegenüber den jeweiligen Inhaltsstoffen einer Tube sind.
Ferner ist auch die Haptik bei bisher bekannten Laminaten unzureichend, was im wesentlichen ebenfalls auf die notwendigen hohen Schichtdicken bisher bekannter Laminate zurückzuführen ist, da diese immer eine gewisse Steifheit des aus einem solchen Laminat hergestellten Gegenstands mit sich bringen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein mehrschichtiges Laminat mit eingebetteter Aluminiumschicht sowie dessen Herstellung und daraus hergestellte Verpackungen zur Verfügung zu stellen, das verbesserte Barriereeigenschaften bei gleichzeitig dünneren Schichtdicken der einzelnen Laminatlagen ermöglicht, das günstig herstellbar und individuell verbessert bedruckbar ist und darüber hinaus eine verbesserte Haptik sowie eine verbesserte Umweltverträglichkeit bietet.
Diese Aufgabe wird durch ein mehrschichtiges Laminat gemäß Patentanspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Laminats gemäß Patentanspruch 12 sowie durch eine aus einem solchen Laminat hergestellte Tube gemäß Patentanspruch 15 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe durch ein mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht gelöst, wobei die Aluminiumschicht beiderseits von einer orientierten coextrudierten Deckschicht umgeben ist, die jeweils über ein Zwischenschichtmaterial mit der Aluminiumschicht verbunden ist.
Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung besteht darin, dass die Aluminiumschicht von dem Zwischenschichtmaterial umgeben und über dieses mit der orientierten coextrudierten Deckschicht verbunden ist. Somit wird die Aluminiumschicht sowohl durch das Zwischenschichtmaterial als auch durch die orientierte coextrudierte Deckschicht sowohl in mechanischer Hinsicht als auch im Hinblick auf diffusionsfähige Substanzen geschützt, da diese von einer der Innenseite einer Tube zugewandten Seite des Laminats zunächst durch die orientierte coextrudierte Deckschicht und anschließend durch das Zwischenschichtmaterial diffundieren müssen, um die Aluminiumschicht zu erreichen.
Die orientierte coextrudierte Deckschicht ist, genauso wie das Zwischenschichtmaterial beidseitig der Aluminiumschicht vorhanden, so dass ein Schutz der Aluminiumschicht sowohl von einem späteren Tubeninneren als auch einem Tubenäußeren vor einem Zutritt von aggressiven Substanzen geschützt ist.
Erfindungsgemäß ist die coextrudierte Deckschicht zumindest zweilagig ausgebildet und umfaßt wenigstens eine orientierte Polymerschicht und wenigstens eine, gegebenenfalls zwei oder mehrere Mantelschichten. Die Mantelschichten, die auch als Skin-Layer bezeichnet werden, umgeben die Polymerschicht und sind ihrerseits auf ihrer der Polymerschicht abgewandten Seite bedruckbar. Ferner sind diese Mantelschichten siegelfähig ausgebildet, so dass ohne weiteres eine Lap-Seal- oder eine Fin-Seal-Versiegelung eines solchen Laminats möglich ist.
Die Deckschicht ist erfindungsgemäß coextrudiert, wobei die Polymer- und Mantelschicht(en) in einem Arbeitsgang extrudiert und verbunden werden. Nach einem Aufbringen der Mantelschicht(en) wird die coextrudierte Deckschicht, insbesondere biaxial, gereckt, so daß nach dem Reckvorgang die gesamte Deckschicht orientiert ist. Dies betrifft auch die Mantelschicht(en).
Erfindungsgemäß ist das der Tubenaußenseite zugewandte Zwischenschichtmaterial A wenigstens einlagig, bevorzugt jedoch mehrlagig, insbesondere ein- bis dreilagig ausgebildet und umfasst alternativ oder in Kombination eine erste, eine zweite und eine dritte Verbindungsschicht.
Das der Tubeninnenseite zugewandte Zwischenschichtmaterial I ist wenigstens einlagig, bevorzugt mehrlagig, insbesondere ein- bis fünflagig ausgebildet, wobei ein bis drei Lagen davon alternativ oder in Kombination das Material der ersten, der zweiten und/oder der dritten Verbindungsschicht aufweisen.
Ferner umfasst das der Tubeninnenseite zugewandte Zwischenschichtmaterial I gemäß einer Ausführungsform wenigstens eine Barriereschicht, die zumindest einseitig eine Haftschicht, insbesondere eine Klebstoffschicht, aufweist. Durch diese Haftschicht wird gewährleistet, dass die Barriereschicht optimal in das Zwischenschichtmaterial I integriert ist und eine optimale Verbindung mit den die Barriereschicht umgebenden Schichten hat.

Die erfindungsgemäß verwendeten Materialien sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt und können in der jeweiligen Schicht jeweils allein oder in Kombination vorhanden sein.

Schicht	Material(ien)
Mantelschicht (10)	Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyethylenterephthalatglykol (PETG), Mischungen vorgenannter Materialien
orientierte Polymerschicht (20)	Polypropylen (PP), Polyethylenterephtalat (PET)
erste Verbindungsschicht (43)	Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien
zweite Verbindungsschicht (45)	Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsä u re- Ma lei nsä u reester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien
dritte Verbindungsschicht (47)	Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien
Haftschicht (60)	Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien
Barriereschicht (70)	Polyamid (PA), insbesondere amorphes und/oder aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), Mischungen vorgenannter Materialien

Die jeweiligen Schichtdicken der einzelnen Schichten sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen:

Schicht	Schichtdicke	Schichtdicke vorzugsweise	besonders bevorzugte Schichtdicke
Mantelschicht (10)	0,5 µm - 10 µm	0,8 µm - 6 µm	1 µm - 2,5 µm
orientierte Polymerschicht (20)	10 µm -100 µm	15 µm - 80 µm	30 µm - 50 µm
Aluminiumschicht (50)	3 µm - 70 µm	8 µm - 35 µm	10 µm - 25 µm
erste Verbindungsschicht (43)	5 µm -140 µm	8 µm - 95 µm	10 µm - 50 µm
zweite Verbindungsschicht (45)	5 µm -140 µm	8 µm - 95 µm	10 µm - 50 µm
dritte Verbindungsschicht (47)	5 µm - 140 µm	8 µm - 95 µm	10 µm - 50 µm
Haftschicht (60)	1,5 µm - 25 µm	3 µm - 18 µm	4,5 µm - 12 µm
Barriereschicht (70)	3 µm - 60 µm	3,8 µm - 40 µm	4 µm - 28 µm

Durch die mehrschichtige Ausbildung des Zwischenschichtmaterials sowohl für die der Tubeninnenseite zugewandte Seite als auch für die der Tubenaußenseite zugewandte Seite können Materialien kombiniert werden, deren positive Eigenschaften sich additiv ergänzen und auf diese Weise ein Zwischenschichtmaterial bieten, das einerseits eine hohe mechanische als auch eine hohe chemische Stabilität aufweist. Insbesondere seien diesbezüglich eine hohe Dehnbarkeit bei gleichzeitig hoher Reißfestigkeit, ein hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Diffusion sowie die Möglichkeit der Erzielung einer guten Griffigkeit bei einer gleichzeitig guten Haptik erwähnt.
Durch die Vorsehung der erfindungsgemäßen orientierten coextrudierten Deckschicht ist darüber hinaus eine gute äußere Stabilität mit einer gleichzeitig guten Siegelfähigkeit sowie eine und einer sich daraus ergebenden hohen Stabilität der Siegelungen und somit der daraus hergestellten Tube optimierte Bedruckbarkeit gegeben.
Erfindungsgemäß kann eine Bedruckung sowohl auf einer der Tubenaußenseite zugewandten äußeren Mantelschicht erfolgen. Darüber hinaus ist es möglich, die der Tubenaußenseite oder der Tubeninnenseite zugewandte innere Mantelschicht auf ihrer dem Zwischenschichtmaterial A zugewandten Seite mittels eines sogenannten „Reverse-Drucks“ zu bedrucken. Dies ist möglich, da die zwischen der Mantelschicht angeordnete Polymerschicht erfindungsgemäß transparent ausgebildet sein kann.
Für den Fall, dass die Anwendung eines „Reverse-Drucks“ gewünscht ist, ist zwischen der auf der inneren Mantelschicht angeordneten Farbschicht und dem Zwischenschichtmaterial A bevorzugt eine weitere Haftschicht vorgesehen, um eine gute Haftung der Farbschicht an dem Zwischenschichtmaterial zu gewährleisten. Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Materialien ist es möglich, Schichtdicken in den angegebenen Dickenbereichen zu erzeugen und auf diese Weise ein im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich dünnere Laminatdicke zu erreichen, wobei das mehrschichtige Laminat gleichzeitig verbesserte Barriereeigenschaften sowie optimierte mechanische und chemische Eigenschaften aufweist.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Zwischenschichtmaterials erfolgt durch eine gemeinsame Extrusion der das Zwischenschichtmaterial bildenden Schichten, wobei das Laminat im Zuge einer Tandem-Extrusion hergestellt werden kann, wobei in einem ersten Extrusionsschritt eine Seite der Aluminiumschicht und in einem zweiten Extrusionsschritt die andere Seite der Aluminiumschicht beschichtet wird. Diese Extrusionsschritte können als Coextrusionsschritte ausgeführt werden, wobei gleichzeitig ein mehrlagiger Verbund von Schichten extrudiert wird.
Ferner wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht gelöst, wobei die Aluminiumschicht beidseitig mit Zwischenschichtmaterial sowie mit jeweils einer coextrudierten Deckschicht beschichtet wird. Die orientierte coextrudierte Deckschicht wird ihrerseits durch zumindest einseitiges Beschichten, insbesondere Coextrudieren, der Polymerschicht mit einer Mantelschicht hergestellt. Erfindungsgemäß wird die Polymerschicht beiderseits mit einer Mantelschicht beschichtet. Nach einem Beschichten der Polymerschicht mit der jeweils zugeordneten Mantelschicht wird die sich hieraus ergebende Deckschicht, insbesondere biaxial, gereckt.
Ferner werden die das Zwischenschichtmaterial bildenden Schichten coextrudiert und/oder unmittelbar aufeinanderfolgend unter Ausbildung des Laminats extrudiert.
Im übrigen wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch eine Tube gelöst, die aus einem Laminat gemäß den vorstehenden Ausführungen hergestellt ist.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;
2 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;
3 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;
4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;
5 bis 7 schematische Darstellungen weiterer Ausführungsformen erfindungsgemäßer Laminate in Anlehnung an die Ausführungsformen gemäß 1, 2 und 4, jedoch mit zusätzlicher Barriereschicht.

In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
1 zeigt eine schematische Darstellung der einfachsten Form eines erfindungsgemäßen Laminats, wobei eine Aluminiumschicht 50 in Richtung einer, im Falle der Bildung einer Tube, Außenseite einer solchen Tube mit einer Zwischenmaterialschicht A 40 beschichtet ist, an die sich eine coextrudierte Deckschicht 30 anschließt, die ihrerseits aus einer zentralen orientierten Polymerschicht 20 besteht, die beiderseits von einer Mantelschicht 10 bedeckt ist. In Richtung einer gedachten Tubeninnenseite schließt sich an die Aluminiumschicht 50 ein Zwischenschichtmaterial I 40' an, das wiederum an eine Mantelschicht 10 angrenzt, die ihrerseits benachbart zu einer orientierten Polymerschicht 20 angeordnet ist. Als an diese Polymerschicht 20 angrenzende Schicht ist wiederum eine Mantelschicht 10 vorgesehen. Somit ist dieses erfindungsgemäße Laminat bezüglich der Aluminiumschicht 50 hinsichtlich der jeweils angeordneten Schichten symmetrisch aufgebaut. Die Aluminiumschicht weist gemäß dieser Ausführungsform eine Schichtdicke von 12 µm auf, während das Zwischenschichtmaterial A 40 eine Schichtdicke von 40 µm aufweist. Das Zwischenschichtmaterial I 40' hat eine Dicke von 50 µm. Die beiden außen liegenden coextrudierten Deckschichten 30 haben jeweils eine Schichtdicke von 30 µm, wobei auf die orientierte Polymerschicht 20 22 µm und auf die jeweiligen Mantelschichten 10 jeweils 2 µm entfallen.
2 unterscheidet sich von 1 dahingehend, dass die beiden Zwischenschichtmaterialien A und I nicht nur aus einer ersten Verbindungsschicht 43 bestehen, sondern sowohl das Zwischenschichtmaterial A 40 als auch das Zwischenschichtmaterial I 40' aus einer ersten Verbindungsschicht 43 und einer zweiten Verbindungsschicht 45 dargestellt sind. Hierbei weist die zweite Verbindungsschicht 45 jeweils 34 µm Schichtdicke auf, während die beiden ersten Verbindungsschichten 43 eine Schichtdicke von jeweils 14 µm haben.
Gemäß 3 ist das Zwischenschichtmaterial I 40' nochmals untergliedert in eine erste Verbindungsschicht 43 mit einer Schichtdicke von 14 µm, eine zweite Verbindungsschicht 45 mit einer Schichtdicke von 17 µm und eine dritte Verbindungsschicht 47 mit einer Schichtdicke von 30 µm. Somit ergibt sich für das Zwischenschichtmaterial I 40' eine gesamte Schichtdicke von nur 65 µm, was zu einer deutlich verbesserten Flexibilität des erfindungsgemäßen Laminats als auch zu einer besseren Siegelbarkeit bei gleichzeitig sehr hoher Barriereeigenschaft beiträgt.
Die Ausführungsform gemäß 4 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform gemäß 3 mit dem Unterschied, dass auch die äußere Zwischenmaterialschicht A 40 dreilagig aus einer ersten Verbindungsschicht 43, einer zweiten Verbindungsschicht 45 und einer dritten Verbindungsschicht 47 hergestellt ist.
Die 5, 6 und 7 entsprechen hinsichtlich ihres bezüglich der Aluminiumschicht 50 äußeren Aufbaus den Ausführungsformen gemäß den 1, 2 und 4. Der innere Aufbau des Laminats ist dahingehend abgewandelt, dass in eine das Zwischenschichtmaterial I 40' bildende erste Verbindungsschicht 43 eine Barriereschicht 70 integriert ist, die beidseitig von einer Haftschicht 60 umgeben ist.
Als Materialien für die angegebenen Schichten kommen die vorgenannten Materialien in Betracht, wobei betont sei, dass benachbarte Schichten vorzugsweise unterschiedliche Anteile einer bestimmten Substanz enthalten.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezugszeichenliste

10: Mantelschicht
20: orientierte Polymerschicht
30: coextrudierte Deckschicht
40: Zwischenschichtmaterial A
40': Zwischenschichtmaterial I
43: 1. Verbindungsschicht
45: 2. Verbindungsschicht
47: 3. Verbindungsschicht
50: Aluminiumschicht
60: Haftschicht
70: Barriereschicht

Claims

Mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht (50), wobei die Aluminiumschicht (50) beiderseits von einer orientierten coextrudierten Deckschicht (30) umgeben ist, die jeweils über ein Zwischenschichtmaterial (40, 40') mit der Aluminiumschicht (50) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die coextrudierte Deckschicht (30) aus einer zentralen orientierten Polymerschicht (20) besteht, die beiderseits mit einer siegelfähigen Mantelschicht (10) beschichtet ist, wobei die Polymerschicht (20) und die Mantelschichten (10) folgende Schichtdicken aufweisen: Schicht Schichtdicke Schichtdicke vorzugsweise besonders bevorzugte Schichtdicke Mantelschicht (10) 0,5 µm - 10 µm 0,8 µm - 6 µm 1 µm - 2,5 µm orientierte Polymerschicht (20) 10 µm - 100 µm 15 µm - 80 µm 30 µm - 50 µm
Mehrschichtiges Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die coextrudierte Deckschicht (30) gereckt ist.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das der Tubenaußenseite zugewandte Zwischenschichtmaterial A (40) ein- bis dreilagig, ist und alternativ oder in Kombination eine erste (43), eine zweite (45) und eine dritte Verbindungsschicht (47) aufweist.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das der Tubeninnenseite zugewandte Zwischenschichtmaterial I (40') ein- bis fünflagig ist, wobei ein bis drei Lagen davon alternativ oder in Kombination das Material der ersten (43), der zweiten (45) und/oder der dritten Verbindungsschicht (47) aufweisen.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenschichtmaterial I (40') wenigstens eine Barriereschicht (70) umfaßt, die zumindest einseitig eine Haftschicht (60) aufweist.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Schichten Materialien gemäß nachfolgenden Tabelle jeweils allein oder in Kombination aufweisen: Schicht Material(ien) Mantelschicht (10) Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyethylenterephthalatglykol (PETG), Mischungen vorgenannter Materialien orientierte Polymerschicht (20) Polypropylen (PP), Polyethylenterephtalat (PET) erste Verbindungsschicht (43) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure- Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien zweite Verbindungsschicht (45) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien dritte Verbindungsschicht (47) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien Haftschicht (60) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat (EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Ionomere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure-Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien Barriereschicht (70) Polyamid (PA), insbesondere amorphes und/oder aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), Mischungen vorgenannter Materialien
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen übrigen Schichten eine Dicke gemäß der nachfolgenden Tabelle aufweisen: Schicht Schichtdicke Schichtdicke vorzugsweise besonders bevorzugte Schichtdicke Aluminiumschicht (50) 3 µm - 70 µm 8 µm - 35 µm 10 µm - 25 µm erste Verbindungsschicht (43) 5 µm - 140 µm 8 µm - 95 µm 10 µm - 50 µm zweite Verbindungsschicht (45) 5 µm - 140 µm 8 µm - 95 µm 10 µm - 50 µm dritte Verbindungsschicht (47) 5 µm -140 µm 8 µm - 95 µm 10 µm - 50 µm Haftschicht (60) 1,5 µm - 25 µm 3 µm - 18 µm 4,5 µm - 12 µm Barriereschicht (70) 3 µm - 60 µm 3,8 µm - 40 µm 4 µm - 28 µm
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Tubenaußenseiten zugewandte äußere Mantelschicht (10) bedruckbar ist.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Tubenaußenseiten zugewandte innere Mantelschicht (10) auf ihrer dem Zwischenschichtmaterial A (40) zugewandten Seite bedruckbar ist.
Mehrschichtiges Laminat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer auf der inneren Mantelschicht (10) angeordneten Farbschicht und dem Zwischenschichtmaterial A (40) eine Haftschicht (60) vorgesehen ist.
Mehrschichtiges Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das Zwischenschichtmaterial (40, 40') bildenden Schichten (43, 45, 47, 60, 70) extrudiert sind.
Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht (50), wobei die Aluminiumschicht (50) beidseitig mit Zwischenschichtmaterial (40) sowie mit jeweils einer coextrudierten Deckschicht (30) beschichtet wird und wobei die coextrudierte Deckschicht (30) durch beidseitiges Beschichten mit einer siegelfähigen Mantelschicht (10) hergestellt wird und die Polymerschicht (20) und die Mantelschichten (10) folgende Schichtdicken aufweisen: Schicht Schichtdicke Schichtdicke vorzugsweise besonders bevorzugte Schichtdicke Mantelschicht (10) 0,5 µm - 10 µm 0,8 µm - 6 µm 1 µm - 2,5 µm orientierte Polymerschicht (20) 10 µm - 100 µm 15 µm - 80 µm 30 µm - 50 µm
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die coextrudierten Deckschicht (30) biaxial gereckt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenschichtmaterial (40, 40') bildende Schichten (43, 45, 47, 60, 70) coextrudiert und/oder unmittelbar aufeinanderfolgend unter Ausbildung des Laminats extrudiert, werden.
Tube, hergestellt aus einem Laminat gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11 oder aus einem Laminat, das gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14 hergestellt wurde.