DE102007016846A1 - Verfahren zum Herstellen eines Kältegeräts - Google Patents

Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Herstellen eines Kältegeräts mit einem gekühlten Innenraum, der durch eine Innenschale (7, 8) begrenzt ist, mit einer Außenschale (4, 5, 6) und mit einem Zwischenraum zwischen der Innen- (7, 8) und der Außenschale (4, 5, 6), in den ein aushärtender Isolierschaum eingespritzt wird. Erfindungsgemäß wird vor dem Einspritzen des Isolierschaums (3) ein Dichtmaterial in den Zwischenraum eingespritzt (2), welches Fugen und/oder Spalten verschließt und einen Durchtritt des Isolierschaums durch diese Fugen und/oder Spalten verhindert.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kältegeräts nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
• Kältegeräte weisen üblicherweise einen gekühlten Innenraum auf, der durch gut zu reinigende Kunststoffwände begrenzt ist. In diesem Innenraum befinden sich Schubladen oder Fachträger zur Lagerung von Kühl- oder Gefriergut. Umgeben ist das Kältegerät von einer Außenschale, die das Gerät gegen äußere Einflüsse schützt. Um keine Wärme von außen in den Innenraum eindringen zu lassen, ist zwischen den Kunststoffwänden des Innenraums und der Außenschale ein Zwischenraum vorgesehen, der mit einem Isolierschaum ausgespritzt wird. Hierzu ist üblicherweise im Motorraum des Kältegeräts nahe der Rückwand eine Einspritzöffnung für den Isolierschaum vorgesehen. Von dieser Einspritzöffnung aus verteilt sich der Isolierschaum in dem Zwischenraum so, dass er den gesamten Zwischenraum gleichmäßig ausfüllt und so den Innenraum an allen Stellen gleichmäßig abisoliert.
• Bei der Vormontage des Kältegeräts wird die Innenschale in dem Gehäuse montiert. Ebenso werden in den entstehenden Zwischenraum bereits Gehäuse für elektronische Komponenten und Durchlässe für Kabel und Leitungen vorgesehen. Dabei werden unter Umständen bewusst Fugen vorgesehen, die zum Beispiel benötigt werden wenn Komponenten aus unterschiedlichen Materialien unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten aufweisen. Ebenso ergeben sich montagebedingt und durch Herstellungstoleranzen Spalten. Diese Fugen und Spalten müssen alle vor dem Ausschäumen mit Isolierschaum aufwändig abgedichtet werden, da der Isolierschaum sonst aus den Fugen und Spalten hervortritt und die Außenseite des Gehäuses verschmutzen kann. Ebenso kann der Isolierschaum durch solche Fugen und Spalten in Gehäuse für elektronische Komponenten eindringen und die dortige Unterbringung der elektronischen Komponenten unmöglich machen. Falls die elektronischen Komponenten bereits vor dem Ausschäumen des Zwischenraums montiert wurden, können diese durch den Isolierschaum unbrauchbar werden. Das Durchtreten des Isolierschaums durch die Fugen und Spalten wurde bisher beispielsweise durch Schaumlabyrinthe verhindert. An anderen Stellen wurden Fugen und Spalten aufwändig mit Klebeband vor dem Ausschäumvorgang abgedichtet, welches nach dem Ausschäumvorgang wieder entfernt werden musste. Alle diese Maßnahmen, die den Durchtritt von Isolierschaum verhindern sollen, sind teuer und aufwändig.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Herstellen eines Kältegeräts so auszubilden, dass keine aufwändigen und teuren Arbeitsschritte notwendig sind um den Zwischenraum so abzudichten, dass kein Isolierschaum aus dem Zwischenraum austreten kann.
• Gelöst wird die Aufgabe gemäß der Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kältegeräts mit den Merkmalen von Anspruch 1. Durch das Einspritzen eines Dichtmaterials in den Zwischenraum vor dem Einspritzen des Isolierschaums können alle anderen Abdichtungsmaßnahmen eingespart werden. Das Dichtmaterial muss dabei so beschaffen sein, dass es alle Fugen und Spalten verschließt, die bei dem herzustellenden Kältegerät vorkommen können. Die Wahl des geeigneten Dichtmaterials hängt folglich von der Breite der vorkommenden Fugen und/oder Spalten ab.
• Das Dichtmaterial soll schnell und möglichst automatisch so in den Zwischenraum eingespritzt werden, dass alle Fugen und/oder Spalten von dem Dichtmittel erreicht und abgedichtet werden können. Ein direktes Besprühen jeder Fuge und/oder Spalte ist praktisch nicht möglich. Als wesentlich vorteilhafter hat sich herausgestellt, das Dichtmaterial beim Einspritzen zu vernebeln. Der so erzeugte Nebel schlägt sich in einem relativ großen Bereich des Zwischenraums nieder und verschließt dort die Fugen und/oder Spalten.
• Um das Kältegerät vor dem Einspritzen des Dichtmaterials bereits komplett vormontieren zu können, wird das Dichtmaterial in vorteilhafter Weise über eine Düse eingespritzt, die durch die Außenschale in den Zwischenraum eingeschoben wird. Dadurch kann ein weiterer Montageschritt nach dem Einspritzen des Dichtmaterials entfallen. Dies ist besonders Kosten sparend, da die Geräte nach dem Einspritzen des Dichtmaterials ansonsten in die Vormontage zurückgebracht werden müssten.
• Die Düse wird erfindungsgemäß so weit in den Zwischenraum eingeschoben, dass sie nahe der zu verschließenden Fugen und/oder Spalten positioniert ist. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der erzeugte Nebel auch alle Fugen und/oder Spalten abdichtet. Gleichzeitig wird Dichtmaterial eingespart, da nicht der gesamte Zwischenraum ausgespritzt werden muss.
• Wird die Düse durch die Rückwand in den Zwischenraum eingeschoben, sind die Stellen, an denen bekannterweise Dichtungsprobleme auftreten, besonders gut zu erreichen. Um die Düse durch die Rückwand einschieben zu können, können beispielsweise in der Rückwand entsprechende Öffnungen vorgesehen sein. Diese Öffnungen können an den Querschnitt der Düse angepasst sein, sie können aber auch aus einem kreuzförmigen Schnitt bestehen, wobei die entstehenden freien Ecken durch die Düse beim Durchdringen durch die Rückwand nach innen gedrückt werden. Diese Öffnungen könnten nach dem Einspritzen der Dichtmasse auf einfache Weise verschlossen werden.
• Die Rückwände von Kältegeräten sind oftmals aus einem pappehaltigen Werkstoff gefertigt. Besonders vorteilhaft ist es deshalb, wenn die Rückwand mit Hilfe der Düse perforiert wird. Auf diese Weise sind keinerlei Vorarbeiten notwendig und es können die gleichen Rückwände wie bisher verwendet werden. Die Düse ist hierzu mit einer Spitze versehen, die durch die Rückwand gedrückt wird. Weiterhin könnte die Düsenspitze mit einer kreuzförmigen Schneide versehen sein, so dass in der Rückwand ein kreuzförmiger Schnitt entsteht, durch dessen Mitte die Düsenspitze hindurchgedrückt wird. Dies hätte den Vorteil, dass nach dem Herausziehen der Düse in der Rückwand lediglich der kreuzförmige Einschnitt verbleibt und die Düse kein Loch hinterlassen würde, welches wiederum verschlossen werden müsste.
• Um gewährleisten zu können, dass die Rückwand bei dem Perforiervorgang in ihrer Position verbleibt und durch die auftretenden Kräfte nicht verschoben wird, wird sie vorteilhaft mit wenigstens einem Sauger gehalten.
• Durch das Vernebeln des Dichtmaterials setzt sich auch eine geringe Menge Dichtmaterial auf der Düse selbst ab. Die Düse wird in der Perforierung der Rückwand vorteilhaft so eng geführt, dass das abgesetzte Dichtmaterial beim Herausziehen der Düse abgestreift wird. Damit das abgestreifte Dichtmaterial die Perforierung verschließen kann, muss es bereits eine gewisse Zähigkeit aufweisen. Die Düse wird deshalb so lange in ihrer Einspritzstellung belassen, bis das Dichtmaterial die notwendige Festigkeit aufweist.
• Treten bei einem Kältegerät nur sehr schmale Fugen und/oder Spalten auf, kann als Dichtmittel ein Lack verwendet werden. Hierbei kann es sich beispielsweise um einen lufttrocknenden Lack handeln. Ebenso könnte jedoch ein Mehrkomponentenlack verwendet werden, der auch ohne Lufteinwirkung nach vorbestimmter Zeit aushärtet.
• Bei breiteren Fugen und/oder Spalten wird in vorteilhafter Weise als Dichtmaterial ein Schaum verwendet. Ein solcher Schaum expandiert und ist deshalb besser geeignet, breitere Fugen und/oder Spalten zu verschließen. Im Gegensatz zu dem Isolierschaum tritt dieser Dichtschaum jedoch nicht durch die Fugen und/oder Spalten hindurch, da beim Einspritzen des Dichtschaums der Innendruck in dem Zwischenraum nicht erhöht wird.
• Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen im Zusammenhang mit der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, welches anhand der Zeichnung eingehend erläutert wird.
• Es zeigt:
• 1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens und
• 2 ein Kältegerät beim Einspritzen des Dichtmaterials
• Mit dem Bezugszeichen 1 in 1 ist die Vormontage des Kältegeräts bezeichnet. Das Bezugszeichen 2 steht für das Einspritzen des Dichtmaterials zum Verschließen von Fugen und/oder Spalten. Das Bezugszeichen 3 bezeichnet das Einspritzen des Isolierschaums.
• Bei dem in 2 dargestellten Kältegerät handelt es sich um eine so genannte Kühl-/Gefrier-Kombination. Für die Aufbewahrung der Kühl- und Gefriergüter ist die Innenschale des Kühlraums 7 und die Innenschale des Gefrierraums 8 vorgesehen. Beide In nenschalen 7, 8, sind in einem Gehäuse montiert, welches einen Deckel 4, zwei Seitenwände 5 und eine Rückwand 6 aufweist. Weiterhin sind in 2 sechs Vakuumsauger 10 dargestellt, die auf der Rückwand 6 aufgesetzt sind. Aus Übersichtlichkeitsgründen ist nur eine Einspritzdüse 9 für das Dichtmittel dargestellt. Es ist jedoch jedem Vakuumsauger 10 eine eigene Einspritzdüse 9 zugeordnet. Die Vakuumsauger 10 sind so gestaltet, dass sie gleichzeitig eine Führung für die Einspritzdüse 9 darstellen. Die Einspritzdüsen 9 sind als spitze Lanzen ausgebildet.
• In der Vormontage 1 werden der Deckel 4, die Seitenwände 5 und ein hier nicht dargestelltes Bodenteil zu dem Außengehäuse des Kältegeräts verbunden. Die Rückseite des Gehäuses wird mit der Rückwand 6 verschlossen. In dem Gehäuse wird die Innenschale für den Kühlraum 7 und die Innenschale für den Gefrierraum 8 montiert. Die Montage erfolgt in der Weise, dass zwischen den Innenschalen und dem Außengehäuse ein Zwischenraum verbleibt, der mit Isolierschaum gefüllt werden kann.
• Nach der Vormontage 1 wird das Kältegerät auf den Weg zum Einspritzen des Isolierschaums 2 zu einer Schaumanlage gebracht. Auf dem Weg dorthin ist eine weitere Station zum Einspritzen des Dichtmittels 2 vorgesehen. In dieser Station werden die Vakuumsauger 10 mit den darin geführten Einspritzdüsen automatisch an den vorbestimmten Stellen der Rückwand 6 aufgesetzt. Nach dem Aufbau eines Vakuums zur Stabilisierung der Rückwand 6 werden die Einspritzdüsen 9 durch die Rückwand 6 gestoßen und jeweils in eine Position verfahren, von der aus die Spalten und Fugen gut erreichbar sind. Daraufhin wird das Dichtmittel eingespritzt. Der durch die Einspritzdüsen 9 erzeugte Nebel schlägt sich in dem Zwischenraum nieder und verschließt die Fugen und Spalten. Sobald der Aushärtungsprozess des Dichtmittels begonnen hat, werden die Düsen 9 in den Führungen der Vakuumsauger 10 zurückgezogen. Die Vakuumsauger 10 halten dabei die Rückwand 6 weiterhin in Position. Beim Zurückziehen der Einspritzdüsen 9 wird Dichtmaterial, welches sich an den Einspritzdüsen 9 niedergeschlagen hat, an der Innenseite der Rückwand 6 abgestreift. Beim Durchtritt der Düsenspitze durch die Öffnung in der Rückwand 6 wird diese Öffnung mit dem abgestreiften Dichtmaterial verschlossen. Ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Verschließen der Öffnungen ist daher nicht notwendig. Nun werden die Vakuumsauger 10 zusammen mit den darin geführten Einspritzdüsen 9 von der Rückwand 6 abgehoben.
• Das Kältegerät kann nun weiter zum Einspritzen des Isolierschaums 3 in die Schaumanlage transportiert werden. Auf diesem Weg kann das Dichtmaterial vollends aushärten und die Fugen und Spalten abdichten. Die abgedichteten Fugen und Spalten halten dem Druck des eingespritzten Isolierschaums stand und gewährleisten so, dass kein Isolierschaum hindurch tritt und keine nur aufwändig zu behebende Schäden verursacht.

1

Vormontage

2

Einspritzen des Dichtmittels

3

Einspritzen des Isolierschaums

4

Deckel

5

Seitenwand

6

Rückwand

7

Innenschale des Kühlraums

8

Innenschale des Gefrierraums

9

Einspritzdüse für das Dichtmittel

10

Vakuumsauger

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kältegeräts mit einem gekühlten Innenraum, der durch eine Innenschale (7, 8) begrenzt ist, mit einer Außenschale (4, 5, 6) und mit einem Zwischenraum zwischen der Innen- (7, 8) und der Außenschale (4, 5, 6), in den ein aushärtender Isolierschaum eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einspritzen des Isolierschaums (3) ein Dichtmaterial in den Zwischenraum eingespritzt wird (2), welches Fugen und/oder Spalten verschließt und einen Durchtritt des Isolierschaums durch diese Fugen und/oder Spalten verhindert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial beim Einspritzen vernebelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial über eine Düse (9) eingespritzt wird, die durch die Außenschale (4, 5, 6) in den Zwischenraum eingeschoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (9) soweit in den Zwischenraum eingeschoben wird, dass sie nahe der zu verschließenden Fugen und/oder Spalten positioniert ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschale (4, 5, 6) eine Rückwand (6) aus einem perforierbaren Werkstoff aufweist und die Düse (9) durch die Rückwand (6) in den Zwischenraum eingeschoben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückwand (6) mit der Düse (9) perforiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückwand (6) während des Perforierens mit wenigstens einem Sauger (10) gehalten wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierung in der Rückwand (6) beim Herausziehen der Düse (9) mit dem Dichtmaterial verschlossen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtmaterial ein Lack verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtmaterial ein Schaum verwendet wird.