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Die Erfindung betrifft eine Pressvorrichtung zum Umformen von Blechplatinen in Knotenbleche mit gekrümmten Beplankungsschenkeln und geradlinigen Stringerschenkeln zur Anbindung einer Rumpfzellenhaut an einen Stringer und einen Ringspant in einem Flugzeugrumpf, mit mindestens einem gekrümmten Ober- und Unterwerkzeug und mit mindestens einem geradlinigen Ober- und Unterwerkzeug, wobei jeweils eine der Blechplatinen zwischen dem mindestens einen gekrümmten Ober- und Unterwerkzeug und dem mindestens einen geradlinigen Ober- und Unterwerkzeug aufnehmbar und umformbar ist.
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Die Rumpfzelle eines Flugzeugs wird in der heutzutage üblicherweise noch angewendeten Sektionsbauweise im Allgemeinen aus einer Vielzahl von hintereinander angeordneten und verbundenen Rumpftonnen gebildet. Die Rumpftonnen werden mit einer Vielzahl von zueinander beabstandet angeordneten Ringspanten, die mit gekrümmten Aluminiumlegierungsblechen zur Bildung der Rumpfzellenhaut beplankt sind, gebildet. Parallel zur Längserstreckung der Rumpftonne sind auf der Innenfläche der Rumpfzellenhaut über den Umfang hinweg gleichmäßig zu einander beabstandet eine Vielzahl von Verstärkungsprofilen (”Stringer”) angeordnet. Die mechanische Verbindung zwischen den Stringern, den Ringspanten sowie der Rumpfhaut erfolgt mit Knotenblechen (”Clips”). Die Knotenbleche weisen einen geradlinigen Stringerschenkel zur Anlage an den Stringern sowie einen Beplankungsschenkel zur Anlage der gekrümmten Rumpfzellenhaut auf.
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Bislang erfolgt die Herstellung der Knotenbleche aus einer zugeschnittenen, ebenen Blechplatine aus einem Aluminiumlegierungsmaterial in zwei Biegeschritten. Die Umformung erfolgt bislang mit Hilfe eines Gummiformwerkzeugs oder mit einem Membranwerkzeug. Vor dem eigentlichen Umformvorgang werden die Blechplatinen zunächst weichgeglüht, um eine leichte mechanische Verformbarkeit zu gewährleisten. Im Nachgang zu dem zweistufigen Umformvorgang wird das Lösungsglühen der umgeformten Blechplatinen durchgeführt, um die gewünschten mechanischen Festigkeiten wieder zu erreichen. Daran schließen sich weitere Bearbeitungsschritte, wie zum Beispiel das Aufbringen des Oberflächenschutzes an.
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Die
CH 425 701 A beschreibt eine Abkantvorrichtung mit einem an einem Stempel befestigten Oberwerkzeug und einem auf einem Tisch angeordneten Unterwerkzeug.
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Die
DD 2 18 845 A1 beschreibt ein Verfahren zur Folgebearbeitung von Formen aus Blech.
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Die
DE 28 44 867 A1 beschreibt eine vollautomatische Werkzeugwechseleinrichtung für eine Abkantpresse.
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Nachteilig bei den bisherigen Fertigungsverfahren bzw. den hierzu eingesetzten Vorrichtungen ist die hohe Anzahl der Fertigungsschritte, der geringe Automatisierungsgrad sowie die bislang erforderliche thermische Vor- und Nachbehandlung der Blechplatinen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Pressvorrichtung bereit zu stellen, mittels der eine einfachere und kostengünstigere Fertigung der Knotenbleche möglich ist.
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Diese Aufgabe wird durch eine Pressvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Dadurch, dass das mindestens eine gekrümmte Oberwerkzeug und das mindestens eine gekrümmte Unterwerkzeug jeweils eine im Wesentlichen korrespondierend zueinander ausgebildete obere und untere Balligkeitsfläche aufweist, um den gekrümmten Beplankungsschenkel zu bilden und dass das mindestens eine geradlinige Oberwerkzeug und das mindestens eine geradlinige Unterwerkzeug jeweils eine korrespondierend zueinander ausgebildete obere und untere Biegefläche zur Bildung des geradlinigen Stringerschenkels aufweist,
können der gekrümmte Beplankungsschenkel und der geradlinige Stringerschenkel bei zwei Blechplatinen gleichzeitig, das heißt in einem Zug gebildet werden. Anschließend werden die Blechplatinen in den Werkzeugen vertauscht, um in einem zweiten Arbeitsschritt den jeweils fehlenden Winkel zu bilden. Die Besonderheit der erfindungsgemäßen Pressvorrichtung liegt in den gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugen, die eine Anformung eines ”gekrümmten” Winkels an das Knotenblech – der sich an die Kontur des Flugzeugrumpfes bzw. der Rumpfzellenhaut anschmiegt – in einem kombinierten ”Biege- und Prägeprozess” ermöglicht. Dieser kombinierte ”Biege- und Prägeprozess” wird im Weiteren mit dem Begriff des ”Strakformprozesses” bezeichnet. Mit den geradlinigen Ober- und Unterwerkzeugen wird lediglich der geradlinige (ebene) Stringerschenkel an der Blechplatine durch einen reinen Biegeprozess ausgebildet.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die Pressvorrichtung insgesamt jeweils drei gekrümmte Ober- und Unterwerkzeuge sowie jeweils mindestens drei geradlinige Ober- und Unterwerkzeuge auf. Hierdurch lassen sich an mindestens sechs Blechplatinen jeweils gleichzeitig ein Stringerschenkel oder ein Beplankungsschenkel bilden.
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Es ist vorgesehen, dass das mindestens eine Ober- und Unterwerkzeug jeweils eine obere und eine untere Balligkeitsfläche aufweisen. Hierdurch wird die Ausbildung des gekrümmten Beplankungsschenkels an der Blechplatine in einem einzugigen Strakformprozess (kombiniertes Prägen und Biegen) ermöglicht.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Pressvorrichtung sind in den nachfolgenden Patentansprüchen niedergelegt.
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In der Zeichnung zeigt:
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1 eine perspektivische Ansicht eines gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugs,
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2 eine Draufsicht auf ein gekrümmtes Ober- und Unterwerkzeug,
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3 eine Seitenansicht auf ein gekrümmtes Ober- und Unterwerkzeug,
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4 eine perspektivische Ansicht eines geradlinigen Ober- und Unterwerkzeugs,
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5 eine perspektivische Ansicht der zum Knotenblech umgeformten Blechplatine,
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6 eine schematische Ansicht einer Pressvorrichtung mit jeweils drei gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugen sowie drei geradlinigen Ober- und Unterwerkzeugen, und
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7 eine schematische Darstellung einer Fertigungszelle zur Herstellung von Knotenblechen aus Blechplatinen mit zwei Pressvorrichtungen.
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In der Zeichnung weisen dieselben konstruktiven Elemente jeweils die gleiche Bezugsziffer auf.
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Die 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines gekrümmten Oberwerkzeugs 1 und eines gekrümmten Unterwerkzeugs 2. Das Oberwerkzeug 1 und das Unterwerkzeug 2 weisen jeweils eine im Wesentlichen quaderförmige geometrische Gestalt auf.
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Am unteren Ende des gekrümmten Oberwerkzeugs 1 befindet sich eine obere Balligkeitsfläche 3, während sich am oberen Ende des gekrümmten Unterwerkzeugs 2 eine untere Balligkeitsfläche 4 befindet. Zwischen den Balligkeitsflächen 3, 4 ist während des Umformvorgangs die in der 1 nicht dargestellte, anfänglich noch ebene Blechplatine 28 aufgenommen. Der eigentliche Umformprozess der Blechplatine 28 wird mittels einer in der Darstellung der 1 ebenfalls nicht dargestellten Pressvorrichtung 33 (vgl. 6) durchgeführt, mittels der das Oberwerkzeug 1 und/oder das Unterwerkzeug 2 in Richtung der Pfeile 5, 6 mit einer hohen mechanischen Presskraft 37 gegeneinander gepresst werden. Das in der 1 dargestellte Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 dient zur Anformung des gekrümmten Beplankungsschenkels 29 an die Blechplatine 28. Die Umformung der Blechplatine 28 erfolgt aufgrund der sphärisch gekrümmten Balligkeitsflächen 3, 4 durch einen kombinierten Biege- und Prägeprozess, dem so genannten Strakformprozess.
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Die Balligkeitsflächen 3, 4 sind derart ausgebildet, dass in einem ersten Umformschritt der gekrümmte Beplankungsschenkel 29 des aus der Blechplatine 28 zu fertigenden Knotenblechs 27 ausgeprägt bzw. gebogen wird.
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Die obere Balligkeitsfläche 3 weist eine Höhenkurve 7 auf, deren Strak (”Krümmung” bzw. ”Krümmungskurve”) im Wesentlichen der Krümmung 32 des Beplankungsschenkels 29 des Knotenblechs 27 entspricht. Darüber hinaus weist die obere Balligkeitsfläche 3 weitere Höhenkurven mit geringfügig anderen Verläufen auf, die der besseren zeichnerischen Übersicht halber nicht mit einer Bezugsziffer versehen sind. Sämtliche Höhenkurven liegen in der Balligkeitsfläche 3 bzw. bilden diese. Entsprechend weist das gekrümmte Unterwerkzeug 2 eine untere Balligkeitsfläche 4 mit einer Basiskurve 8 auf, deren Strak (”Krümmung” bzw. ”Krümmungskurve”) wiederum im Wesentlichen der Krümmung 32 des auszuformenden Beplankungsschenkels 29 entspricht. Weiterhin weist die untere Balligkeitsfläche 4 weitere Basiskurven mit geringfügig anderen Verläufen auf, die der besseren zeichnerischen Übersicht halber nicht mit einer Bezugsziffer versehen sind. Sämtliche Basiskurven liegen in der unteren Balligkeitsfläche 4 bzw. bilden diese.
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Die Oberflächengeometrie der oberen Balligkeitsfläche 3 und der unteren Balligkeitsfläche 4 sind im Wesentlichen zueinander korrespondierend (komplementär) ausgebildet, das heißt zwischen den Balligkeitsflächen 3, 4 ist zumindest bereichsweise ein Formschluss herstellbar. Weiterhin grenzen an beiden Seiten der unteren Balligkeitsfläche 4 zwei Planflächen 9, 10 an.
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Weiterhin weisen das Oberwerkzeug 1 sowie das Unterwerkzeug 2 Befestigungsorgane 11, 12 auf, mit denen das Ober- und das Unterwerkzeug 1, 2 in der Pressvorrichtung befestigbar ist. Die Befestigungsorgane 11, 12 können beispielsweise als beidseitig am Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 angeordnete Nuten ausgebildet sein. Die Nuten können als so genannte Schwalbenschwanznut ausgebildet sein, um zusätzliche Befestigungsmittel, wie zum Beispiel Klemmschrauben oder dergleichen entbehrlich zu machen.
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Die 2 zeigt eine Draufsicht auf das Oberwerkzeug 1 sowie das Unterwerkzeug 2. Die Höhenkurve 7 der oberen Balligkeitsfläche 3 des Oberwerkzeugs 1 verläuft im Wesentlichen parallel zur Basiskurve 8 der unteren Balligkeitsfläche 4 des Unterwerkzeugs 2. Die Balligkeitsflächen 3, 4 sind im Ergebnis im Wesentlichen zueinander korrespondierend ausgebildet. Dies bedeutet, dass, um eine optimale Ausprägung bzw. Biegung des gekrümmten Beplankungsschenkels 29 des Knotenblechs 27 zu erzielen, die sich innerhalb der geforderten Toleranzen präzise an die Kontur der Rumpfzellenhaut anschmiegt, definierte Konturabweichungen zwischen der oberen und der unteren Balligkeitsfläche 3, 4 vorgesehen sein können. Ein Formschluss zwischen den Balligkeitsflächen 3, 4 ist – wenn überhaupt – allenfalls bereichsweise vorhanden. Die Befestigungsorgane 11, 12 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel als Längsnuten ausgebildet, die jeweils in von den Balligkeitsflächen 3, 4 wegweisenden Enden des Ober- und Unterwerkzeugs 1, 2 eingebracht sind.
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Die 3 illustriert eine Seitenansicht auf das Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 mit der oberen Balligkeitsfläche 3 und der unteren Balligkeitsfläche 4. Die Balligkeitsflächen 3, 4 sind im Wesentlichen korrespondierend zueinander ausgebildet und weisen zumindest im dargestellten Randbereich des Ober- und Unterwerkzeugs 1, 2 eine näherungsweise V-förmige Querschnittsgeometrie auf. Die Querschnittsgeometrie der Ober- und Unterwerkzeuge 1, 2 verändert sich im unteren Bereich bzw. oberen Bereich jedoch stetig über die Längenerstreckung hinweg aufgrund der lokal variierenden Krümmung der Balligkeitsflächen 3, 4 und kann in diesen Bereichen von der gezeigten, näherungsweise V-förmigen Querschnittsgeometrie abweichen. Die Planflächen 9, 10 des Unterwerkzeugs 2 schließen an beiden Seiten der unteren Balligkeitsfläche 4 an. Die Breite 15 des Oberwerkzeugs 1 ist zudem größer als die Breite 16 des Unterwerkzeugs 2. Das Befestigungsorgan 11 ist als beidseitig schwalbenschwanzförmige Nut ausgebildet, während das untere Befestigungsorgan 12 als beidseitig rechteckförmige Nut ausgestaltet ist.
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Die 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines geradlinigen Ober- und Unterwerkzeugs 17, 18 mit einer oberen und unteren Biegefläche 19, 20, die an einem unteren Ende des Oberwerkzeugs 17 bzw. an einem oberen Ende des Unterwerkzeugs 18 angeordnet sind. Im Unterschied zu dem in den 1 bis 3 dargestellten gekrümmten Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 erfolgt mittels der Ober- und Unterwerkzeuge 17, 18 nach Maßgabe der 4 eine Umformung der Blechplatine 28 mittels eines reinen Biegeprozesses entlang einer geraden Biegelinie. Das Ober- und Unterwerkzeug 17, 18 dient zur Anformung eines geradlinigen (ebenen) Schenkels an die Blechplatine 28 zur Bildung des so genannten ”Stringerschenkels” 30 an dem Knotenblech 27. Die obere Biegefläche 19 weist eine geradlinige Höhenlinie 21 auf, während die untere Biegefläche 20 eine geradlinige Basislinie 22 aufweist. Die geometrische Gestalt der Biegeflächen 19, 20 bleibt über die Längenerstreckung der Ober- und Unterwerkzeuge 17, 18 im Gegensatz zu den gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugen 1, 2 hinweg konstant. Der Umformprozess einer zwischen dem Oberwerkzeug 17 und dem Unterwerkzeug 18 angeordneten Blechplatine 28 wird dadurch eingeleitet, dass das Oberwerkzeug 17 mittels einer in der 4 nicht dargestellten Pressvorrichtung unter Anwendung von hohem mechanischen Druck auf das Unterwerkzeug 18 in Richtung der Pfeile 23, 24 gepresst wird. Alternativ können das Unterwerkzeug 18 allein oder Ober- und Unterwerkzeug 17, 18 gleichzeitig bewegt werden. Weiterhin weist sowohl das Oberwerkzeug 17 als auch das Unterwerkzeug 18 – wie das gekrümmte Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 nach Maßgabe der 1 bis 3 – jeweils an einem von den Biegeflächen 19, 20 weggerichteten Ende ein Befestigungsorgan 25, 26 zur Aufnahme des Ober- und Unterwerkzeugs 17, 18 in der Pressvorrichtung auf. Die Befestigungsorgane 25, 26 können zum Beispiel beidseitig in das betreffende Ende des Ober- und des Unterwerkzeugs 17, 18 eingebrachte, rechteckförmig ausgestaltete Nuten sein. Die Nuten können auch als eine Schwalbenschwanznut ausgebildet werden, um einen ausreichend festen Sitz in der Pressvorrichtung in vertikaler Richtung ohne weitere Befestigungselemente, wie zum Beispiel Klemmschrauben oder dergleichen, zu gewährleisten.
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Das in der Darstellung der 4 gezeigte Oberwerkzeug 17 und das Unterwerkzeug 18 dienen ausschließlich zur Anformung des geradlinigen (ebenen, flächigen) Stringerschenkels 30 an die Blechplatine 28 in einem zweiten Umformschritt, womit das Knotenblech 27 dann fertig gestellt ist.
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Die 5 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein mittels der gekrümmten Ober- und Unterwerkzeuge 1, 2 (vgl. 1–3) sowie mittels der geradlinigen Ober- und Unterwerkzeuge 17, 18 (vgl. 4) geformtes Knotenblech 27. Das Knotenblech 27 dient in einer Rumpftonne eines Flugzeugs zur Verbindung von Stringern, Ringspanten und der Rumpfzellenhaut. Das Knotenblech 27 wird in zwei einzugigen Umformschritten in einer nicht dargestellten Pressvorrichtung unter Zuhilfenahme der gekrümmten Ober- und Unterwerkzeuge 1, 2 sowie der geradlinigen Ober- und Unterwerkzeuge 17, 18 aus einer ebenen, zugeschnittenen und randbearbeiteten Blechplatine 28 aus einem Aluminiumlegierungsmaterial hergestellt. Bei dem Aluminiumlegierungsmaterial handelt es sich zum Beispiel um ein hochformbares T351/HFT4-Aluminiumlegierungsmaterial (sog. HF-Material, ”Highformability Material”).
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Ein gekrümmter Beplankungsschenkel 29 wird mittels des gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugs 1, 2 vorzugsweise in einem (Pressen-)Zug durch Strakformen gebildet, während ein geradliniger Stringerschenkel 30 bevorzugt einzugig durch konventionelles Biegen mit dem geradlinigen Ober- und Unterwerkzeug 17, 18 gebildet wird. Sowohl der (leicht) gekrümmte Beplankungsschenkel 29 als auch der gerade (ebene) Stringerschenkel 30 schließen mit einer Oberseite 31 der Blechplatine 28 einen Winkel von ungefähr 90° ein. Die geringfügige Krümmung 32 des gekrümmten Beplankungsschenkels 29 ist jeweils an einen individuellen Durchmesser bzw. einen Radius R einer Rumpftonne angepasst, in der das Knotenblech 27 verwendet wird, um eine möglichst vollflächige Anlage des Beplankungsschenkels 29 an der nicht dargestellten Rumpfzellenhaut zu gewährleisten.
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Die 6 zeigt eine stark schematisierte Darstellung einer Pressvorrichtung.
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Eine Pressvorrichtung 33 weist eine obere Werkzeughalterung 34 sowie eine untere Werkzeughalterung 35 auf. Die untere Werkzeughalterung 35 ruht fest auf einer Grundfläche 36. Mittels eines nicht dargestellten, beispielsweise hydraulischen Antriebs, lässt sich die obere Werkzeughalterung 34 auf die untere Werkzeughalterung 35 absenken, wobei eine starke mechanische Presskraft 37 zwischen der oberen und der unteren Werkzeughalterung 34, 35 wirkt. Zwischen der oberen und der unteren Werkzeughalterung 34, 35 sind das gekrümmte Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 sowie das geradlinige Ober- und Unterwerkzeug 17, 18 angeordnet. Insgesamt sind weitere zwei gekrümmte Ober- und Unterwerkzeuge sowie weitere geradlinige zwei Ober- und Unterwerkzeuge, die der besseren zeichnerischen Übersicht halber keine Bezugsziffer tragen, an den Werkzeughalterungen 34, 35 angeordnet.
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In der gezeigten Pressvorrichtung 33 lassen sich gleichzeitig sechs Blechplatinen 28 umformen. In einem ersten Umformschritt wird der gekrümmte Beplankungsschenkel 29 mittels der gekrümmten Ober- und Unterwerkzeuge 1, 2 gebildet. Anschließend wird die Pressvorrichtung 33 auseinander gefahren und die Blechplatinen 28 aus dem jeweiligen gekrümmten Ober- und Unterwerkzeug 1, 2 entnommen und in das jeweilige benachbarte geradlinige Ober- und Unterwerkzeug 17, 18 eingelegt. Anschließend erfolgt in einem zweiten Umformschritt die Bildung des geradlinigen Stringerschenkels 30.
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Die 7 zeigt schematisch den Aufbau einer Fertigungszelle 38 mit zwei Pressvorrichtungen 39, 40 zur vollautomatischen Fertigung der Knotenbleche 27.
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Die Fertigungszelle 38 zur Durchführung des Umformprozesses umfasst unter anderem die Pressvorrichtungen 39, 40, die Zuführmagazine 41, 42 zur geordneten Bereitstellung von Blechplatinen, das Entnahmemagazin 43 zur definierten Ablage der zu Knotenblechen umgeformten Blechplatinen sowie drei Knickarmroboter 44, 45, 46, um die Blechplatinen innerhalb der Fertigungszelle 38 zu positionieren. Die Blechplatinen bzw. die fertigen Knotenbleche sind in den beiden Zuführmagazinen 41, 42 sowie dem Entnahmemagazin 43 der besseren Übersicht wegen nicht mit Bezugsziffern versehen.
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Die Knickarmroboter 44, 46 dienen vor allem der Zuführung der noch ebenen Blechplatinen aus den Zuführmagazinen 41, 42 in die jeweils zugeordnete Pressvorrichtung 39, 40. Darüber hinaus erfolgt mittels der Knickarmroboter 44, 46 das Umsetzen der Blechplatinen zwischen dem ersten und dem zweiten Umformschritt in der jeweils zugeordneten Pressvorrichtung 39, 40 (”Werkzeugwechsel”). Der dritte Knickarmroboter 45 dient primär der Entnahme der nach dem zweiten Umformschritt vollständig zu einem Knotenblech umgeformten Blechplatinen aus einer der beiden Pressvorrichtungen 39, 40. Anstatt der in der 7 dargestellten und beschriebenen Knickarmroboter 44, 45, 46 können beliebige andere vollautomatische Handhabungsgeräte innerhalb der Fertigungszelle 38 zum Einsatz kommen, um die Blechplatinen, die einmal umgeformten Blechplatinen bzw. die fertigen Knotenbleche zwischen den Zuführmagazinen 41, 42, den Pressvorrichtungen 39, 40 sowie dem Entnahmemagazin 43 zu bewegen und zu positionieren.
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Der Umformprozess gliedert sich in die folgenden Arbeitsschritte:
Zunächst wird die Blechplatine 28 aus einem Aluminiumlegierungsblech geeigneter Größe ausgestanzt, ausgeschnitten oder auf andere Art und Weise konturiert sowie randseitig bearbeitet. Diese Fertigungsschritte erfolgen außerhalb der Fertigungszelle 38. In einem ersten Umformschritt erfolgt die Ausbildung des gekrümmten Beplankungsschenkels 29 mittels des gekrümmten Ober- und Unterwerkzeugs 1, 2 durch den so genannten Strakformprozess in einem Zug. Im zweiten Umformschritt erfolgt die Ausbildung des geradlinigen Stringerschenkels 30 mittels des geradlinigen Ober- und Unterwerkzeugs 17, 18 mittels des Strakformprozesses zur Fertigstellung des Knotenblechs 27. Die umgekehrte Abfolge der Umformschritte ist gleichfalls möglich.
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Eine Wärmebehandlung der Blechplatine 28 vor dem Umformprozess ist nicht mehr erforderlich. Darüber hinaus tritt aufgrund der eingesetzten speziellen Werkzeuggeometrie (”Balligkeitsflächen”, sphärisch gekrümmte Werkzeugflächen) kein Zurückspringen des Materials auf, so dass eine bislang oftmals erforderliche ”Überbiegung” des Bauteils, das heißt eine Umformung des Bauteils über einen Sollverformungsgrad hinaus, nicht mehr erforderlich ist.
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Bei dem Aluminiumlegierungsmaterial kann es sich beispielsweise um eine hochformbare und hochfeste T351/HFT4-Legierung handeln. Andere gleichwertige und ausreichende mechanische Festigkeiten aufweisende Aluminiumlegierungen können gleichfalls als Grundmaterial für die Blechplatinen eingesetzt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Oberwerkzeug (gekrümmt)
- 2
- Unterwerkzeug (gekrümmt)
- 3
- (obere) Balligkeitsfläche
- 4
- (untere) Balligkeitsfläche
- 5
- Pfeil
- 6
- Pfeil
- 7
- Höhenkurve
- 8
- Basiskurve
- 9
- Planfläche
- 10
- Planfläche
- 11
- Befestigungsorgan
- 12
- Befestigungsorgan
- 13
- Feder
- 14
- Nut
- 15
- Breite (Oberwerkzeug)
- 16
- Breite (Unterwerkzeug)
- 17
- Oberwerkzeug (geradlinig)
- 18
- Unterwerkzeug (geradlinig)
- 19
- (obere) Biegefläche
- 20
- (untere) Biegefläche
- 21
- geradlinige Höhenlinie
- 22
- geradlinige Basislinie
- 23
- Pfeil
- 24
- Pfeil
- 25
- Befestigungsorgan
- 26
- Befestigungsorgan
- 27
- Knotenblech
- 28
- Blechplatine
- 29
- Beplankungsschenkel (gekrümmt)
- 30
- Stringerschenkel (geradlinig)
- 31
- Oberseite (Blechplatine)
- 32
- Krümmung
- 33
- Pressvorrichtung
- 34
- (obere) Werkzeughalterung
- 35
- (untere) Werkzeughalterung
- 36
- Grundfläche
- 37
- Presskraft
- 38
- Fertigungszelle
- 39
- Pressvorrichtung
- 40
- Pressvorrichtung
- 41
- Zuführmagazin
- 42
- Zuführmagazin
- 43
- Entnahmemagazin
- 44
- Knickarmroboter
- 45
- Knickarmroboter
- 46
- Knickarmroboter
- R
- Radius (Rumpftonne)