DE102007006938A1

DE102007006938A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102007006938A1
Application number: DE102007006938A
Authority: DE
Inventors: Klaus Herz; Ingo Fecht
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2007-02-13
Filing date: 2007-02-13
Publication date: 2008-08-14
Also published as: US7567867B2; US20080201062A1; KR20080075788A

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung (1) einer Brennkraftmaschine (5) vorgeschlagen, die eine Diagnose einer Fehlfunktion eines Stellgliedes (20) der Kurbelgehäuseentlüftung (1) ermöglichen. Die Brennkraftmaschine (5) umfasst mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15), denen die Kurbelgehäuseentlüftung (1) zugeführt wird, wobei das Stellglied (20) vorgesehen ist, über dessen Stellung die Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) beeinflusst wird, wobei sich bei einer ersten Stellung des Stellgliedes (20) eine andere Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) einstellt als bei einer zweiten davon verschiedenen Stellung des Stellgliedes (20). Bei gleichzeitig aktiviertem Betrieb der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) wird das Stellglied (20) mindestens einmal zwischen den beiden unterschiedlichen Stellungen umgeschaltet. Für mindestens eine der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) wird eine von der Kurbelgehäuseentlüftung (1) beeinflusste charakteristische Größe der Brennkraftmaschine (5) vor und nach dem Umschalten ermittelt. Für die durch das Umschalten bedingte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) wird ein Mindestwert für eine Änderung der charakteristischen Größe mindestens einer der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) und/oder des Verhältnisses der ...

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht von einem Verfahren und von einer Vorrichtung zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung einer Brennkraftmaschine nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche aus.
Im so genannten Halbmotorbetrieb einer Brennkraftmaschine werden die Hälfte der Zylinder durch Abschaltung der Einlass- und Auslassventile sowie der Einspritzung abgeschaltet, was gegenüber dem normalen Vollmotorbetrieb eine Kraftstoffeinsparung ermöglicht. Alternativ kann der Halbmotorbetrieb auch nur durch eine Abschaltung der Einspritzung realisiert werden. Dabei ist allerdings zu beachten, dass dadurch Frischluft durch die entsprechenden Zylinder gepumpt wird, wodurch ein nachfolgender Katalysator nicht mehr bei einem Luft-/Kraftstoffgemischverhältnis von λ = 1 konvertieren kann. Deshalb wird der Halbmotorbetrieb, der durch eine Abschaltung der Einspritzung bei der Hälfte der Zylinder realisiert wird, nur in der Konfiguration einer Ausblendung sämtlicher Zylinder einer Zylinderbank umgesetzt, der ein eigener Abgasstrang mit einem eigenen Katalysator zugeordnet ist. Die andere Zylinderbank wird dabei immer vollständig befeuert.
Die Kurbelgehäuseentlüftung erfolgt normaler Weise symmetrisch auf beiden Zylinderbänken. Im Halbmotorbetrieb darf die Kurbelgehäuseentlüftung allerdings nicht mehr auf der ausgeblendeten Zylinderbank erfolgen, da der der ausgeblendeten Zylinderbank zugeordnete Katalysator den durch die Kurbelgehäuseentlüftung eingeleiteten Öl- und Benzinnebel nicht mehr konvertieren kann, was zu ei ner Überschreitung der zulässigen Abgasgrenzwerte führen könnte. Deswegen wird ein als Abschaltventil ausgebildetes Stellglied verwendet, das im Vollmotorbetrieb geöffnet ist und eine in der Regel symmetrische Einleitung der Kurbelgehäuseentlüftung auf die beiden Zylinderbänke erlaubt. Im Halbmotorbetrieb wird dieses Abschaltventil geschlossen, um die Kurbelgehäuseentlüftung nur auf der nicht ausgeblendeten, vollständig befeuerten Zylinderbank einzuleiten. Je nach Stellung des Abschaltventils ergibt sich somit eine unterschiedliche Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung auf die beiden Zylinderbänke.
Da je nach Stellung des Abschaltventils die Abgaszusammensetzung in den beiden Abgassträngen der Zylinderbänke unterschiedlich beeinflusst wird, ist es wünschenswert, die Funktion des Abschaltventils zu diagnostizieren.
Vorteile der Erfindung
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung einer Brennkraftmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche haben demgegenüber den Vorteil, dass bei gleichzeitig aktiviertem Betrieb der mindestens zwei Zylinderbänke das Stellglied mindestens einmal zwischen einer ersten Stellung und einer davon verschiedenen zweiten Stellung umgeschaltet wird, dass für mindestens eine der mindestens zwei Zylinderbänke eine von der Kurbelgehäuselüftung beeinflusste charakteristische Größe der Brennkraftmaschine vor und nach dem Umschalten ermittelt wird, dass für die durch das Umschalten bedingte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung auf die mindestens zwei Zylinderbänke ein Mindestwert für eine Änderung der charakteristischen Größe mindestens einer der mindestens zwei Zylinderbänke und/oder des Verhältnisses der charakteristischen Größe zwischen den mindestens zwei Zylinderbänken vorgegeben wird und dass eine Fehlfunktion des Stellgliedes erkannt wird, wenn mindestens eine aus den ermittelten Werten für die charakteristische Größe abgeleitete Änderung den ihr zugeordneten erwarteten Mindestwert betragsmäßig unterschreitet. Auf diese Weise lässt sich unter Verwendung bestehender Abgassensorik und damit ohne zusätzliche Sensorik auf einfache, zuverlässige und wenig aufwendige Weise die Funktion oder Fehlfunktion des Stellgliedes der Kurbelgehäuseentlüftung erkennen.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn als charakteristische Größe ein Sauerstoffgehalt im Abgas gewählt wird. Diese Größe steht aufgrund der in den Abgassträngen verbauten Lambdasensoren bzw. -sonden sowieso zur Verfügung, so dass kein Zusatzaufwand an Sensorik erforderlich ist.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn die Diagnose in einem Betriebszustand der Brennkraftmaschine mit konstanter Motordrehzahl und Motorlast, insbesondere in einem Leerlaufbetriebszustand der Brennkraftmaschine, durchgeführt wird. Auf diese Weise wird ein stabiler Betriebspunkt der Brennkraftmaschine erreicht und die Beeinflussung der charakteristischen Größe, insbesondere der Abgaszusammensetzung bzw. des Sauerstoffgehaltes im Abgas bzw. des Lambdawertes durch Störgrößen minimiert. Außerdem ist in einem solchen stabilen Betriebspunkt der Brennkraftmaschine mit einem ausreichenden Rauschabstand zu rechnen, da das Verhältnis von Luftmassendurchsatz zu Kurbelgehäuseentlüftung im Brennraum der Zylinder typischerweise am günstigsten ist, d. h. die Kurbelgehäuseentlüftung im Verhältnis zum Luftmassendurchsatz am größten.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn während der Durchführung der Diagnose der Kurbelgehäuseentlüftung eine Tankentlüftung und Abgasdiagnosen deaktiviert werden. Auf diese Weise wird die Diagnose der Kurbelgehäuseentlüftung nicht durch die Tankentlüftung oder sonstige Abgasdiagnosen gestört oder verfälscht.
Vorteilhaft ist außerdem, wenn die Auswertung der charakteristischen Größe nach einem Umschalten der Position des Stellgliedes für eine vorgegebene Entprellzeit gesperrt wird. Auf diese Weise wird die Zuverlässigkeit der Diagnose erhöht.
Vorteilhaft ist weiterhin, wenn die Fehlfunktion des Stellgliedes nur dann diagnostiziert wird, wenn die Fehlfunktion nach Durchführung einer Anzahl von Umschaltvorgängen des Stellgliedes größer oder gleich einer Mindestanzahl größer als Eins häufiger als ein vorgegebener Schwellwert erkannt wird. Auf diese Weise wird ebenfalls die Zuverlässigkeit der Diagnose erhöht und es lassen sich kurzfristige Störeinflüsse auf die Diagnose unterdrücken.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 ein Blockschaltbild einer Brennkraftmaschine,
2 ein Funktionsdiagramm zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung und
3 einen Ablaufplan für einen beispielhaften Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In 1 kennzeichnet 5 eine Brennkraftmaschine mit zwei Zylinderbänken 10, 15 mit jeweils einer eigenen Frischluftzufuhr, wobei die erste Zylinderbank 10 vier Zylinder 11 und die zweite Zylinderbank 15 vier Zylinder 16 umfasst. Die beiden Zylinderbänke 10, 15 sind durch ein Kurbelgehäuse 160 verbunden, das eine Kurbelgehäuseentlüftung 1 in die beiden Zylinderbänke 10, 15 vorsieht. Die Zylinder 11 der ersten Zylinderbank 10 sind mit einem ersten Abgasstrang 75 und die Zylinder 16 der zweiten Zylinderbank 15 mit einem zweiten Abgasstrang 80 verbunden. Im ersten Abgasstrang 75 ist eine erste Lambdasonde 85 und im zweiten Abgasstrang 80 eine zweite Lambdasonde 90 angeordnet. Die beiden Lambdasonden 85, 90 messen den Sauerstoffgehalt des Abgases des jeweiligen Abgasstrangs 75, 80 und leiten das Messergebnis an eine Vorrichtung 25 weiter. Dabei soll im Folgenden beispielhaft angenommen werden, dass die Lambda sonden 85, 90 ein zeitlich und wertemäßig kontinuierliches Signal liefern. Die Vorrichtung 25 steuert ferner ein Stellglied 20 der Kurbelgehäuseentlüftung 1 an. Dieses Stellglied 20 dient zur Beeinflussung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung in die jeweilige Frischluftzufuhr der beiden Zylinderbänke 10, 15. Im geschlossenen Zustand des Stellgliedes 20 wird die Kurbelgehäuseentlüftung vollständig der ersten Zylinderbank 10 zugeführt und im offenen Zustand des Stellgliedes 20 wir die Kurbelgehäuseentlüftung im Wesentlichen symmetrisch auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 verteilt.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, bei gleichzeitig aktiviertem Betrieb der beiden Zylinderbänke 10, 15, also im Vollmotorbetrieb, das Stellglied 20 mindestens einmal zwischen seiner geschlossenen Stellung und seiner geöffneten Stellung umzuschalten und für mindestens eine der beiden Zylinderbänke 10, 15 eine von der Kurbelgehäuseentlüftung beeinflusste charakteristische Größe der Brennkraftmaschine, beispielsweise den Lambdawert, vor und nach dem Umschalten zu ermitteln, für die durch das Umschalten bedingte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 einen Mindestwert für eine Änderung der charakteristischen Größe mindestens einer der beiden Zylinderbänke 10, 15 und/oder einen Mindestwert für eine Änderung des Verhältnisses der charakteristischen Größe zwischen den beiden Zylinderbänken 10, 15 vorzugeben und eine Fehlfunktion des Stellgliedes 20 zu erkennen, wenn mindestens eine aus den ermittelten Werten für die charakteristische Größe abgeleitete Änderung den ihr zugeordneten erwarteten Mindestwert betragsmäßig unterschreitet. Durch die Kurbelgehäuseentlüftung wird den Brennräumen der Zylinder 11, 16 Öl und Benzin aus dem Kurbelgehäuse zugeführt und in den Brennräumen mitverbrannt. Diese zusätzliche Kraftstoffmenge aus der Kurbelgehäuseentlüftung 1 muss entsprechend weniger über die Einspritzung zugeführt werden, was über eine in den Figuren der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellte Lambdaregelung in dem Fachmann bekannter Weise erfolgt.
Wird das Stellglied im Vollmotorbetrieb geschlossen, so bekommt die erste Zylinderbank 10 die doppelte Menge an Öl und Benzin aus der Kurbelgehäuseentlüftung 1 und die zweite Zylinderbank 15 bekommt gar kein Öl und Benzin aus der Kurbelgehäuseentlüftung mehr. Somit wird das Abgas der ersten Zylinderbank 10 ohne Regeleingriff fetter und das Abgas der zweiten Zylinderbank 15 magerer.
Die entsprechenden Sprünge des jeweiligen Lambdasignals werden über die Lambdasonden 85, 90 beobachtet und im Hinblick auf die Funktion des Stellgliedes 20 ausgewertet. Wird nach einer applizierbaren Wartezeit das Stellglied 20 wieder geöffnet, erfolgt ein Sprung des jeweiligen Lambdawertes in die entgegengesetzte Richtung, was wieder von der jeweiligen Lambdasonde 85, 90 beobachtet wird.
Zur Auswertung der Lambdasignale im Hinblick auf eine Diagnose der Funktion des Stellgliedes 20 ist in 2 ein Funktionsdiagramm der Vorrichtung 25 dargestellt, wobei die Vorrichtung 25 eine Vorrichtung zur Diagnose der Kurbelgehäuseentlüftung 1 und speziell des Stellgliedes 20 darstellt. Die Vorrichtung 25 umfasst dabei eine erste Ermittlungseinheit 35, der das Signal der ersten Lambdasonde 85 zugeführt ist. Ferner umfasst die Vorrichtung 25 eine zweite Ermittlungseinheit 40, der dieses Signal anschließend von der ersten Ermittlungseinheit 35 zugeführt wird. Die Vorrichtung 25 umfasst eine dritte Ermittlungseinheit 45, der das Signal der zweiten Lambdasonde 90 zugeführt ist. Die Vorrichtung 25 umfasst eine vierte Ermittlungseinheit 50, der dieses Signal anschließend von der dritten Ermittlungseinheit 45 zugeführt wird. Die Vorrichtung 25 umfasst eine Umschalteinheit 30, die eine Umschaltung des Stellgliedes 20 zwischen seiner geöffneten und seiner geschlossenen Stellung veranlasst. Über ein erstes Entprellglied 155 veranlasst die Umschalteinheit 30 außerdem die erste Ermittlungseinheit 35 zur Abtastung und Speicherung eines Signalwertes der ersten Lambdasonde 85. Über ein zweites Entprellglied 156 veranlasst die Umschalteinheit 30 die dritte Ermittlungseinheit 45 zur Abtastung und Speicherung eines Signalwertes der zweiten Lambdasonde 90. Durch die Entprellglieder 155, 156 erfolgt die Abtastung und Speicherung des jeweiligen Signalwertes um eine applizierbare Entprellzeit nach der Umschaltung des Stellgliedes 20 durch die Umschalteinheit 30. Diese applizierbare Entprellzeit kann für beide Entprellglieder 155, 156 gleich gewählt werden und stellt sicher, dass die erste Lambdasonde 85 und zweite Lambdasonde 90 auf den jeweils neuen Lambdawert nach Umschalten des Stellgliedes 20 eingeschwungen ist, so dass die Diagnose des Stellgliedes 20 auf der Grundlage der abgetasteten Lambdawerte zuverlässig durchgeführt werden kann. Die Entprellzeit kann dabei beispielsweise auf einem Motor- oder Rollenprüfstand geeignet appliziert werden, um einerseits das Einschwingen auf einen jeweils stabilen Lambdawert der jeweiligen Lambdasonde 85, 90 und anderer seits einen möglichst geringen Zeitversatz zum Umschaltzeitpunkt des Stellgliedes 20 für eine möglichst schnelle Diagnose zu ermöglichen. Mit jeder Abtastung und Speicherung eines neuen Lambdawertes durch die erste Ermittlungseinheit 35 und die dritte Ermittlungseinheit 45 wird der zuletzt gespeicherte Lambdawert der ersten Ermittlungseinheit 35 an die zweite Ermittlungseinheit 40 weitergeleitet und dort gespeichert bzw. der zuletzt gespeicherte Lambdawert der dritten Ermittlungseinheit 45 an die vierte Ermittlungseinheit 50 weitergeleitet und dort gespeichert. Die Ermittlung eines Lambdawertes durch die erste Ermittlungseinheit 35 und die dritte Ermittlungseinheit 45 findet dabei nur einmalig nach jedem Umschaltvorgang des Stellgliedes 20 statt. Somit sind die Lambdawerte in der ersten Ermittlungseinheit 35 und der dritten Ermittlungseinheit 45 einer anderen Stellung des Stellgliedes 20 zugeordnet als die Lambdawerte in der zweiten Ermittlungseinheit 40 und der vierten Ermittlungseinheit 50. Die Lambdawerte in der ersten Ermittlungseinheit 35 und der dritten Ermittlungseinheit 45 sind dabei ein und derselben Stellung des Stellgliedes 20 zugeordnet. Auch die Lambdawerte der zweiten Ermittlungseinheit 40 und der vierten Ermittlungseinheit 50 sind ein und derselben Stellung des Stellgliedes zugeordnet. Die Umschalteinheit 30 wird von einem ersten Vergleicher 105 getriggert, der das Signal eines Zählers 100 mit einem vorgegebenen Maximalzählerstand eines Maximalzählerstandspeichers 110 vergleicht. Solange der Zählerstand des Zählers 100 den Maximalzählerstand des Maximalzählerstandspeichers 110 nicht überschritten hat, gibt der erste Vergleicher 105 mit jedem Erhöhen des Zählerstandes des Zählers 100 einen Setzimpuls an die Umschalteinheit 30 ab, der die Umschalteinheit 30 in der beschriebenen Weise zur Umschaltung des Stellgliedes 20 und die Ermittlungseinheiten 35, 40, 45, 50 zur Erfassung der Lambdawerte veranlasst. Mit Überschreiten des Maximalzählerstandes durch den Zählerstand des Zählers 100 wird die Umschalteinheit 30 vom ersten Vergleicher 105 nicht mehr zur Umschaltung des Stellelementes 20 und zur Aufnahme neuer Lambdawerte mittels den Ermittlungseinheiten 35, 40, 45, 50 veranlasst.
Der Zähler 100 wiederum wird von einem Taktgenerator 95 bei einer vorgegebenen Taktfrequenz inkrementiert, wobei die Taktperiode größer als die vorgegebene Entprellzeit gewählt ist.
Ein erster Differenzbildner 115 subtrahiert vom Wert der ersten Ermittlungseinheit 35 den Wert der zweiten Ermittlungseinheit 40 und leitet die Differenz an einen zweiten Vergleicher 106 weiter. Ein zweiter Differenzbildner 120 subtrahiert vom Wert der dritten Ermittlungseinheit 45 den Wert der vierten Ermittlungseinheit 50 und leitet das Ergebnis an einen dritten Vergleicher 107 weiter. Ein dritter Differenzbildner 125 subtrahiert vom Wert der ersten Ermittlungseinheit 135 den Wert der dritten Ermittlungseinheit 45 und leitet die Differenz an einen fünften Differenzbildner 135 weiter. Ein vierter Differenzbildner 130 subtrahiert vom Wert der zweiten Ermittlungseinheit 40 den Wert der vierten Ermittlungseinheit 50 und leitet die Differenz an den fünften Differenzbildner 135 weiter. In einem zweiten Vergleicher 106 wird die im ersten Differenzbildner 115 gebildete Differenz betragsmäßig mit einem ersten vorgegebenen Mindestwert aus einer ersten Vorgabeeinheit 55 verglichen. Liegt die Differenz des ersten Differenzbildners 115 betragsmäßig unterhalb des ersten vorgegebenen Mindestwertes, so gibt der zweite Vergleicher an seinem Ausgang ein Setzsignal an eine Erkennungseinheit 70 ab, andernfalls ein Rücksetzsignal. In einem dritten Vergleicher 107 wird die vom zweiten Differenzbildner 120 gebildete Differenz betragsmäßig mit einem zweiten vorgegebenen Mindestwert aus einer zweiten Vorgabeeinheit 60 verglichen. Unterschreitet die vom zweiten Differenzbildner 120 gebildete Differenz betragsmäßig den zweiten vorgegebenen Mindestwert, so gibt der dritte Vergleicher 107 ein Setzsignal an die Erkennungseinheit 70 ab, andernfalls ein Rücksetzsignal. Der fünfte Differenzbildner 135 bildet die betragsmäßige Differenz zwischen der vom dritten Differenzbildner 125 und der vom vierten Differenzbildner 130 gebildeten Differenz. In einem vierten Vergleicher 108 wird die betragsmäßige Differenz des fünften Differenzbildners 135 mit einem dritten vorgegebenen Mindestwert aus einer dritten Vorgabeeinheit 65 verglichen. Unterschreitet die Differenz des fünften Differenzbildners 135 betragsmäßig den dritten vorgegebenen Mindestwert der dritten Vorgabeeinheit 65, so gibt der vierte Vergleicher 108 an seinem Ausgang ein Setzsignal an die Erkennungseinheit 70 ab, andernfalls ein Rücksetzsignal. Die Erkennungseinheit 70 ist als ODER-Glied ausgebildet und weist an ihrem Ausgang ein Setzsignal auf, wenn mindestens eines ihrer Eingangssignale gesetzt ist und andernfalls, d. h. wenn keines ihrer Eingangssignale gesetzt ist, ein Rücksetzsignal. Der Begriff Setzsignal ist für die vorliegende Beschreibung so zu verstehen, dass es sich um einen Setzimpuls vorgegebener Dauer handelt, die kleiner gewählt wird, als die Taktperiode des Taktgenerators 95, so dass ver hindert wird, dass für mehrere aufeinander folgende Umschaltvorgänge des Stellgliedes 20 ein permanentes Setzsignal von der Erkennungseinheit 70 abgegeben werden kann. Das Ausgangssignal der Erkennungseinheit 70 wird dabei einem Fehlerzähler 140 zugeführt, der mit jedem neuen Setzimpuls am Ausgang der Erkennungseinheit 70 inkrementiert wird. Der Zählerstand des Fehlerzählers 140 wird einem Verhältnisbildner 145 zugeführt, der den Zählerstand des Fehlerzählers 140 durch den Maximalzählerstand des Maximalzählerstandspeichers 110 dividiert und den sich bildenden Quotienten einem fünften Vergleicher 109 zuführt. Dem fünften Vergleicher 109 wird außerdem von einem Häufigkeitsschwellwertspeicher 150 ein vorgegebener Häufigkeitsschwellwert zugeführt. Der fünfte Vergleicher 109 prüft, ob der Quotient des Verhältnisbildners 145 den Häufigkeitsschwellwert des Häufigkeitsschwellwertspeichers 150 erreicht oder überschreitet und gibt in diesem Fall an seinem Ausgang ein gesetztes Fehlersignal F ab, andernfalls ein rückgesetztes Fehlersignal F. Durch das gesetzte Fehlersignal F wird eine Fehlfunktion des Stellelementes 20 diagnostiziert und kann in einer Weiterverarbeitung angezeigt und/oder zum Einleiten von Ersatzmaßnahmen, wie z. B. Sperren des Halbmotorbetriebs der Brennkraftmaschine 5 verwendet werden. Die Vorrichtung 25 gemäß 2 kann beispielsweise in einer Motorsteuerung der Brennkraftmaschine 5 software- und/oder hardwaremäßig implementiert sein.
Der erste vorgegebene Mindestwert in der ersten Vorgabeeinheit 55, der zweite vorgegebene Mindestwert in der zweiten Vorgabeeinheit 60 und der dritte vorgegebene Mindestwert in der dritten Vorgabeeinheit 65 können beispielsweise auf einem Motor- oder Rollenprüfstand geeignet appliziert werden. Das von der Umschalteinheit 30 gesteuerte Umschalten des Stellgliedes 20 von der vollständig geöffneten in die vollständig geschlossene Position führt wie beschrieben dazu, dass das Abgas im ersten Abgasstrang 75 fetter und das Abgas im zweiten Abgasstrang 80 magerer wird. Umgekehrt führt die von der Umschalteinheit 30 angesteuerte Umschaltung des Stellgliedes 20 von der vollständig geschlossenen Position in die vollständig geöffnete Position dazu, dass das Abgas im ersten Abgasstrang 75 magerer und das Abgas im zweiten Abgasstrang 80 fetter wird. Für ein fehlerfrei funktionierendes Stellglied 20 wird dabei auf dem Prüfstand der erste vorgegebene Mindestwert als derjenige betragsmäßige Differenzwert appliziert, um den sich der Lambdawert der ersten Lambdasonde 85 bei den beiden beschriebenen Umschaltvorgängen des fehlerfrei arbeitenden Stellgliedes 20 mindestens ändert, wobei von den für die beiden Umschaltvorgänge auf dem Prüfstand gemessenen sich einstellenden Differenzen des Lambdawertes der betragsmäßig kleinere gewählt wird abzüglich einer Toleranzschwelle zur Berücksichtigung von Störeinflüssen und Messungenauigkeiten bei der erfindungsgemäß durchgeführten Diagnose. In entsprechender Weise wird der zweite vorgegebene Mindestwert für den zweiten Abgasstrang 80 auf dem Prüfstand appliziert.
Ist das Stellglied 20 vollständig geöffnet, so erfolgt die Kurbelgehäuseentlüftung im wesentlichen symmetrisch auf die beiden Zylinderbänke 15, 20, so dass die Lambdawerte in den beiden Abgassträngen 75, 80 im wesentlichen gleich groß sind. Die Differenz zwischen diesen beiden Lambdawerten ist damit bei vollständig geöffnetem Stellglied 20 idealer Weise gleich Null. Wird das Stellglied 20 von der vollständig geöffneten in die vollständig geschlossene Position umgeschaltet, so wird wie beschrieben das Abgas im ersten Abgasstrang 75 fetter und im zweiten Abgasstrang 80 magerer, so dass die Differenz zwischen den beiden Lambdawerten sich ändert. Wird dann das Stellglied 20 von der vollständig geschlossenen wieder in die vollständig geöffnete Position umschaltet, dann nähern sich die beiden Lambdawerte der beiden Abgasstränge 75, 80 wieder an, so dass ihre Differenz idealer Weise gleich Null beträgt. Diese Änderung der Differenz zwischen den beiden Lambdawerten der beiden Abgasstränge 75, 80 wird durch den fünften Differenzbildner 135 betragsmäßig ermittelt, wohingegen der erste Differenzbildner 115 die sich ergebende Differenz des Lambdawertes des ersten Abgasstrangs 75 und der zweite Differenzbildner 120 die sich ergebende Differenz des Lambdawertes des zweiten Abgasstrangs 80 für ein Umschalten des Stellgliedes 20 ermittelt. Der dritte vorgegebene Mindestwert wird dann entsprechend dem ersten vorgegebenen Mindestwert und dem zweiten vorgegebenen Mindestwert auf einem Prüfstand bei fehlerfrei funktionierendem Stellglied 20 als derjenige Wert appliziert, der sich bei den beschriebenen beiden Umschaltvorgängen des Stellgliedes 20 für die Änderung der Differenz zwischen den Lambdawerten der beiden Abgasstränge 75, 80 betragsmäßig mindestens ergibt, abzüglich einer Toleranzschwelle, um Messungenauigkeiten und Störeinflüsse zu berücksichtigen.
Der Maximalzählerstand beschreibt die Anzahl der durchzuführenden Umschaltvorgänge des Stellgliedes 20 für einen Diagnosevorgang und kann beispielsweise derart geeignet vorgegeben werden, dass einerseits die Diagnose möglichst wenige Umschaltvorgänge in Anspruch nimmt, andererseits ein statistisch zuverlässiges Diagnoseergebnis ermittelt wird. Auch der Maximalzählerstand kann dabei auf einem Prüfstand im genannten Sinne geeignet appliziert werden. Dasselbe gilt für den Häufigkeitsschwellwert. Der Häufigkeitsschwellwert kann beispielsweise auf einem Prüfstand derart geeignet appliziert werden, dass zum einen eine Fehlfunktion des Stellgliedes 20 zuverlässig erkannt wird, zum anderen jedoch dass Diagnoseergebnis beeinträchtigende Messungenauigkeiten und Störeinflüsse hinreichend berücksichtigt werden und möglichst wenig Zeit benötigt wird, um andere Funktionen nicht zu lange zu stören oder zu verhindern. Zur Bestimmung des geeigneten Häufigkeitsschwellwertes können mehrere Versuchsreihen auf dem Prüfstand zum einen mit einem bekannt fehlerfrei funktionierenden Stellglied 20 und zum andern auch mit einem bekannt fehlerhaft funktionierenden Stellglied 20 gefahren werden.
Für die Diagnose reicht es aus, nur das Signal am Ausgang des zweiten Vergleichers 106 oder nur das Signal am Ausgang des dritten Vergleicher 107 oder nur das Signal am Ausgang des vierten Vergleicher 108 in der beschriebenen Weise auszuwerten, wodurch Aufwand eingespart werden kann, weil nur die für die Bildung des für die Diagnose verwendeten Signals erforderlichen Komponenten in der Vorrichtung 25 benötigt werden. Die Diagnose wird aber zuverlässiger, je mehr von den Ausgangssignalen des zweiten Vergleiches 106, des dritten Vergleicher 107 und des vierten Vergleicher 108 für die Diagnose in der beschriebenen Weise verwendet und in der Erkennungseinheit 70 ODER- verknüpft werden. Alternativ kann in der Erkennungseinheit 70 auch eine UND-Verknüpfung der zugeführten Signale durchgeführt werden und auf diese Weise die Anforderung an das Erkennen eines Fehlers erhöht werden.
3 zeigt einen Ablaufplan für einen beispielhaften Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens. Besonders geeignet für die Durchführung der Diagnose ist ein stabiler Betriebspunkt der Brennkraftmaschine 5 mit konstanter Motordrehzahl und konstanter Motorlast, wie es beispielsweise im Leerlaufbetriebszustand der Brennkraftmaschine 5 der Fall ist. Weiterhin ist es vorteilhaft, soweit wie mög lich, alle Störgrößen abzuschalten, wie zum Beispiel eine Tankentlüftung, und von der beschriebenen Diagnose des Stellgliedes 20 verschiedene Abgasdiagnosen zu deaktivieren. Ferner ist es von Vorteil, während der erfindungsgemäßen Diagnose eine Gemischadaption zu deaktivieren, um das Adaptionsergebnis der Gemischadaption nicht zu verfälschen. So wird nach dem Start des Programms bei einem Programmpunkt 200 geprüft, ob sich die Brennkraftmaschine 5 in ihrem Leerlaufbetriebszustand befindet. Zusätzlich oder alternativ können weitere Einschaltbedingungen auf Erfüllung geprüft werden, z. B. ist eine Endstufendiagnose ohne erkannten Fehler abgeschlossen worden, liegt der Vollmotorbetrieb vor, ist eine vorgegebene Mindestzeit seit dem Start der Brennkraftmaschine 5 verstrichen, liegt die Motortemperatur über einer vorgegebenen Schwelle und/oder dergleichen. Ist dies der Fall, so wird zu einem Programmpunkt 205 verzweigt, andernfalls wird zu Programmpunkt 200 zurück verzweigt.
Bei Programmpunkt 205 werden eine aktivierte Tankentlüftung sowie vor der durchzuführenden Diagnose des Stellgliedes 20 verschiedene Abgasdiagnosen der Brennkraftmaschine abgeschaltet. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 210 verzweigt.
Bei Programmpunkt 210 wird der Zähler 100 auf den Wert Null initialisiert, genauso wie der Fehlerzähler 140. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 215 verzweigt.
Bei Programmpunkt 215 wird das Stellglied 20 bei der nächstmaligen Taktung der Umschalteinheit 30 in die vollständig geöffnete Position verbracht. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 220 verzweigt.
Bei Programmpunkt 220 tastet die erste Ermittlungseinheit 35 nach Ablauf der Entprellzeit seit dem beschriebenen Ansteuern des Stellgliedes 20 zum Einstellen der vollständig geöffneten Position das Signal der ersten Lambdasonde 85 ab und speichert den abgetasteten Wert. Entsprechend tastet die dritte Ermittlungseinheit 45 nach Ablauf der Entprellzeit seit dem Einstellen des Stellgliedes 20 in die vollständig geöffnete Position das Signal der zweiten Lambdasonde 90 ab und speichert den Abtastwert ab. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 225 verzweigt.
Bei Programmpunkt 225 veranlasst die Umschalteinheit beim nächsten empfangenen Taktsignal des ersten Vergleichers 105 die Umschaltung des Stellgliedes 20 in die von der aktuellen Position verschiedene andere Extremposition, im vorliegenden Fall, d. h. bei Erreichen des Programmpunkts 225 vom Programmpunkt 220 die Ansteuerung des Stellgliedes 20 zum Umschalten von der zuvor angesteuerten vollständig geöffneten Stellung in die vollständig geschlossene Stellung. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 230 verzweigt.
Bei Programmpunkt 230 leitet die erste Ermittlungseinheit 35 nach Ablauf der Entprellzeit seit der letztmaligen Umschaltung des Stellgliedes 20 den zuletzt gespeicherten Wert an die zweite Ermittlungseinheit 40 weiter, wobei der Speicher der zweiten Ermittlungseinheit 40 mit dem von der ersten Ermittlungseinheit 35 empfangenen Wert überschrieben wird. Weiterhin tastet die erste Ermittlungseinheit 35 anschließend das Signal der ersten Lambdasonde 85 ab und überschreibt ihren Speicher mit dem abgetasteten Wert. Entsprechend leitet die dritte Ermittlungseinheit 45 nach Ablauf der Entprellzeit seit dem letztmaligen Umschalten des Stellgliedes 20 den zuletzt gespeicherten Wert an die vierte Ermittlungseinheit 50 weiter. Die vierte Ermittlungseinheit 50 überschreibt ihren Speicher mit dem von der dritten Ermittlungseinheit 45 empfangenen Wert. Anschließend tastet die dritte Ermittlungseinheit 45 das Signal der zweiten Lambdasonde 90 ab und überschreibt ihren Speicher mit dem abgetasteten Wert. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 235 verzweigt.
Bei Programmpunkt 235 bilden die Differenzbildner 115, 120, 125, 130, 135 in der beschriebenen Weise die entsprechenden Differenzen und leiten sie an die Vergleicher 106, 107, 108 weiter, die in der beschriebenen Weise jeweils ein Ausgangssignal bilden und an die Erkennungseinheit 70 weiterleiten. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 240 verzweigt.
Bei Programmpunkt 240 wird in der Erkennungseinheit 70 geprüft, ob mindestens eines oder alternativ auch mehrere der Ausgangssignale des zweiten Verglei chers 106, des dritten Vergleichers 107 und des vierten Vergleichers 108 gesetzt ist und damit mindestens eine der erfassten Änderungen beim Umschalten des Stellgliedes 20 unter dem zugeordneten vorgegebenen Mindestwert liegt. Ist dies der Fall, so wird zu einem Programmpunkt 245 verzweigt, andernfalls wird zu einem Programmpunkt 250 verzweigt.
Bei Programmpunkt 245 gibt die Erkennungseinheit 70 einen Setzimpuls ab und der Fehlerzähler 140 wird um Eins inkrementiert. Anschließend wird zu Programmpunkt 250 verzweigt.
Bei Programmpunkt 250 wird im ersten Vergleicher 105 geprüft, ob der Zählerstand des Zählers 100 den vorgegebenen Maximalzählerstand überschritten hat. Ist dies der Fall, so wird zu einem Programmpunkt 255 verzweigt, andernfalls wird zu einem Programmpunkt 260 verzweigt.
Bei Programmpunkt 260 wird der Zähler 100 mit dem nächsten Taktsignal des Taktgenerators 95 um Eins inkrementiert. Anschließend wird zu Programmpunkt 225 zurückverzweigt.
Bei Programmpunkt 255 wird im Verhältnisbildner 145 der Fehlerzählerstand durch den Maximalzählerstand dividiert. Anschließend wird zu einem Programmpunkt 265 verzweigt.
Bei Programmpunkt 265 prüft der fünfte Vergleicher 109, ob der vom Verhältnisbildner 145 gebildete Quotient den vorgegebenen Häufigkeitsschwellwert erreicht oder überschreitet. Ist dies der Fall, so wird zu einem Programmpunkt 270 verzweigt, andernfalls wird das Fehlersignal F zurückgesetzt oder ein ungesetztes Fehlersignal F abgegeben und das Programm verlassen.
Bei Programmpunkt 270 wird das Fehlersignal F gesetzt und damit eine Fehlfunktion des Stellgliedes 20 diagnostiziert, wobei als Folge des gesetzten Fehlersignals F die Fehlfunktion des Stellgliedes 20 beispielsweise optisch und/oder akustisch wiedergegeben wird und optional ein Notlauf der Brennkraftmaschine 5 eingestellt wird. Anschließend wird das Programm verlassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wurden vorstehend beispielhaft für eine Brennkraftmaschine mit zwei Zylinderbänken beschrieben. In entsprechender Weise lässt sich die erfindungsgemäße Diagnose der Kurbelgehäuseentlüftung 1, speziell des Stellgliedes 20 der Kurbelgehäuseentlüftung 1, auch für Brennkraftmaschinen mit mehr als zwei Zylinderbänken mit jeweils eigenem Abgasstrang und jeweils eigener Frischluftzufuhr durchführen, von denen eine in der beschriebenen Weise mit Hilfe des Stellgliedes 20 von der Kurbelgehäuseentlüftung 1 durch vollständiges Schließen des Stellgliedes 20 abgetrennt werden kann. Auch in diesem Fall lässt sich die beschriebene Lambda-Änderung in den einzelnen Abgassträngen der entsprechenden Zylinderbänke beobachten, wenn auch bei den nicht über das Stellglied 20 von der Kurbelgehäuseentlüftung 1 absperrbaren Zylinderbänken bei zunehmender Anzahl dieser Zylinderbänke in geringerem Ausmaß. Für jede Zylinderbank mit eigenem Abgasstrang kann dabei ein Vergleicher entsprechend dem zweiten Vergleicher 106 und dem dritten Vergleicher 107 mit den entsprechend zugeordneten Komponenten in der Vorrichtung 25 vorgesehen sein, dessen Ausgangssignal ebenfalls der Erkennungseinheit 70 zugeführt wird. Das selbe gilt für den Vergleich zwischen den Lambdawerten jeweils zweier verschiedener Abgasstränge im Hinblick auf den vierten Vergleicher 108, wobei bei diesem Vergleich jeder beliebige Lambdawert einer bezüglich der Kurbelgehäuseentlüftung 1 nicht absperrbaren Zylinderbank mit dem Lambdawert des zweiten Abgasstrangs 80 der hinsichtlich der Kurbelgehäuseentlüftung 1 absperrbaren Zylinderbank verglichen werden kann. Auch hier wird mit zunehmender Anzahl der bezüglich der Kurbelgehäuseentlüftung 1 nicht absperrbaren Zylinderbänke das Ausmaß der detektierbaren Änderung der Differenz des Lambdawertes beim Umschalten des Stellgliedes 20 geringer.
Für die Durchführung der Diagnose reicht die Beobachtung eines einzigen Umschaltvorgangs des Stellgliedes 20 von seiner vollständig geöffneten in seine vollständig geschlossene oder von seiner vollständig geschlossenen in seine vollständig geöffnete Stellung aus. Die Diagnose wird jedoch umso zuverlässiger, je mehr Umschaltvorgänge in der beschriebenen Weise beobachtet werden. Der Maximalzählerstand kann also beliebige ganzzahlige Werte größer oder gleich Null annehmen, wobei der Diagnosevorgang mit zunehmendem Maximalzählerstand länger andauert. Um eine zuverlässige statistische Auswertung bzw. Diagnose der Funktion des Stellgliedes 20 durchführen zu können, sollte jedoch der Maximalzählerstand größer als Null gewählt werden. Wird jedoch der Maximalzählerstand gleich Null gewählt, so kann die Häufigkeitsschwelle den Wert Eins annehmen.
Als charakteristische Größe für die Abgaszusammensetzung wurde im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel der Sauerstoffgehalt im Abgas bzw. der Lambdawert gewählt. Es kann aber auch jede andere beliebige charakteristische Größe für die Abgaszusammensetzung oder Abgasmenge gewählt werden, die im Falle der Umschaltung des Stellgliedes 20 von seiner vollständig geschlossenen in seine vollständig geöffnete oder von seiner vollständig geöffneten in seine vollständig geschlossene Position eine in ihrem Ausmaß auswertbare Änderung der Abgaszusammensetzung anzeigt, wenn sie durch geeignete Sensorik erfasst werden kann. Beispielsweise kann als charakteristische Größe auch ein Kraftstoffgehalt im Abgas gewählt werden, wenn er durch geeignete Sensorik feststellbar ist.
Für die Diagnose wurde vorstehend eine Umschaltung des Stellgliedes 20 von seiner vollständig geschlossenen in seine vollständig geöffnete oder von seiner vollständig geöffneten in seine vollständig geschlossene Stellung beschrieben. Eine Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 ergibt sich aber auch bereits dann, wenn die Position des Stellgliedes 20 überhaupt geändert wird. Die größte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 und damit auch die größte Änderung der Lambdawerte innerhalb des jeweiligen Abgasstranges bzw. die größte Änderung der Differenz zwischen den Lambdawerten der beiden Abgasstränge ergibt sich, wenn das Stellglied 20 von seiner vollständig geschlossenen in seine vollständig geöffnete oder von seiner vollständig geöffneten in seine vollständig geschlossene Stellung umgeschaltet wird. Somit wird für diesen Fall eine maximale Zuverlässigkeit der Diagnose erzielt. Die Diagnose lässt sich mit geringerer Zuverlässigkeit aufgrund geringerer Änderungen der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 jedoch auch dann in der beschriebenen Weise durchführen, wenn die Umschal tung des Stellgliedes 20 von einer ersten vorgegebenen Position in eine davon verschiedene zweite vorgegebene Position erfolgt, wobei der Unterschied zwischen den beiden vorgegebenen Positionen in vorteilhafter Weise so gewählt werden sollte, dass sie zu auswertbaren Änderungen am Ausgang der Differenzbildner 115, 120 und 135 führen.
Im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Stellglied 20 derart angeordnet, dass es die Kurbelgehäuseentlüftung 1 zur zweiten Zylinderbank 15 vollständig sperren kann, nicht jedoch die Kurbelgehäuseentlüftung zur ersten Zylinderbank 10. Die Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 kann aber je nach Stellung des Stellgliedes 20 auch dann unterschiedlich beeinflusst werden, wenn das Stellglied 20 beispielsweise in der gemeinsamen Zuführung 300 der Kurbelgehäuseentlüftung 1 angeordnet ist. In diesem Fall wird bei vollständiger Schließstellung des Stellgliedes 20 die Kurbelgehäuseentlüftung vollständig unterbrochen, also sowohl zur ersten Zylinderbank 10 als auch zur zweiten Zylinderbank 15 abgesperrt. Für diesen Fall ist zwar für verschiedene Stellungen des Stellgliedes 20 keine unterschiedliche Entwicklung des Lambdawertes in den beiden Abgassträngen 75, 80 festzustellen und daher die Auswertung mittels des vierten Vergleichers 108 nicht mehr zu gebrauchen, jedoch werden sich bei unterschiedlicher Stellung des Stellgliedes 20 in den einzelnen Abgassträngen 75, 80, die jeweils von der vollständig geschlossenen Stellung des Stellgliedes 20 verschieden sein kann, ohne Regeleingriff der Lambdaregelung unterschiedliche Lambdawerte einstellen, sodass die beschriebene Auswertung mittels des zweiten Vergleichers 106 und des dritten Vergleichers 107 in der beschriebenen Weise zur Diagnose des Stellgliedes 20 durchgeführt werden können. Bei einer Anordnung des Stellgliedes 20 in dem gemeinsamen Trakt 300 der Kurbelgehäuseentlüftung 1 ist die unterschiedliche Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung 1 nicht wie zuvor derart zu verstehen, dass der Anteil der Kurbelgehäuseentlüftung, der der ersten Zylinderbank 10 zugeführt wird, von dem Anteil der Kurbelgehäuseentlüftung, der der zweiten Zylinderbank 15 zugeführt wird, unterschiedlich ist, sondern dahingehend, dass je nach Stellung des Stellgliedes 20 ein unterschiedliches Ausmaß der Kurbelgehäuseentlüftung auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 gelangt, wobei jedoch beide Zylinderbänke 10, 15 unabhängig von der Stellung des Stellgliedes 20 bei symmetrischer Kurbelgehäuseentlüftung 1 mit der gleichen Menge an Kurbelgehäuseentlüftung versorgt werden. Bei vollständig geschlossener Stellung des Stellgliedes 20 wird in diesem Fall die Kurbelgehäuseentlüftung zu beiden Zylinderbänken 10, 15 vollständig unterbrochen.
Sobald jedoch das Stellglied 20 derart in der Kurbelgehäuseentlüftung 1 angeordnet ist, dass sich für verschiedene Stellungen des Stellgliedes 20 voneinander unterschiedliche Anteile der Kurbelgehäuseentlüftung ergeben, die in die erste Zylinderbank 10 bzw. in die zweite Zylinderbank 15 gelangen, lässt sich zusätzlich zur Auswertung der Ausgangssignale des zweiten Vergleichers 106 und des dritten Vergleichers 107 in der beschriebenen Weise auch das Ausgangssignal des vierten Vergleichers 108 zur Diagnose der Funktion des Stellgliedes 20 in der beschriebenen Weise heranziehen. Diese Diagnose wäre sogar allein auf Grundlage des Ausgangssignals des vierten Vergleichers 108 möglich, vorausgesetzt, die sich durch das Umschalten der Stellung des Stellgliedes 20 zwischen zwei vorgegebenen Positionen ergebende Änderung am Ausgang des fünften Differenzbildners 135 ist hinreichend groß, um im vierten Vergleicher 108 in der beschriebenen Weise zuverlässig ausgewertet werden zu können. Dazu kann das Stellglied 20 beispielsweise derart in der Kurbelgehäuseentlüftung 1 angeordnet sein, dass es je nach Stellung gleichzeitig die Kurbelgehäuseentlüftung zur ersten Zylinderbank 10 und die Kurbelgehäuseentlüftung zur zweiten Zylinderbank 15 reduzieren kann, jedoch in unterschiedlichem Ausmaß. Dies ist beispielsweise bei einer Anordnung des Stellgliedes 20 im Bereich 305 der Kurbelgehäuseentlüftung 1 denkbar, in dem der gemeinsame Trakt 300 zu den beiden Zylinderbänken 10, 15 verzweigt. Wenn sich dann bei einer solchen Anordnung des Stellgliedes 20 bei unterschiedlichen Stellungen des Stellgliedes 20 eine unterschiedliche Absperrwirkung der Kurbelgehäuseentlüftung auf die beiden Zylinderbänke 10, 15 ergibt, so lässt sich wie beschrieben neben den Ausgangssignalen der Vergleicher 106, 107 auch das Ausgangssignal des vierten Vergleichers 108 in der beschriebenen Weise zur Diagnose heranziehen. Die Diagnose wäre dann sogar allein mit Hilfe des Ausgangssignals des vierten Vergleichers 108 in der beschriebenen Weise möglich.
Von der Kurbelgehäuseentlüftung 1 werden auch andere charakteristische Größen der Brennkraftmaschine 5 als die Abgaszusammensetzung beeinflusst, wie z. B. der Saugrohrdruck der einzelnen Zylinderbänke, die Gaszusammensetzung im jeweiligen Saugrohr der einzelnen Zylinderbänke, der Brennraumdruck und der Brennraumdruckverlauf in den einzelnen Zylinderbänken. Diese Größen können in entsprechender Weise wie für die Abgaszusammensetzung beschrieben zur Diagnose der Funktion des Stellgliedes 20 ausgewertet werden.

Claims

Verfahren zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung (1) einer Brennkraftmaschine (5) mit mindestens zwei Zylinderbänken (10, 15), denen die Kurbelgehäuseentlüftung (1) zugeführt wird, wobei ein Stellglied (20) vorgesehen ist, über dessen Stellung die Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) beeinflusst wird, wobei sich bei einer ersten Stellung des Stellgliedes (20) eine andere Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) einstellt als bei einer davon verschiedenen zweiten Stellung des Stellgliedes (20), dadurch gekennzeichnet, dass bei gleichzeitig aktiviertem Betrieb der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) das Stellglied (20) mindestens einmal zwischen den beiden unterschiedlichen Stellungen umgeschaltet wird, dass für mindestens eine der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) eine von der Kurbelgehäuseentlüftung (1) beeinflusste charakteristische Größe der Brennkraftmaschine (5) vor und nach dem Umschalten ermittelt wird, dass für die durch das Umschalten bedingte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) ein Mindestwert für eine Änderung der charakteristischen Größe mindestens einer der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) und/oder des Verhältnisses der charakteristischen Größe zwischen den mindestens zwei Zylinderbänken (10, 15) vorgegeben wird und dass eine Fehlfunktion des Stellgliedes (20) erkannt wird, wenn mindestens eine aus den ermittelten Werten für die charakteristische Größe abgeleitete Änderung den ihr zugeordneten erwarteten Mindestwert betragsmäßig unterschreitet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als charakteristische Größe ein Sauerstoffgehalt im Abgas gewählt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diagnose in einem Betriebszustand der Brennkraftmaschine (5) mit konstanter Motordrehzahl und Motorlast, insbesondere in einem Leerlaufbetriebszustand der Brennkraftmaschine (5), durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchführung der Diagnose der Kurbelgehäuseentlüftung (1) eine Tankentlüftung und eine Abgasdiagnose deaktiviert werden.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertung der charakteristischen Größe nach einem Umschalten der Position des Stellgliedes (20) für eine vorgegebene Entprellzeit gesperrt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlfunktion des Stellgliedes (20) nur dann diagnostiziert wird, wenn die Fehlfunktion nach Durchführung einer Anzahl von Umschaltvorgängen des Stellgliedes (20) größer oder gleich einer Mindestanzahl größer als Eins häufiger als ein vorgegebener Schwellwert erkannt wird.
Vorrichtung (25) zur Diagnose einer Kurbelgehäuseentlüftung (1) einer Brennkraftmaschine (5) mit mindestens zwei Zylinderbänken (10, 15), denen die Kurbelgehäuseentlüftung (1) zugeführt ist, wobei ein Stellglied (20) vorgesehen ist, dessen Stellung die Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) beeinflusst, wobei sich bei einer ersten Stellung des Stellgliedes (20) eine andere Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) einstellt als bei einer davon verschiedenen zweiten Stellung des Stellgliedes (20), dadurch gekennzeichnet, dass Umschaltmittel (30) vorgesehen sind, die bei gleichzeitig aktiviertem Betrieb der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) das Stellglied (20) mindestens einmal zwischen den beiden unterschiedlichen Stellungen umschalten, dass Ermittlungsmittel (35, 40, 45, 50) vorgesehen sind, die für mindestens eine der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) eine von der Kurbelgehäuseentlüftung (1) beeinflusste charakte ristische Größe der Brennkraftmaschine (5) vor und nach dem Umschalten ermitteln, dass Vorgabemittel (55, 60, 65) vorgesehen sind, die für die durch das Umschalten bedingte Änderung der Aufteilung der Kurbelgehäuseentlüftung (1) auf die mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) einen Mindestwert für eine Änderung der charakteristischen Größe mindestens einer der mindestens zwei Zylinderbänke (10, 15) und/oder des Verhältnisses der charakteristischen Größe zwischen den mindestens zwei Zylinderbänken (10, 15) vorgeben, und dass Erkennungsmittel (70) vorgesehen sind, die eine Fehlfunktion des Stellgliedes (20) erkennen, wenn mindestens eine aus den ermittelten Werten für die charakteristische Größe abgeleitete Änderung den ihr zugeordneten erwarteten Mindestwert betragsmäßig unterschreitet.