DE102007004744B4 - Method and device for partial coating of components - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur partiellen Beschichtung von Bauteilen (12), insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerkes, bei dem eine zu beschichtende Bauteiloberfläche (14) mit einem Metall- und/oder Halbmetallhalogenid als Beschichtungsgas zur Ausbildung einer Diffusionsschicht (28) in der Bauteiloberfläche (14) bei einer Beschichtungstemperatur T für eine Beschichtungsdauer t in Kontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall- und/oder Halbmetallhalogenid durch Reaktion eines Halogens oder eines Halogenids mit mindestens einem ein Beschichtungsmaterial enthaltenden, zumindest teilweise porösen Sinterkörper (16, 18) erzeugt wird, dass eine der zu beschichtenden Bauteiloberfläche (14) zugewandte Oberfläche (30) des Sinterkörpers (16, 18) zumindest teilweise eine Form aufweist, die der Form der gegenüberliegenden, zu beschichtenden Bauteiloberfläche (14) entspricht, und dass der Sinterkörper (16, 18) zur Fixierung unter einer definierten Last auf der zu beschichtenden Bauteiloberfläche (14) aufliegt, wobei die Bauteiloberfläche (14) zumindest im Bereich einer Auflagefläche des Sinterkörpers (16, 18) eine inerte Schutzschicht aufweist und die inerte Schutzschicht eine Dicke von 0,05–0,5 mm aufweist.Method for the partial coating of components (12), in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, in which a component surface (14) to be coated with a metal and / or semimetal halide as coating gas for forming a diffusion layer (28) in the component surface (14) is contacted at a coating temperature T for a coating time t, characterized in that the metal and / or semimetal halide is obtained by reacting a halogen or a halide with at least one at least partially porous sintered body (16, 18) containing a coating material. producing a surface (30) of the sintered body (16, 18) facing the component surface (14) to be coated at least partially having a shape which corresponds to the shape of the opposite component surface (14) to be coated, and in that the sintered body (16 , 18) for fixing under a definier the load on the component surface to be coated (14) rests, wherein the component surface (14) at least in the region of a support surface of the sintered body (16, 18) has an inert protective layer and the inert protective layer has a thickness of 0.05-0.5 mm ,
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerkes, bei dem eine zu beschichtende Bauteiloberfläche mit einem Metall- und/oder Halbmetallhalogenid als Beschichtungsgas zur Ausbildung einer Diffusionsschicht in der Bauteiloberfläche bei einer Beschichtungstemperatur T für eine Beschichtungsdauer t in Kontakt gebracht wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerkes, mit mindestens einer ein Metall- und/oder Halbmetallhalogenid als Beschichtungsgas und mindestens eine Spenderquelle für ein Beschichtungsmaterial enthaltenden Beschichtungskammer.The present invention relates to a method for the partial coating of components, in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, in which a component surface to be coated with a metal and / or semi-metal halide as coating gas for forming a diffusion layer in the component surface at a coating temperature T is brought into contact for a coating time t. The invention further relates to a device for the partial coating of components, in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, with at least one coating chamber containing a metal and / or semimetal halide as coating gas and at least one donor source for a coating material.
Verfahren und Vorrichtungen zur partiellen Beschichtung von Bauteilen sind bekannt. Dabei handelt es sich zum Beispiel um so genannte Pulverpackverfahren oder Gasphasendiffusionsbeschichtungsverfahren. Gasphasendiffusionsbeschichtungsverfahren erzeugen dabei Diffusionsschichten zum Beispiel auf Bauteilen von Gasturbinen, wobei die Diffusionsschichten im Allgemeinen als Heißgaskorrosions- und Oxidationsschutzschichten und/oder als Haftgrund für Wärmedämmschichten dienen. Dabei soll in vielen Fällen nur eine bestimmte Stelle des Bauteils mit einer entsprechenden Beschichtung, zum Beispiel einer Chromierung oder Allitierung versehen werden. Bei den bekannten Verfahren ist zur partiellen Beschichtung der Bauteile aber ein hoher Abdeckaufwand notwendig, um die anderen Stellen des Bauteils vor einer nicht erwünschten und/oder übermäßigen Beschichtung zu schützen.Methods and devices for partial coating of components are known. These are, for example, so-called powder packing methods or gas-phase diffusion coating methods. Gas phase diffusion coating processes thereby produce diffusion layers, for example, on components of gas turbines, the diffusion layers generally serving as hot gas corrosion and oxidation protection layers and / or as a primer for thermal barrier coatings. In many cases, only a certain point of the component should be provided with a corresponding coating, for example a chromation or allitiation. In the known methods, however, a high masking effort is necessary for the partial coating of the components in order to protect the other locations of the component from an undesirable and / or excessive coating.
Die Druckschrift
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein gattungsgemäßes Verfahren zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerkes bereitzustellen, welches eine Beschichtung der Bauteile ohne hohen Abdeckaufwand ermöglicht.It is therefore an object of the present invention to provide a generic method for the partial coating of components, in particular for the coating of components of a gas turbine or an aircraft engine, which allows a coating of the components without high Abdeckaufwand.
Es ist weiterhin Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine gattungsgemäße Vorrichtung zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerkes bereitzustellen, die eine Beschichtung der Bauteile ohne hohen Abdeckaufwand ermöglicht.It is another object of the present invention to provide a generic device for the partial coating of components, in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, which allows a coating of the components without high Abdeckaufwand.
Gelöst werden diese Aufgaben durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 9.These objects are achieved by a method according to the features of claim 1 and a device according to the features of claim 9.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben.Advantageous embodiments of the invention are described in the respective subclaims.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eines Flugtriebwerks, bei dem eine zu beschichtende Bauteiloberfläche mit einem Metall- und/oder Halbmetallhalogenid als Beschichtungsgas zur Ausbildung einer Diffusionsschicht in der Bauteiloberfläche bei einer vorbestimmten Beschichtungstemperatur für eine vorbestimmte Beschichtungsdauer in Kontakt gebracht wird, zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass das Metall- und/oder Halbmetallhalogenid durch Reaktion eines Halogens oder eines Halogenids mit mindestens einem ein Beschichtungsmaterial enthaltenden, zumindest teilweise porösen Sinterkörper erzeugt wird, wobei der Sinterkörper im Bereich der zu beschichtenden Bauteiloberfläche positioniert wird. Da der Sinterkörper zumindest teilweise porös ist, kann das Metall- und/oder Halbmetallhalogenid in den Sinterkörper eindringen und eine der zu beschichtenden Bauteiloberfläche gegenüberliegende Oberfläche des Sinterköpers erreichen. Aufgrund des Beschichtungsmaterialüberschusses im Sinterkörper und der Beschichtungstemperaturen diffundiert das Beschichtungsmaterial in die Oberfläche des Bauteils ein und bildet die Diffusionsschicht. Vorteilhafterweise bildet sich beim erfindungsgemäßen Verfahren ein Kreisprozess aus, d. h. nach der Abgabe des Beschichtungsmaterials an die zu beschichtende Bauteiloberfläche durchströmt das Halogenidgas als Aktivatorgas von Neuem den Sinterkörper und bindet neue Metallionen. Üblicherweise enthält das Halogenidgas F oder Cl. Das so erhaltene Beschichtungsgas gibt dann wiederum das Metall bzw. das Beschichtungsmaterial an der Bauteiloberfläche ab. Gemäß der Erfindung weist eine der zu beschichtenden Bauteiloberfläche zugewandte Oberfläche des Sinterkörpers zumindest teilweise eine Form auf, die der Form der gegenüberliegenden, zu beschichtenden Bauteiloberfläche entspricht. Durch eine derartige Ausgestaltung des Sinterkörpers ist gewährleistet, dass der Abstand zwischen der Oberfläche des Sinterkörpers und der zu beschichtenden Bauteiloberfläche annähernd konstant ist. Dadurch ergibt sich eine annähernd konstante Dicke der Diffusionsschicht, zudem sind die Konzentrationen des Beschichtungsmaterials in der Diffusionsschicht gleichmäßig verteilt. Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass der Sinterkörper unter einer definierten Last auf der zu beschichtenden Bauteiloberfläche aufliegt, wobei die Bauteiloberfläche zumindest im Bereich einer Auflagefläche des Sinterkörpers eine inerte Schutzschicht aufweist und die inerte Schutzschicht eine Dicke von 0,05–0,5 mm aufweist.An inventive method for the partial coating of components, in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, wherein a component surface to be coated with a metal and / or semi-metal halide as coating gas to form a diffusion layer in the component surface at a predetermined coating temperature for a predetermined Coating period is brought into contact, is characterized according to the invention in that the metal and / or semi-metal halide by reaction of a halogen or a halide with at least one coating material containing, at least partially porous sintered body is produced, wherein the sintered body in the region of the component surface to be coated is positioned. Since the sintered body is at least partially porous, the metal and / or semimetal halide can penetrate into the sintered body and reach a surface of the sintered body opposite the component surface to be coated. Due to the coating material excess in the sintered body and the coating temperatures, the coating material diffuses into the surface of the component and forms the diffusion layer. Advantageously, in the method according to the invention, a cyclic process is formed, ie after the coating material has been dispensed to the component surface to be coated, the halide gas as activator gas again flows through the sintered body and binds new metal ions. Usually, the halide gas contains F or Cl. The coating gas thus obtained then in turn deposits the metal or the coating material on the component surface. According to the invention, one of the surfaces of the sintered body facing the component surface to be coated at least partially has a shape which corresponds to the shape of the opposite component surface to be coated. Such a design of the sintered body ensures that the distance between the surface of the sintered body and the component surface to be coated is approximately constant. This results in an approximately constant thickness of the diffusion layer, in addition, the concentrations of the coating material in the diffusion layer are evenly distributed. According to the invention, it is further provided that the sintered body rests on the component surface to be coated under a defined load, wherein the component surface has an inert protective layer at least in the area of a bearing surface of the sintered body and the inert protective layer has a thickness of 0.05-0.5 mm.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren bildet sich im Bereich des oder der Sinterkörper eine Diffusionsschicht auf der oder den Bauteiloberflächen aus, die eine Schichtdicke von ca. 10–45 μm aufweisen. An den Stellen, an denen der oder die Sinterkörper nicht aufliegen, bildet sich nur eine ca. 1,0–3,0 μm Diffusionsschicht aus dem Beschichtungsmaterial. Somit kann auf eine Abdeckung weitestgehend verzichtet werden, die partielle Schichtbeschichtung der Bauteile erfolgt ohne hohen Abdeckaufwand.The inventive method forms in the region of the sintered body or a diffusion layer on the or the component surfaces, which have a layer thickness of about 10-45 microns. At the locations where the sintered body (s) do not rest, only an approx. 1.0-3.0 μm diffusion layer of the coating material is formed. Thus, as far as possible to dispense with a cover, the partial coating of the components takes place without high Abdeckaufwand.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Beschichtungsmaterial Chrom, Silizium, Aluminium, Titan, Kupfer, Hafnium, Yttrium, Niob, Nickel oder Kobalt oder mindestens eine Kombination von mindestens zwei dieser Elemente. Dabei kann der Sinterkörper aus reinem Chrom oder Silizium bestehen. Der zumindest teilweise poröse Sinterkörper bildet zum Beispiel eine Art Metallschwamm aus. Es ist aber auch möglich, dass der Sinterkörper aus einer Pulverlegierung enthaltend CrAl oder TiAl geformt ist. Auch andere geeignete Elemente zur Ausbildung von Schutzschichten, insbesondere zur Ausbildung von heißkorrosions- und/oder oxidationsbeständigen Schutzschichten können Verwendung finden. Dabei ist darauf zu achten, dass der das entsprechende Beschichtungsmaterial enthaltende Sinterkörper immer eine höhere Elementkonzentration an Beschichtungsmaterial aufweist als die damit zu beschichtende Bauteiloberfläche.In a further advantageous embodiment of the method according to the invention, the coating material contains chromium, silicon, aluminum, titanium, copper, hafnium, yttrium, niobium, nickel or cobalt or at least a combination of at least two of these elements. In this case, the sintered body made of pure chromium or silicon. The at least partially porous sintered body forms, for example, a kind of metal sponge. But it is also possible that the sintered body is formed of a powder alloy containing CrAl or TiAl. Other suitable elements for the formation of protective layers, in particular for the formation of hot corrosion and / or oxidation-resistant protective layers can be used. Care should be taken to ensure that the sintered body containing the corresponding coating material always has a higher element concentration of coating material than the component surface to be coated therewith.
Die inerte Schutzschicht kann dabei aus Al2O3 bestehen. Die Beabstandung des Sinterkörpers von der zu beschichtenden Bauteiloberfläche oder die Ausgestaltung einer inerten Schutzschicht an der Bauteiloberfläche verhindert ein Ansintern des Sinterkörpers auf dem Bauteil. Da die inerte Schutzschicht ebenfalls porös ausgebildet ist, kann das Beschichtungsgas in die Bauteiloberfläche eindringen, so dass ein Materialtransport zwischen dem Sinterkörper und der Bauteiloberfläche stattfindet.The inert protective layer may consist of Al 2 O 3 . The spacing of the sintered body from the component surface to be coated or the configuration of an inert protective layer on the component surface prevents sintering of the sintered body on the component. Since the inert protective layer is also formed porous, the coating gas can penetrate into the component surface, so that a material transport between the sintered body and the component surface takes place.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt die Beschichtungstemperatur in einem materialabhängigen Bereich zwischen 900°C und 1270°C. Es handelt sich bei diesen Temperaturen um materialabhängige Diffusionstemperaturen. Dabei kann festgestellt werden, dass bei höheren Temperaturen die Eindiffusion schneller erfolgt als bei niedrigen Temperaturen. Bei der Bestimmung der Beschichtungstemperaturen ist zudem zu beachten, dass diese auch immer von dem Material des zu beschichtenden Bauteils abhängig sind. Letzteres darf nicht soweit erwärmt werden, dass es seine gewünschten Materialeigenschaften verliert. So ist zum Beispiel bei dem Werkstoff CF6 eine maximale Beschichtungsdauer von 4 Std. bei einer Temperatur von 1120°C zulässig.In a further advantageous embodiment of the method according to the invention, the coating temperature is in a material-dependent range between 900 ° C and 1270 ° C. These temperatures are material-dependent diffusion temperatures. It can be seen that at higher temperatures the diffusion takes place faster than at low temperatures. When determining the coating temperatures, it should also be noted that these are always dependent on the material of the component to be coated. The latter must not be heated enough to lose its desired material properties. For example, with the material CF6 a maximum coating time of 4 hours at a temperature of 1120 ° C is permissible.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren gebildeten Diffusionsschichten weisen üblicherweise einen Beschichtungsmaterialgehalt von 20 bis 80 Gew.-% in der Bauteiloberfläche auf.The diffusion layers formed by the method according to the invention usually have a coating material content of 20 to 80 wt .-% in the component surface.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere bei der Chromierung von Bauteilen verwendet werden. Hierfür werden zum Beispiel poröse Sinterkörper aus reinem Chrom verwendet. Durch das Aufheizen der Beschichtungskammer auf die vorbestimmte Beschichtungstemperatur bildet sich eine chromhaltige Gasatmosphäre aus, nämlich aus dem Aktivatorgas und dem Material des Sinterkörpers. Es bildet sich zum Beispiel CrCl-Gas, welches durch den porösen Sinterkörper und die ebenfalls poröse Al2O3-Schutzschicht der Bauteiloberfläche dringt. Es findet dabei ein Materialtransport zwischen dem chromreichen Sinterkörper und dem chromarmen Bauteil statt. Das Metallhalogenid diffundiert durch die Al2O3-Schicht und gibt Cr an der Oberfläche des Bauteils ab, welches dann aufgrund der Diffusionstemperaturen in die Oberflächenbereiche des Bauteils eindiffundiert. An den Stellen, an denen der Sinterkörper nicht aufliegt, bildet sich eine ca. 1,0–3,0 μm dicke, chromhaltige Schicht mit einem Chromgehalt von ca. 10 Gew.-%. An der Stelle, an der der Sinterkörper aufliegt, bildet sich eine ca. 20–30 μm dicke Diffusionsschicht, die ca. 30 bis 80 Gew.-% Chrom enthalten kann.The inventive method can be used in particular in the chromation of components. For this purpose, for example, porous sintered bodies of pure chromium are used. By heating the coating chamber to the predetermined coating temperature, a chromium-containing gas atmosphere is formed, namely from the activator gas and the material of the sintered body. It forms, for example, CrCl gas, which penetrates through the porous sintered body and the likewise porous Al 2 O 3 protective layer of the component surface. There is a material transport between the chromium-rich sintered body and the chromium-poor component instead. The metal halide diffuses through the Al 2 O 3 layer and deposits Cr on the surface of the component, which then diffuses into the surface regions of the component due to the diffusion temperatures. At the locations where the sintered body does not rest, an approximately 1.0-3.0 μm thick, chromium-containing layer with a chromium content of about 10% by weight is formed. At the point at which the sintered body rests, an approximately 20-30 μm thick diffusion layer forms, which may contain about 30 to 80% by weight of chromium.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur partiellen Beschichtung von Bauteilen, insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen einer Gasturbine oder eins Flugtriebwerkes weist mindestens eine Beschichtungskammer auf, wobei diese ein Metall- und/oder Halbmetallhalogenid als Beschichtungsgas und mindestens eine Spenderquelle für ein Beschichtungsmaterial enthält. Erfindungsgemäß ist die mindestens eine Spenderquelle ein das Beschichtungsmaterial enthaltender, zumindest teilweise poröser Sinterkörper. Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung kann eine partielle Beschichtung von Bauteilen durchgeführt werden, ohne dass ein hoher Abdeckaufwand betrieben werden muss. An der Stelle, an der der Sinterkörper im Bereich der zu beschichtenden Bauteiloberfläche positioniert ist, bildet sich eine Diffusionsschicht mit einer Schichtdicke von ca. 10–45 μm in der Bauteiloberfläche aus. Dabei können die Konzentrationen des Beschichtungsmaterials in der Bauteiloberfläche 20 bis 80 Gew.-% betragen. An den Stellen, an denen der Sinterkörper nicht aufliegt, bildet sich nur eine sehr dünne Beschichtungsmaterialschicht aus, die ca. 1,0–3,0 μm beträgt. Auch die Anteile am Beschichtungsmaterial betragen nur 10 Gew.-% oder weniger in diesem Bereich. Somit kann auf eine aufwändige Abdeckung der zu beschichtenden Bauteile weitestgehend verzichtet werden, die gewünschte Diffusionsschicht bildet sich nur im Bereich der oder des Sinterkörpers aus. Erfindungsgemäß weist eine der zu beschichtenden Bauteiloberfläche zugewandte Oberfläche des Sinterkörpers zumindest teilweise eine Form auf, die der Form der gegenüberliegenden, zu beschichtenden Bauteiloberfläche entspricht. Dadurch ergeben sich insbesondere konstante Abstände zwischen der Oberfläche des Sinterkörpers und der entsprechenden zu beschichtenden Bauteiloberfläche. Auch dies trägt dazu bei, dass die Dicke der Diffusionsschicht und die Konzentration des Beschichtungsmaterials innerhalb der Diffusionsschicht gleichmäßig verteilt sind. Erfindungsgemäß ist weiter vorgesehen, dass der Sinterkörper auf der zu beschichtenden Bauteiloberfläche aufliegt, wobei die Bauteiloberfläche zumindest im Bereich der Auflagefläche des Sinterkörpers eine inerte Schutzschicht, aufweist, und die inerte Schutzschicht dabei eine Dicke von 0,05–0,5 mm aufweist. Durch die Beabstandung des Sinterkörpers von der Bauteiloberfläche wird ein Ansintern des Sinterkörpers auf dem Bauteil vermieden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist zudem mindestens eine als Hebelkonstruktion ausgeführte Fixiervorrichtung zur lösbaren Fibaren Fixierung des Sinterkörpers an der Bauteiloberfläche bzw. an der inerten Schutzschicht unter definierter Last auf. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Auflage und damit eine entsprechend gleichmäßige Schichtdickenausbildung der Diffusionsschicht.An apparatus according to the invention for the partial coating of components, in particular for coating components of a gas turbine or an aircraft engine, has at least one coating chamber, which comprises a metal and / or semimetal halide as coating gas and at least one donor source for a Coating material contains. According to the invention, the at least one donor source is an at least partially porous sintered body containing the coating material. By means of the device according to the invention, a partial coating of components can be carried out without having to operate a high masking effort. At the point at which the sintered body is positioned in the region of the component surface to be coated, a diffusion layer with a layer thickness of approximately 10-45 μm is formed in the component surface. In this case, the concentrations of the coating material in the component surface can be from 20 to 80% by weight. At the points where the sintered body does not rest, only a very thin layer of coating material forms, which is approximately 1.0-3.0 μm. Also, the proportions of the coating material are only 10% by weight or less in this range. Thus, a costly covering of the components to be coated can largely be dispensed with, the desired diffusion layer is formed only in the region of or of the sintered body. According to the invention, one surface of the sintered body facing the component surface to be coated at least partially has a shape which corresponds to the shape of the opposite component surface to be coated. This results in particular constant distances between the surface of the sintered body and the corresponding component surface to be coated. This also contributes to the uniform distribution of the thickness of the diffusion layer and the concentration of the coating material within the diffusion layer. According to the invention it is further provided that the sintered body rests on the component surface to be coated, wherein the component surface at least in the region of the support surface of the sintered body has an inert protective layer, and the inert protective layer thereby has a thickness of 0.05-0.5 mm. By the spacing of the sintered body from the component surface, sintering of the sintered body on the component is avoided. The device according to the invention also has at least one fixing device designed as a lever construction for the releasable fixing of the sintered body to the component surface or to the inert protective layer under a defined load. This ensures a uniform support and thus a correspondingly uniform layer thickness formation of the diffusion layer.
Das Beschichtungsmaterial kann dabei Chrom, Silizium, Aluminium, Titan, Kupfer, Hafnium, Yttrium, Niob, Nickel, Kobalt oder mindestens eine Kombination von mindestens zwei dieser Elemente enthalten. Auch andere Elemente, die geeignet sind, zum Beispiel eine heißkorrosionsbeständige und/oder oxidationsbeständige Schutzschicht auszubilden, können verwendet werden. Das Metall- und/oder Halbmetallhalogenid enthält dabei insbesondere Fluor oder Chlor.The coating material may contain chromium, silicon, aluminum, titanium, copper, hafnium, yttrium, niobium, nickel, cobalt or at least a combination of at least two of these elements. Other elements suitable for, for example, forming a hot corrosion resistant and / or oxidation resistant protective layer may also be used. The metal and / or semimetal halide contains in particular fluorine or chlorine.
Des Weiteren ist es möglich, die Beschichtungskammer mit reduziertem Druck zu betreiben. Dadurch wird vermieden, dass es zur Bildung von festen Partikeln innerhalb der Beschichtungskammer kommt, da die Reaktion auf der Bauteiloberfläche gegenüber konkurrierenden Reaktionen in der Gasphase bevorzugt wird. Typische Drucke betragen 0,01–10 hPa. Zudem trägt der reduzierte Druck dazu bei, dass das Beschichtungsgas gleichmäßig alle Bauteiloberflächen erreicht, so dass die Dicke der Diffusionsschicht sowie die Konzentration am Beschichtungsmaterial in der Diffusionsschicht ebenfalls gleichmäßig verteilt sind.Furthermore, it is possible to operate the coating chamber with reduced pressure. This avoids the formation of solid particles within the coating chamber because the reaction on the component surface is preferred over competing reactions in the gas phase. Typical pressures are 0.01-10 hPa. In addition, the reduced pressure contributes to the coating gas reaching all component surfaces uniformly, so that the thickness of the diffusion layer and the concentration of the coating material in the diffusion layer are also uniformly distributed.
In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht der Sinterkörper aus reinem Chrom oder Silizium. Es ist aber auch möglich, dass der Sinterkörper aus einer Pulverlegierung enthaltend CrAl oder TiAl geformt ist.In further advantageous embodiments of the device according to the invention, the sintered body consists of pure chromium or silicon. But it is also possible that the sintered body is formed of a powder alloy containing CrAl or TiAl.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele. Dabei zeigenFurther advantages, features and details of the invention will become apparent from the following description of several illustrative embodiments. Show
Zur Beschichtung der Bauteiloberfläche
Zur Chromierung der Bauteiloberfläche
Die
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