DE102006040508A1

DE102006040508A1 - Trocknungsanordnung

Info

Publication number: DE102006040508A1
Application number: DE200610040508
Authority: DE
Inventors: Roland Mayer
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2006-08-30
Filing date: 2006-08-30
Publication date: 2008-03-13

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, in der die Faserstoffbahn (1) in zumindest einem Impingement-Abschnitt mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird, während sich die Faserstoffbahn (1) auf der gegenüberliegenden Seite auf einem Trockenband (2) abstützt. Dabei soll die Bahnführung bei möglichst großer Kompaktheit der Anordnung dadurch verbessert werden, dass das Trockenband (2) des ersten Impingement-Abschnittes die Faserstoffbahn (1) von einem durch den letzten Pressspalt einer vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1) geführten Pressband (2) übernimmt und im ersten Impingement-Abschnitt nur die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, in der die Faserstoffbahn in zumindest einem Impingement-Abschnitt mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird, während sich die Faserstoffbahn auf der gegenüberliegenden Seite auf einem Trockenband abstützt.
Derartige Anordnungen sind beispielsweise aus der WO 00/08252 bekannt. Dabei wird die Oberseite der Faserstoffbahn im ersten Impingement-Abschnitt in der Pressenpartie oder im ersten Impingement-Abschnitt nach der Pressenpartie mit Heißluft beaufschlagt. Dies macht meist ein zusätzliches Transferband notwendig, was relativ aufwendig ist.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Bahnführung bei Gewährleistung einer hohen Trockenleistung und Kompaktheit der Anordnung zu verbessern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Trockenband des ersten Impingement-Abschnittes die Faserstoffbahn von einem, durch den letzten Pressspalt einer vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn geführten Pressband, vorzugsweise direkt, d. h. ohne freien Zug übernimmt und im ersten Impingement-Abschnitt nur die Unterseite der Faserstoffbahn mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.
Der direkte Übergang von der Pressenpartie zum Impingement-Abschnitt verkürzt die Anordnung und vermindert den Aufwand erheblich. Da die Faserstoffbahn dabei immer von einem Band geführt ist, ist die Bahnführung sehr stabil.
Außerdem führt die Beaufschlagung der Unterseite mit Heißluft oder Dampf zu einer stärkeren Trocknung der Unterseite. Da den Impingment-Abschnitten meist konventionelle Trocknungsabschnitte folgen, in denen die Faserstoffbahn über beheizte und überwiegend oder gar ausschließlich unter der Faserstoffbahn angeordnete Trockenzylinder geführt wird, verhindert die starke Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn eine zu starke Haftung der Faserstoffbahn an diesen Trockenzylindern.
Konstruktive Vorteile ergeben sich dabei, wenn der erste Impingement-Abschnitt waagerecht oder in Bahnlaufrichtung ansteigend und dabei vorzugsweise mit einem Winkel von über 20° zur Horizontalen geneigt verläuft.
Um die erwähnten Vorteile optimal erreichen zu können, sollte die Trockenleistung des ersten Impingement-Abschnittes so groß sein, dass sie den Trockengehalt bei Faserstoffbahnen mit einem Flächengewicht zwischen 56 und 80g/m² um mindestens 1 % und bei Faserstoffbahnen mit einem Flächengewicht zwischen 30 und 55 g/m² um mindestens 2% erhöht.
Die Trockenleistung wird im Wesentlichen von der Länge des Impingement-Abschnittes, der Intensität der Beaufschlagung und der Temperatur der Heißluft bzw. des Dampfes bestimmt.
Daher ist es vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn im ersten Impingement-Abschnitt über eine Länge von mindestens 3,5 m, vorzugsweise zumindest 4,5 m mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird und/oder die Heißluft oder der Dampf mit einer Geschwindigkeit von mindestens 70, vorzugsweise wenigstens 85 m/s auf die Faserstoffbahn geblasen wird und/oder die Heißluft oder der Dampf eine Temperatur von zumindest 300°C aufweist.
Im Interesse einer einfachen Konstruktion sollte die Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Heißluft oder Dampf von zumindest einer Impingement-Haube ausgehen und vorzugsweise über Lochdüsen erfolgen.
Lochdüsen ergeben eine bessere Trocknungswirkung als Schlitzdüsen. Dabei ist es energetisch auch von Vorteil, wenn die ausgeblasene Heißlauft bzw. der Dampf wieder in die Impingement-Haube gesaugt und wieder verwendet wird.
Ein Umlaufventilator und ein Brenner sollten in der Impingement-Haube direkt eingebaut sein.
Die Zugänglichkeit kann verbessert werden, wenn die Impingement-Haube nach unten abschwenkbar ist.
Die Bahnführung kann außerdem verbessert werden, wenn das Trockenband des ersten Impingement-Abschnittes während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf wenigstens 3 Leitwalzen, vorzugsweise mit einem Winkel zwischen 10 und 30° umschlingt. Dadurch ergibt sich ein zur Impingement-Haube gekrümmter Bahnverlauf.
Dabei sollten diese Leitwalzen gerillt oder gebohrt, zur Begrenzung des Aufwandes jedoch nicht besaugt sein.
Um die Faserstoffbahn bei der Übernahme, aber auch während des weiteren Verlaufs an das Trockenband saugen zu können, sollte dieses luftdurchlässig ausgeführt sein.
Dies ermöglicht eine Stabilisierung der Bahnführung im Impingement-Abschnitt indem das Trockenband während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf auf der gegenüberliegenden Seite an Saugeinrichtungen vorbeiläuft, deren Unterdruck vorzugsweise zwischen 30 und 200 Pa liegt.
Je nach Art, Flächengewicht und Feuchtegehalt der Faserstoffbahn kann der sich an dem ersten oder einzigen Impingement-Abschnitt anschließende Teil der Trocknungsanordnung auch unterschiedlich gestaltet werden.
Falls kein weiterer Impingement-Abschnitt zumindest unmittelbar folgt, so sollte das Trockenband nach dem ersten Impingement-Abschnitt gemeinsam mit der Faserstoffbahn wenigstens einen beheizten Trockenzylinder umschlingen, wobei die Faserstoffbahn mit der heißen Mantelfläche des Trockenzylinders in Kontakt kommt.
Wegen der verstärkten Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn kann die Faserstoffbahn auch wieder leicht von diesem vorzugsweise unter ihr liegenden Trockenzylinder getrennt werden.
Im Hinblick auf einen möglichst schnellen, nachfolgenden Zugaufbau sollte das Trockenband nur einen oder zwei beheizte Trockenzylinder umschlingen. Nach diesen Trockenzylindern kann die Faserstoffbahn dann in konventionellen Trocknungsabschnitten mit beheizten Trockenzylinderreihen getrocknet werden.
Es kann aber hinsichtlich der weiteren Bahnführung auch vorteilhaft sein, wenn das Trockenband nach dem ersten Impingement-Abschnitt gemeinsam mit der außen liegenden Faserstoffbahn wenigstens eine besaugte Leitwalze umschlingt.
Insbesondere wenn eine weitere Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf nötig ist, sollte das Trockenband die Faserstoffbahn nach dem ersten Impingement-Abschnitt an ein Trockenband eines folgenden Trocknungsabschnittes, vorzugsweise eines weiteres Impingement-Abschnittes übergeben.
Dabei kann es zur besseren Raumausnutzung von Vorteil sein, wenn der folgende Impingement-Abschnitt senkrecht verläuft.
Es kann aber auch von Vorteil sein, wenn sich das Trockenband des folgenden Impingement-Abschnittes während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf auf einer großen Saugwalze abstützt, deren Durchmesser vorzugsweise mindestens 3 m beträgt.
Im Interesse einer verbesserten Bahnführung kann es jedoch unabhängig auch vorteilhaft sein, wenn das Trockenband des ersten Impingement-Abschnittes nach der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf gemeinsam mit der innen liegenden Faserstoffbahn eine Leitwalze mit reduzierter Adhäsion umschlingt.
Die reduzierte Adhäsion kann dabei durch eine Beschichtung des Walzenmantels der Leitwalze beispielsweise mit Teflon, ein Ausblasen von Luft durch den Walzenmantel der Leitwalze oder das Einblasen von Luft in den Einlaufzwickel zwischen Faserstoffbahn und Leitwalze erreicht werden.
Um den Trocknungseffekt der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf zu verbessern, sollte die Faserstoffbahn in der Pressenpartie aufgeheizt werden, so dass sie am Ende der Pressenpartie eine Temperatur von mindestens 40°C, vorzugsweise wenigstens 45°C hat.
Zur verstärkten Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn sollte ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn mit Heißlauf oder Dampf beaufschlagt werden. Dies ermöglicht die Trocknung der Faserstoffbahn in nachfolgenden konventionellen Trockenzylinderreihen mit unter ihr liegenden Trockenzylindern ohne Haftungsprobleme zumindest bis zum Erreichen eines hohen Trockengehaltes verbunden mit erhöhter Festigkeit der Faserstoffbahn.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
1: einen schematischen Querschnitt durch den Beginn einer Trocknungsanordnung und
2-5: verschiedene Trocknungsanordnungen.
Gemeinsam ist allen Ausführungsbeispielen, dass die Faserstoffbahn 1 in einer Pressenpartie einer Papiermaschine entwässert und über wenigstens einen Dampfblaskasten auf eine Temperatur von über 45°C erwärmt wird.
Beispielhaft läuft hier die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit beidseitig einem Pressband 4, 5, von denen zumindest eines wasseraufnehmend ist, durch den letzten oder einzigen und von gegeneinander gedrückten Presswalzen 6 gebildeten Pressspalt.
Nach diesem Pressspalt führt das untere Pressband 4 die Faserstoffbahn 1 bis zur Übergabe an ein luftdurchlässiges und über der Faserstoffbahn 1 laufendes Trockenband 2 in Form eines Trockensiebes eines Impingement-Abschnittes einer folgenden Trocknungsanordnung.
Die Übernahme der Faserstoffbahn 1 wird dabei von einer, vom Trockenband 2 umschlungenen und besaugten Leitwalze 9 unterstützt, in deren Abnahme-Saugzone während des Betriebs ein Unterdruck von mindestens 10 KPa herrscht.
Während sich die Faserstoffbahn 1 im folgenden Impingement-Abschnitt am Trockenband 2 abstützt, wird die Unterseite der Faserstoffbahn 1 von einer über 3,5 m langen Impingement-Haube 3 über Lochdüsen mit Heißluft beblasen. Dabei liegt die Temperatur der Heißluft über 300°C und die Glasgeschwindigkeit über 85 m/s.
Im Bereich der Heißluft-Beaufschlagung verläuft das Trockenband 2 waagerecht (2, 5 und 6) oder in Bahnlaufrichtung 21 mit einem Winkel von ca. 20° zur Horizontalen ansteigend (1 und 3).
Um die Zugänglichkeit insbesondere bei einem Abriss der Faserstoffbahn 1 zu gewährleisten, ist die Impingement-Haube 3 nach unten abschwenkbar.
Die Heißluft wird zur Energieeinsparung wieder in die Impingement-Haube 3 gesaugt und dort aufbereitet. Dabei wird ein kleiner Teil der feuchten Luft als Abluft abgeleitet und durch trockene Frischluft ersetzt.
Der Brenner zur Aufheizung der Luft wie auch der Umluftventilator sind innerhalb der Impingement-Haube 3 untergebracht.
In dem ersten Impingement-Abschnitt stützt sich das Trockenband 2 bei den Ausführungen gemäß den 1 bis 4 auf vier gerillten oder gebohrten Leitwalzen 7 ab, die mit ca. 10 bis 20° umschlungen werden. Dadurch ergibt sich ein zur Impingement-Haube 3 gekrümmter Verlauf des Trockenbandes 2 mit der Faserstoffbahn 1, was den Bahnlauf stabilisiert.
Vor und nach diesen Leitwalzen 7 sind Saugeinrichtungen 8 in Form von Saugkästen angeordnet, welche einen Unterdruck zwischen 30 und 200 Pa aufweisen und die Faserstoffbahn 1 an das Trockenband 2 saugen.
Bei dem in 5 gezeigten Beispiel sind auf der, der Impingement-Haube 3 gegenüberliegenden Seite des Trockenbandes 2 ausschließlich Saugeinrichtungen 8 vorhanden, die die Führung der Faserstoffbahn 1 am Trockenband 2 sicherstellen sollen.
Wenn der Trockengehalt der Faserstoffbahn 1 und damit auch deren Festigkeit ausreichend hoch ist, kann die Faserstoffbahn 1 im Anschluss an die Heißluftbeaufschlagung, wie in 1 dargestellt, vom Trockenband 2 über ein oder zwei beheizte Trockenzylinder 12 geführt werden, wobei das Trockenband 2 die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 12 drückt.
Da die Unterseite der Faserstoffbahn 1 durch die Heißluftbeaufschlagung von unten stark getrocknet wird, ergeben sich bei den ebenfalls unter der Faserstoffbahn 1 angeordneten Trockenzylindern 12 auch keine Probleme durch eine zu starke Haftung der Faserstoffbahn 1 an der Mantelfläche, welche ansonsten beim Ablösen zur Überdehnung oder zum Ein- oder Abreißen der Faserstoffbahn 1 führen würde.
Nach diesen Trockenzylindern 12 kann die Faserstoffbahn 1 dann in konventionellen Trocknungsabschnitten, in denen die Faserstoffbahn 1 abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 12 und Leitwalzen 13 geführt wird, getrocknet werden.
Die Ausführung gemäß 2 unterscheidet sich hierzu darin, dass das Trockenband 2 vor dem ersten Trockenzylinder 12 gemeinsam mit der außen liegenden Faserstoffbahn 1 eine besaugte Leitwalze 10 umschlingt.
Bei den in den 3 bis 5 gezeigten Beispielen wird die Faserstoffbahn 1 nach dem ersten Impingement-Abschnitt in einem oder mehreren weiteren Impingement-Abschnitten mit Heißluft beaufschlagt, was die Trockenleistung der Trocknungsanordnung wesentlich steigert.
In 3 wird die Faserstoffbahn 1 nach dem ersten Impingement-Abschnitt mit dem außen liegenden Trockenband 2 über eine Leitwalze 11 mit verminderter Adhäsion geführt, was hier beispielhaft durch eine Beschichtung des Walzenmantels mit Teflon erreicht wird.
Im Anschluss läuft das Trockenband 2 in je einem senkrechten Impingement-Abschnitt senkrecht unten und nach Umschlingung einer Wende-Leitwalze 17 wieder senkrecht nach oben zu einem beheizten Trockenzylinder 12.
Dabei stützt sich das Trockenband 2 auf der Wende-Leitwalze 17 und einer am jeweils oberen Ende des Impingement-Abschnittes angeordneten Leitwalze 16 ab. Während des senkrechten Laufs des Trockenbandes 2 wird die Unterseite der Faserstoffbahn 1 von zwei Impingement-Hauben 15 mit Heißluft beblasen.
Nach dem unter der Faserstoffbahn 1 liegenden, folgenden Trockenzylinder 12 wird die Faserstoffbahn 1 in konventionelle Trocknungsabschnitte geführt.
Bei der in 4 dargestellten Ausführung wird die Faserstoffbahn 1 nach dem ersten Impingement-Abschnitt an ein Trockenband 18 eines folgenden Impingement-Abschnittes übergeben. Dabei umschlingt das Trockenband 18 während der Übernahme der Faserstoffbahn 1 eine große, besaugte Leitwalze 19, deren Durchmesser mehr als 3 m beträgt und unter der Faserstoffbahn 1 angeordnet ist.
Die Heißluftbeblasung in diesem Impingement-Abschnitt erfolgt über eine Impingement-Haube 17 welche Heißluft auf die Oberseite der Faserstoffbahn 1 richtet und im Umschlingungsbereich der Leitwalze 19 angeordnet ist.
Das Trockenband 18 dieses Impingement-Abschnittes übergibt die Faserstoffbahn 1 anschließend an ein Trockenband 14 eines folgenden konventionellen Trocknungsabschnittes, in dem die Faserstoffbahn 1 abwechselnd über Leitwalzen 13 und beheizte sowie unter der Faserstoffbahn 1 liegende Trockenzylinder 12 geführt wird.
Die in 5 gezeigte Anordnung unterscheidet sich von 4 insbesondere dadurch, dass nach dem zweiten Impingement-Abschnitt und einer Heißluftbeaufschlagung der Oberseite der Faserstoffbahn 1 ein dritter Impingement-Abschnitt mit einer Heißluftbeaufschlagung der Unterseite der Faserstoffbahn 1 folgt.
Hierzu übergibt das Trockenband 18 die Faserstoffbahn an ein Trockenband 20 des dritten Impingement-Abschnittes, welches eine über der Faserstoffbahn 1 angeordnete und besaugte Leitwalze 19 umschlingt.
Auch hier erfolgt die Heißluftbeaufschlagung durch eine Impingement-Haube 17 im Umschlingungsbereich.
Im Anschluss führt das Trockenband 20 die Faserstoffbahn 1 über einen beheizten Trockenzylinder 12.
Nach einem Abriss oder einer Produktionsunterbrechung wird bei allen Beispielen die Faserstoffbahn 1 bahnbreit durch die Pressenpartie und die Impingement-Abschnitt überführt.
Für eine schnelle Abrisserkennung sollten entsprechende Sensoren nach der Pressenpartie und vor dem ersten beheizten Trockenzylinder 12 angeordnet werden.

1: Faserstoffbahn
2: Trockenband
3: Impingement-Haube
4: Pressband
5: Pressband
6: Presswalzen
7: Leitwalzen
8: Saugeinrichtungen
9: Leitwalze
10: Leitwalze
11: Leitwalze
12: Trockenzylinder
13: Leitwalzen
14: Trockenband
15: Impingement-Hauben
16: Leitawalze
17: Wende-Leitwalze
18: Trockenband
19: Leitwalze
20: Trockenband

Claims

Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, in der die Faserstoffbahn (1) in zumindest einem Impingement-Abschnitt mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird, während sich die Faserstoffbahn (1) auf der gegenüberliegenden Seite auf einem Trockenband (2) abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) des ersten Impingement-Abschnittes die Faserstoffbahn (1) von einem, durch den letzten Pressspalt einer vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1) geführten Pressband (4) übernimmt und im ersten Impingement-Abschnitt nur die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Impingement-Abschnitt waagerecht oder in Bahnlaufrichtung (21) ansteigend und dabei vorzugsweise mit einem Winkel von über 20° zur Horizontalen geneigt verläuft.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenleistung des ersten Impingement-Abschnittes so groß ist, dass sie den Trockengehalt bei Faserstoffbahnen (1) mit einem Flächengewicht zwischen 56 und 80g/m² um mindestens 1% und bei Faserstoffbahnen (1) mit einem Flächengewicht zwischen 30 und 55 g/m² um mindestens 2% erhöht.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) im ersten Impingement-Abschnitt über eine Länge von mindestens 3,5 m, vorzugsweise zumindest 4,5 m mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluft oder der Dampf mit einer Geschwindigkeit von mindestens 70, vorzugsweise wenigstens 85 m/s auf die Faserstoffbahn (1) geblasen wird.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluft oder der Dampf eine Temperatur von zumindest 300°C aufweist.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung der Faserstoffbahn (1) mit Heißluft oder Dampf von zumindest einer Impingement-Haube (3, 15, 17) ausgeht und vorzugsweise über Lochdüsen erfolgt.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) des ersten Impingement-Abschnittes während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf wenigstens 3 Leitwalzen (7), vorzugsweise mit einem Winkel zwischen 10 und 30° umschlingt.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) luftdurchlässig ausgeführt ist.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf auf der gegenüberliegenden Seite an Saugeinrichtungen (8) vorbeiläuft, deren Unterdruck vorzugsweise zwischen 30 und 200 Pa liegt.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) nach dem ersten Impingement-Abschnitt gemeinsam mit der Faserstoffbahn (1) wenigstens einen beheizten Trockenzylinder (12) umschlingt, wobei die Faserstoffbahn (1) mit der heißen Mantelfläche des Trockenzylinders (12) in Kontakt kommt.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) nur einen beheizten Trockenzylinder (12) umschlingt.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) zwei beheizte Trockenzylinder (12) umschlingt.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) nach dem ersten Impingement-Abschnitt gemeinsam mit der außen liegenden Faserstoffbahn (1) wenigstens eine besaugte Leitwalze (10) umschlingt.
Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) die Faserstoffbahn (1) nach dem ersten Impingement-Abschnitt an ein Trockenband (18) eines folgenden Trocknungsabschnittes, vorzugsweise eines weiteren Impingement-Abschnittes übergibt.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der folgende Impingement-Abschnitt senkrecht verläuft.
Trocknungsanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Trockenband (18) des folgenden Impingement-Abschnittes während der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf auf einer großen Saugwalze (19) abstützt, deren Durchmesser vorzugsweise mindestens 3 m beträgt.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenband (2) des ersten Impingement-Abschnittes nach der Beaufschlagung mit Heißluft oder Dampf gemeinsam mit der innen liegenden Faserstoffbahn (1) eine Leitwalze (11) mit reduzierter Adhäsion umschlingt.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit Heißlauf oder Dampf beaufschlagt wird.
Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) in der Pressenpartie aufgeheizt wird und am Ende der Pressenpartie eine Temperatur von mindestens 40°C, vorzugsweise wenigstens 45°C hat.