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Die
Erfindung betrifft einen Schwingungsdämpfer gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1. Derartige Dämpfer
werden insbesondere in Fahrwerken von Kraftfahrzeugen verwendet.
Die amplitudenabhängige
Dämpfungseinrichtung
dient dabei dazu, im Bereich von Schwingungsanregungen mit geringen
Amplituden einen erhöhten
Fahrkomfort zu erreichen, ohne die Fahrsicherheit in dynamischen
Fahrsituationen zu reduzieren. Hochfrequente Schwingungsanregungen
mit geringen Amplituden werden beispielsweise durch raue Fahrbahnbeläge oder
Flickasphalt hervorgerufen. In diesem Anregungsbereich wird ein
Bypasskanal zum Arbeitskolben freigegeben und somit eine Dämpfkraftabsenkung
erreicht. Bei größeren Anregungsamplituden
wird dieser Bypass abgeschaltet und wieder eine höhere Dämpfkraft
erreicht.
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Aus
der
DE 103 51 353
B4 ist ein Schwingungsdämpfer
mit einer amplitudenabhängigen Dämpfungseinrichtung
bekannt. Bei diesem bekannten Schwingungsdämpfer ist die amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
gebildet durch ein im kolbenstangenseitigen Arbeitsraum des Schwingungsdämpfers angeordnetes
Gehäuse,
in welchem ein Trennkolben axial verschiebbar angeordnet ist. Der Trennkolben
weist einen Kolbengrundkörper
mit einer zentralen Bohrung auf, in welche ein Elastomerpuffer eingesetzt
ist. Der Trennkolben unterteilt das Gehäuse in zwei Teilräume, und
zwar in einen kolbenstangenseitigen Teilraum und einen kolbenstangenfernen
Teilraum. Der kolbenstangenseitige Teilraum ist über eine Bohrung mit dem kolbenstangenseitigen
Arbeitsraum und der kolbenstangenferne Teilraum über eine zentrale Bohrung durch
einen den Arbeitskolben tragenden Zapfen hydraulisch mit dem kolbenstangenfernen
Arbeitsraum verbunden.
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Bei
dem aus der
DE 103
51 353 B4 bekannten Schwingungsdämpfer kann in Bezug auf die
vorbeschriebene amplitudenabhängige
Dämpfungseinrichtung
als nachteilig angesehen werden, dass es zu einem vorzeitigen Verschließen der
Kanalbohrung kommen kann, die den kolbenstangenfernen Arbeitsraum
mit dem kolbenstangenfernen Teilraum des Gehäuses hydraulisch verbindet.
Außerdem
kann es zu einem vorzeitigen Verschleißen des Elastomerpuffers kommen,
wenn dieser mit der den kolbenstangenfernen Arbeitsraum mit dem
kolbenstangenfernen Teilraum verbindenden Kanalbohrung in Kontakt tritt.
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Durch
die hydraulische Verbindung des kolbenstangenfernen Teilraums mit
dem kolbenstangenfernen Arbeitsraum und des kolbenstangenseitigen
Teilraums mit dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum ist beim Gegenstand
der
DE 103 51 353 B4 die
amplitudenabhängige
Dämpfungseinrichtung hydraulisch
parallel zum Arbeitskolben des Schwingungsdämpfers angeordnet. Wird der
Trennkolben durch in den oberen bzw. unteren Teilraum einströmendes Dämpfungsmedium
axial in seine obere bzw. untere Endlage verschoben, so ist der
Bypass verschlossen und das gesamte verdrängte Volumen fließt durch
den Arbeitskolben.
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Bei
derartigen Systemen zur passiven amplitudenabhängigen Dämpfung werden verschiedene Anforderungen
an den Trennkolben gestellt. Einerseits soll eine reibungsarme Kolbenbewegung
ohne ein Verklemmen des Kolbens erreicht werden, um ein gutes Ansprechverhalten
der amplitudenabhängigen Dämpfungseinrichtung
zu erzielen. Andererseits soll die Abdichtung gegen den Differenzdruck,
der am Arbeitskolben erzeugt wird, während der Trennkolbenbewegung
und insbesondere im Anschlag sichergestellt werden. Darüber hinaus
soll eine geeignete Kraftkennlinie des elastischen Anschlagpuffers
des Trennkolbens beim axialen Anschlagen an die Gehäuseinnenwand
für weiche
hydraulische Kraftübergänge bei
der Umschaltung von weicher Dämpfung (Bypass
geöffnet)
auf harte Dämpfung
(Bypass geschlossen) erreicht werden. Ferner soll eine Anschlagdämpfung zur
Geräuschdämpfung im
Anschlagpunkt sichergestellt werden. Schließlich soll die Trennkolbenkonstruktion
eine möglichst
gute Dauerfestigkeit aufweisen, die auch bei hoher mechanischer,
thermischer und chemischer Belastung aufrechterhalten bleibt.
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Zwar
werden die vorgenannten Anforderungen an den Trennkolben durch die
in der
DE 103 51 353
B4 beschriebene amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung mit dem
dort beschriebenen Trennkolben prinzipiell für Dämpfersysteme mit kleinen Dämpferrohrdurchmessern
erfüllt.
Für Dampfersysteme
mit großen
Dämpferrohrdurchmessern
ist die in
DE 103
51 353 B4 beschriebene Lösung jedoch nur bedingt geeignet.
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Ein
größerer Arbeitskolben
verdrängt
bei gleichem Hub mehr Ölvolumen.
Soll bei einem Schwingungsdämpfer
mit einem großen
Dämpferrohrdurchmesser über den
gleichen Hubbereich der Kolbenstange wie bei einem Schwingungsdämpfer mit
kleinem Kolbendurchmesser die Kraftabsenkung durch den Bypasskanal
erfolgen, so muss das Volumen, das der Trennkolben im Gehäuseinnenraum
bis zum Anschlagen verdrängen
kann, vergrößert werden.
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Ohne
eine Änderung
an dem Trennkolben vornehmen zu müssen, ist dies durch eine Verlängerung
des Gehäuses
leicht möglich.
Dies vergrößert entsprechend
den Platzbedarf im Dämpfer
und hat direkt eine Verlängerung
der Mindestbaulänge
des Dämpfers
zur Folge. Insbesondere für
große
Dämpferrohrdurchmesser
ergibt sich eine erhebliche Bauteilverlängerung des Gesamtdämpfers,
sodass die Bauraumanforderungen der Fahrzeughersteller nicht erfüllt werden
können.
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Um
dies zu vermeiden, kann durch Vergrößerung des Gehäusedurchmessers
das Verdrängungsvolumen
für den
Trennkolben erhöht
werden. Dabei wird der vergrößerte radiale
Bauraum des größeren Dämpferrohrdurchmessers
ausgenutzt.
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Dies
hat aber zur Folge, dass auch der Durchmesser des Trennkolbens entsprechend
vergrößert werden
muss. Zusätzlich
müssen
die veränderten
hydraulischen Druckverhältnisse
berücksichtigt
werden. So ergibt sich z.B. bei gleicher Dämpfkraft an der Kolbenstange
für einen
Dämpfer
mit 46 mm Rohrdurchmesser, 14 mm Kolbenstangendurchmesser und einem
Trennkolbendurchmesser von 38 mm gegenüber einem Schwingungsdämpfer mit
einem Rohrdurchmesser von 36 mm, einem Kolbenstangendurchmesser
von 11 mm und einem Trennkolbendurchmesser von 17 mm etwa die dreifache Kraft
auf den Trennkolben allein durch die Veränderung der hydraulischen Wirkflächen.
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Nahe
liegend wäre
die Lösung,
den aus der
DE 103
51 353 B4 bekannten Kolben in radialer Richtung auf den
vergrößerten Durchmesser
auszulegen. Dies hätte
zur Folge, dass auch das in der zentralen Bohrung des Trennkolbens
angeordnete Elastomerelement im Durchmesser vergrößert werden
müsste und
dadurch die Einstellbarkeit der Kraftkennlinie des als Gummifeder
wirkenden Elastomers eingeschränkt
würde.
Andererseits ist aber auch die Beibehaltung des Elastomerdurchmessers
und die reine Vergrößerung des
Kolbengrundkörperdurchmessers keine
technisch brauchbare Lösung,
da die hydraulischen Kräfte
wie im vorgenannten Beispiel beschrieben aufgrund der größeren hydraulischen
Wirkfläche deutlich
zunehmen und daher auch die Kennung/Kraftkennlinie des Elastormerpuffers
zunehmen sollte.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
für einen
Schwingungsdämpfer
zu schaffen, welche aufgrund ihrer Konstruktion sowohl bei Schwingungsdämpfern mit
geringen als auch bei Schwingungsdämpfern mit großen Dämpferzylinderdurchmessern einsetzbar
ist. Darüber
hinaus soll auch eine möglichst
einfache hydraulische Anbindung des die amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
aufnehmenden Gehäuses
an die Arbeitsräume
des Schwingungsdämpfers
realisiert werden.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe gelöst durch
einen Schwingungsdämpfer
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen
des erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers sind
in den Unteransprüchen
angegeben.
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Der
Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass auf vorteilhafte Weise
anstelle eines Trennkolbens mit einem einzigen Elastomerpuffer,
wie er aus der vorstehend erwähnten
DE 103 51 353 B4 bekannt
ist, ein Trennkolben eingesetzt werden kann, bei dem mehrere elastische
Pufferelemente mechanisch parallel zueinander angeordnet sind, sodass die
einzelnen Pufferelemente nicht oder nur in geringem Umfang vergrößert werden
müssen,
um ihre dosierte Abfederungsfunktion im Gehäuse der amplitudenabhängigen Dämpfungseinrichtung
auch bei Schwingungsdämpfern
mit großen
Durchmessern sicher zu erfüllen.
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Die
einzelnen Elastomerpufferelemente können dabei hinsichtlich ihrer
Form genauso oder ähnlich
ausgebildet sein wie in der vorstehend erwähnten
DE 103 51 353 B4 beschrieben.
Erfindungsgemäß sind mindestens
zwei separate elastische Pufferelemente vorhanden, die in mindestens
zwei separate Durchgangsbohrungen des Trägerkörpers eingesetzt sind. Auf
diese Weise können
die voranstehend dargelegten Schwierigkeiten, die im Zusammenhang
mit Schwingungsdämpfern
mit größeren Dämpferrohrdurchmessern
auftreten, vermieden werden. Durch das mechanische Parallelschalten
mehrerer separat voneinander angeordneter elastischer Pufferelemente
können
insbesondere die Nachteile vermieden werden, die mit einer Durchmesservergrößerung eines
einzigen Elastomerelements als Pufferelement verbunden sind.
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Um
eine gleichmäßige Wirksamkeit
des Trennkolbens zu gewährleisten
und sicherzustellen, dass der Trennkolben beim Anschlagen nicht
verkippt oder verkantet bzw. verklemmt, ist es von Vorteil, wenn
die Mittelpunkte der Durchgangsbohrung und damit auch die Mittelpunkte
der einzelnen elastischen Pufferelemente auf einem gemeinsamen Teilkreis
um den Mittelpunkt des Trägerkörpers angeordnet
sind. Diesem Ziel dient auch die Maßnahme, die Mittelpunkte der
Durchgangsbohrungen bzw. der elastischen Pufferelemente so anzuordnen,
dass sie einen konstanten Teilungswinkel zwischen sich einschließen.
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Prinzipiell
werden die erfindungsgemäßen Vorteile
bereits dann erreicht, wenn anstatt eines einzigen Elastomerpufferelementes
zwei Pufferelemente eingesetzt werden, die in zwei separaten Durchgangsbohrungen
im Trägerkörper angeordnet
sind. Bei dieser Ausführungsform
der Erfindung schließen die
beiden Durchgangsbohrungen bzw. die beiden Elastomerpufferelemente
einen Teilungswinkel von 180° zwischen
sich ein.
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Erfindungsgemäß können auch
drei in separate Durchgangsbohrungen eingesetzte elastische Pufferelemente
vorhanden sein. In diesem Fall sind die Durchgangsbohrungen durch
einen Teilungswinkel von 120° voneinander
getrennt. Bei dieser Ausführungsform
wird aufgrund der über
den Umfang verteilten drei Abstützpunkte
ein unerwünschtes
Verkippen des Trennkolbens beim Anschlagen sicher vermieden.
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Die
vorgenannten Vorteile werden auch erreicht, wenn im Trägerkörper des
Trennkolbens vier Durchgangsbohrungen vorhanden sind, die durch
einen Teilungswinkel von 90° voneinander
getrennt sind und in die jeweils ein elastisches Pufferelement eingesetzt
ist.
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Der
Trägerkörper kann
aus Metall bestehen. In der Praxis hat sich die Fertigung des Trägerkörpers als
Sinterbauteil als kostengünstig
und den geforderten Genauigkeitsanforderungen entsprechend herausgestellt.
Alternativ kann der Trägerkörper auch aus
Kunststoff bestehen. In diesem Fall kann er auf kostengünstige Weise
als Spritzgussteil hergestellt sein.
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Wie
bereits voranstehend erwähnt,
können die
elastischen Pufferelemente als Elastomerelemente ausgebildet sein.
Grundsätzlich
können
die elastischen Pufferelemente jedoch auch eine andere Konstruktion
aufweisen.
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Sind
die Pufferelemente als Elastomerelemente ausgebildet, so werden
sie bevorzugt in die Durchgangsbohrungen des Trägerkörpers einvulkanisiert, damit
sie fest mit dem Trägerkörper verbunden
sind.
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Um
die beiden Gehäusekammern
des Gehäuses
hydraulisch gegeneinander abzudichten, ist an der der Innenwand
des Gehäuses
zugewandten Mantelfläche
des Trägerkörpers eine
Nut angeordnet. Diese dient zur Aufnahme eines Dichtungselementes,
welches die beiden Gehäusekammern
hydraulisch gegeneinander abdichtet. Das Dichtungselement kann dabei
als Kolbenfolie ausgebildet sein.
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Vorhandener
axialer Bauraum bei Schwingungsdämpfern
kann sinnvoll dadurch ausgenutzt werden, dass das die amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
beinhaltende Gehäuse
im kolbenstangenseitigen Arbeitsraum angeordnet ist. In diesem Fall
ist es sinnvoll, die erste (kolbenstangenseitige) Gehäusekammer
mit dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum des Schwingungsdämpfers über eine
erste Bohrung und die zweite (kolbenstangenferne) Gehäusekammer
mit dem kolbenstangenfernen Arbeitsraum des Schwingungsdämpfers über eine
zweite Bohrung miteinander zu verbinden. In diesem Fall ist die
den kolbenstangenfernen Arbeitsraum mit der kolbenstangenfernen
Gehäusekammer verbindende
Bohrung bevorzugt als einfacher, gerader, zylindrischer Bohrungskanal
ausgebildet, der durch die Mittelachse eines den Dämpfungskolben tragenden
Zapfens verläuft.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer unterschiedliche Ausführungsbeispiele
darstellenden Zeichnung näher
erläutert.
Im Einzelnen zeigen
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1 einen
Schwingungsdämpfer
mit einer amplitudenabhängigen
Dämpfungseinrichtung
gemäß Stand
der Technik;
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2 einen
erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer gemäß einer
ersten Ausführungsform der
Erfindung;
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2a, 2b einen
Trennkolben einer amplitudenabhängigen
Dämpfungseinrichtung
für einen Schwingungsdämpfer gemäß der ersten
Ausführungsform
der Erfindung;
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2c, 2d einen
Trennkolben einer amplitudenabhängigen
Dämpfungseinrichtung
für einen Schwingungsdämpfer gemäß einer
zweiten Ausführungsform
der Erfindung;
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3a, 3b einen
Trennkolben für
eine amplitudenabhängige
Dämpfungseinrichtung
für einen
Schwingungsdämpfer
gemäß einer
dritten Ausführungsform
der Erfindung.
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In
1 ist
ein Schwingungsdämpfer
mit einem amplitudenabhängigen
Dämpfungssystem
dargestellt, wie es aus der
DE 103 51 353 B4 bekannt ist. Der Schwingungsdämpfer umfasst
einen Dampferzylinder
1, in dem ein Dämpfungskolben
2 axial
verschiebbar angeordnet ist. Der in
1 dargestellte Schwingungsdämpfer weist
eine Kolbenstange
5 auf, an deren dem Arbeitskolben
2 zugewandten
Ende ein die amplitudenabhängige
Dämpfungseinrichtung aufweisendes
Bauteil angeschweißt
ist. Die Schweißnähte
30 sind
in
1 schematisch angedeutet. Das die amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
beinhaltende Bauteil weist ein Gehäuse
11 auf, an welches
sich ein Zapfen
31 anschließt. Auf dem Zapfen
31 ist
der Arbeitskolben
2 angeordnet und über die Mutter
32 gegen
das Gehäuse
11 verspannt.
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Der
in 1 dargestellte Schwingungsdämpfer ist in einem Bewegungszustand
der Kolbenstange in Zugstufenrichtung dargestellt. Bei großen Dämpferamplituden
ist der Trennkolben am Gehäuseanschlag
und die Dämpfungsflüssigkeit
fließt
nur entlang des Pfeiles 34 durch die Strömungskanäle des Arbeitskolbens 2.
Die Zugstufendämpfungsventile
des Arbeitskolbens 2 bewirken dabei die Dämpfung.
Liegen dagegen lediglich Anregungen mit vergleichsweise niedriger
Amplitude vor, so erreicht der Trennkolben seinen Gehäuseanschlag
nicht. In diesem Fall nimmt ein Teil der Dämpfungsflüssigkeit den durch den Pfeil 35 angedeuteten
Strömungsweg
parallel zum Strömungspfad 34 durch
den Arbeitskolben.
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In
dem durch das Gehäuse 11 umschlossenen
Gehäuseraum
ist ein Trennkolben 6 axial verschiebbar angeordnet. Der
Trennkolben 6 umfasst einen Trägerkörper 15 und ein in
einer zentralen Öffnung
des Trägerkörpers 15 angeordnetes
elastisches Pufferelement 20, welches als Elastomerelement
ausgebildet ist. Im Falle von Schwingungsanregungen in Zugstufenrichtung
strömt
die Dämpfungsflüssigkeit
entlang des Pfeiles 35 in die erste, kolbenstangenseitige
Gehäusekammer 13 hinein.
Dadurch wird der Trennkolben 15 von der Kolbenstange weg in
Richtung Arbeitskolben 2 verschoben. Bei Erreichen seiner
Endlage wird der Trennkolben durch das elastische Pufferelement
abgefedert. Hat der Trennkolben seine Endlage erreicht, so ist der
durch die Bohrungen 37 und 36 gebildete Bypass
zum Arbeitskolben 2 verschlossen. Bewegt sich die Kolbenstange
weiterhin in Zugstufenrichtung, so bleibt der Strömungspfad 37 durch
den Trennkolben verschlossen. In diesem Fall strömt das gesamte verdrängte Volumen
durch die Zugstufenventileinrichtung 33 des Arbeitskolbens,
was zu einem Anstieg der Dämpfkraft führt.
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Die
kolbenstangenferne, zweite Gehäusekammer 14 ist über die
Y-förmige
Bohrung 36 mit dem kolbenstangenfernen Arbeitsraum 4 des Schwingungsdämpfers hydraulisch
verbunden. Die Herstellung der Y-förmigen Bohrung 36 ist
vergleichsweise aufwändig.
Sie ist allerdings erforderlich, um eine Beschädigung des elastomeren Pufferelementes
im Bereich der Bohrung zu vermeiden. Eine solche Beschädigung würde auftreten,
wenn das Pufferelement bei Erreichen seiner axialen Endlage in Kontakt
mit den scharfkantigen Rändern
einer zentralen zylindrischen Kanalbohrung treten würde. Außerdem käme es zu
einem schlagartigen Verschließen
einer zentralen zylinderförmigen
Durchgangsbohrung durch das elastische Pufferelement, was sich nachteilig
im Fahrkomfortverhalten des Fahrzeugs bemerkbar macht. Es können sogar
unerwünschte
Geräuschentwicklungen
damit verbunden sein.
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Die
in 1 dargestellte Trennkolbenkonstruktion ist aus
den in der Beschreibungseinleitung dargelegten Gründen nicht
gut geeignet für
den Einsatz bei Schwingungsdämpfern
mit großen
Dämpferzylinderdurchmessern.
In den nachstehend beschriebenen 2, 2a, 2b, 2c, 2d und 3a, 3b sind
erfindungsgemäße Trennkolbenkonstruktionen
dargestellt, welche die angesprochenen Probleme der aus dem Stand
der Technik bekannten Trennkolben nicht aufweisen.
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In 2 ist
ein erfindungsgemäßer Schwingungsdämpfer gemäß einer
ersten Ausführungsform der
Erfindung dargestellt. Bauelemente, die den in der voranstehend
beschriebenen 1 dargestellten Bauelementen
entsprechen, sind im Folgenden mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
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Im
Unterschied zu dem in 1 dargestellten aus dem Stand
der Technik bekannten Schwingungsdämpfer ist bei dem in 2 dargestellten
erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer ein
Trennkolben 6 vorgesehen, der zwei Pufferelemente 20 aufweist.
Die beiden Pufferelemente 20 sind in Durchgangsbohrungen 16, 17 (vgl. 2b)
eingesetzt, wobei die Durchgangsbohrungen 16, 17 im Trägerkörper 15 des
Trennkolbens 6 angeordnet sind. Die Mittelpunkte der Durchgangsbohrungen 16, 17 und
damit auch die Mittelachsen der Pufferelemente 20 liegen
auf einem Teilkreis um den Mittelpunkt des Trägerkörpers 15.
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Über ein
Dichtungselement 21 dichtet der Trennkolben 6 die
Gehäusekammern 13, 14 gegeneinander
ab.
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Die
Pufferelemente 20 ragen über die beiden Oberflächen des
Trägerkörpers 15 hinaus,
so dass die Pufferelemente (20) in beiden Endlagen des
axialen Verschiebeweges des Trennkolbens mechanisch parallel wirkende
elastische Anschläge
bilden. In seinen Endlagen seiner axialen Bewegung schlägt der Trennkolben 6 mit
seinen Pufferelementen 20 an den die Gehäusekammern 13, 14 in
axialer Richtung begrenzenden Gehäusewänden an. Die Pufferelemente 20 können bei
dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel erheblich kleiner
ausgebildet werden, als dies der Fall wäre, wenn anstelle von zwei
Pufferelementen 20 nur ein einziges, in einer zentralen
Bohrung im Trägerkörper 15 angeordnetes Pufferelement
vorgesehen wäre.
Die kleineren Pufferelemente ermöglichen
eine bessere Einstellbarkeit der Kraftkennlinie des als Gummifeder
wirkenden Elastomers, als dies bei größeren Pufferelementen möglich ist.
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Besonders
vorteilhaft beim Gegenstand der in 2 dargestellten
Ausführungsform
ist, dass keine aufwändige
Y-Bohrung erforderlich ist, wie dies beim aus dem Stand der Technik
bekannten Ausführungsbeispiel
gemäß 1 der
Fall ist, um den kolbenstangenfernen Arbeitsraum 4 mit
der Gehäusekammer 14 hydraulisch
zu verbinden. Aufgrund der beiden auf einem Teilkreis um den Mittelpunkt
des Trägerkörpers 15 angeordneten
Pufferelemente wird bei Erreichen der axialen Endlage des Trennkolbens 6 die
Bohrung 36 nicht schlagartig verschlossen, wie dies beim
Gegenstand gemäß 1 aufgrund
des mittig und zentral angeordneten Pufferelementes der Fall ist.
Auch treten die Pufferelemente 20 beim Gegenstand der Erfindung
nicht in Kontakt mit den scharfkantigen Rändern der zentralen Bohrung 36, sodass
die Pufferelemente 20 nicht verschleißen.
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In 2a ist
der Trennkolben 6 gemäß der in 2 dargestellten
Ausführungsform
der Erfindung im radialen Halbschnitt entlang der Schnittachse A-A gemäß 2b dargestellt.
Die Pufferelemente 20 sind in die Durchgangsbohrungen 16, 17 einvulkanisiert,
wobei die Mittelpunkte der Durchgangsbohrungen 16, 17 auf
einem Teilkreis mit dem Radius r um den Mittelpunkt M des kreisscheibenförmigen Grundkörpers 15 angeordnet
sind. Die Nut 23 dient zur Aufnahme eines Dichtungselementes 21 (vgl. 2), durch
das die beiden Gehäusekammern 13, 14 gegeneinander
abgedichtet werden.
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In
den 2c, 2d ist ein gemäß einer zweiten
Ausführungsform
der Erfindung ausgebildeter Trennkolben für eine amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
dargestellt. 2c zeigt einen axialen Halbschnitt
durch den Trennkolben entlang der in 2d (Draufsicht)
dargestellten Schnittlinie A-A. Zu erkennen ist der Trägerkörper 15 des Trennkolbens,
in dem drei separate Durchgangsbohrungen 16, 17, 18 angeordnet
sind. In jede Durchgangsbohrung 16, 17, 18 ist
ein elastisches Pufferelement 20 eingesetzt, indem es in
die jeweilige Durchgangsbohrung 16, 17, 18 des
Trägerkörpers 15 einvulkanisiert
ist. Auf einem Teilkreis um den Mittelpunkt des kreisringförmigen Trägerkörpers 15 sind die
Mittelpunkte der Durchgangsbohrungen 16, 17, 18 angeordnet.
Die Mittelpunkte der Durchgangsbohrungen 16, 17, 18 sind
dabei gleichmäßig über den Teilkreis,
auf dem die Mittelpunkte angeordnet sind, verteilt. Dies bedeutet,
dass die Durchgangsbohrungen 16, 17, 18 einen
Teilungswinkel φ von
120° zwischen
sich einschließen.
In der in 2c gezeigten Schnittdarstellung
ist die an der äußeren Mantelfläche des
Trägerkörpers 15 ausgebildete
Nut 23 zu erkennen. Diese Nut 23 dient zur Aufnahme
eines Dichtungselementes, welches für eine dichtende Anlage des
Trennkolbens 6 an der Innenwand des Gehäuses 11 sorgt. Das
Dichtungselement kann dabei z.B. durch eine Kolbenfolie gebildet
sein. Das Dichtungselement selbst ist in den Figuren nicht dargestellt.
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In
den 3a, 3b ist eine dritte Ausführungsform
der Erfindung dargestellt, die im Wesentlichen ähnlich ist zu den in den 2a–2d dargestellten
Ausführungsformen.
Der einzige Unterschied besteht darin, dass anstatt zwei oder drei
insgesamt vier Durchgangsbohrungen 16, 17, 18, 19 im
Trägerkörper 15 angeordnet
sind, in welche jeweils ein elastisches Pufferelement 20 eingesetzt,
insbesondere einvulkanisiert ist.
-
- 1
- Dämpferzylinder
- 2
- Dämpfungskolben
- 3
- Arbeitsraum
- 4
- Arbeitsraum
- 5
- Kolbenstange
- 6
- Trennkolben
- 10
- amplitudenabhängige Dämpfungseinrichtung
- 11
- Gehäuse
- 13
- Gehäusekammer
- 14
- Gehäusekammer
- 15
- Trägerkörper
- 16
- Durchgangsbohrung
- 17
- Durchgangsbohrung
- 18
- Durchgangsbohrung
- 19
- Durchgangsbohrung
- 20
- Pufferelement
- 21
- Dichtungselement
- 23
- Nut
- 30
- Schweißnaht
- 31
- Zapfen
- 32
- Mutter
- 33
- Zugstufendämpfungsventile
- 34
- Pfeil
- 35
- Pfeil
- 36
- Bohrung
- 37
- Bohrung
- M
- Mittelpunkt
- r
- Radius