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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Stecksystem zum Ankoppeln mindestens
einer optischen Faser. Es ist aus dem Stand der Technik mit vielfältigen Ausführungsformen
bekannt, dass derartige Stecksysteme mit einem männlichen Stecker-Kopf und einer
als Aufnahme für
den Stecker ausgebildeten weiblichen Schnittstelle bzw. einem Interface ausgestattet
sind.
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Unter
Verwendung optischer Fasern sollen Stecksysteme bzw. Steckverbinder
beispielsweise auch in Crash-Sensoren moderner Personenkraftfahrzeuge
verwendet werden können.
Ohne Beschränkung
ihres Einsatzfeldes wird die vorliegende Erfindung nachfolgend nur
unter Bezugnahme auf den Automobilsektor dargestellt. Der Automobil-
und Kraftfahrzeugbereich ist jedoch aufgrund der Anforderungen besonders
hart, bietet jedoch auch sehr große Absatzzahlen, so dass diese
Konstellation auf nur diesen einen Anwendungsbereich durch die wirtschaftlichen
Rahmenbedingungen gerechtfertigt ist.
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Da
Fahrzeuge für
Fußgänger und
Radfahrer ein nicht unbeträchtliches
Gefahrenpotential darstellen und eine relativ große Anzahl
von Unfällen
zwischen Fahrzeug und Fußgänger tödlich endet,
wurden von der Gesetzgebung Maßnahmen
auf den Weg gebracht, welche darauf zielen, Unfälle mit Fußgängern zu entschärfen. So
wurden bestimmte Grenzwerte definiert, die bei einem Crash mit Fußgänger nicht überschritten
werden dürfen.
Diese Bestimmungen werden schrittweise eingeführt und gelten dann für neu eingeführte Fahrzeuge.
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Zum
Erreichen der Grenzwerte muss das Fahrzeug eine Crashtauglichkeit
mit dem Fußgänger nachweisen.
Die technische Umsetzung dieser Anforderungen kann über verschiedene
Wege realisiert werden. Einerseits ist es möglich dies "passiv" zu lösen oder "aktiv". Bei der sog. passiven Lösung ist
die Fahrzeugfront und Motorhaube so gestaltet, dass der Aufschlag
aufgrund der Nachgiebigkeit in den Grenzwerten abgefangen wird.
Dafür ist
eine spezielle Motorhaube und auch Verformungsplatz unter der Motorhaube
nötig.
Bei der aktiven Lösung
wird der Fußgängercrash
detektiert und nach der Detektion Maßnahmen eingeleitet, um den
Fußgänger im
Rahmen der Grenzwerte abzufangen. Dies wird z.B. über das Aufstellen
der Motorhaube z.B. pyrotechnisch, per elektrischer Aktuatorik oder
in sonstiger Weise realisiert. Die aufgestellte Motorhaube schafft
einen Freiraum zwischen sich und den unnachgiebigen Teilen im Motorraum
und realisiert somit den nötigen
Platz für
das "sanfte" Abfangen des Fußgängers.
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Die
Detektion des Crashs mit einem Fußgänger kann mittels verschiedener
Sensorprinzipien erfolgen. So kann der Crash einerseits durch geeignet angeordnete
Beschleunigungs- bzw. G-Sensoren oder aber auch durch sog. Kontaktsensoren,
welche im Bereich des möglichen
Auftreffens angeordnet sind, detektiert werden. Aus dem Grund werden
die Kontaktsensoren möglichst über den
gesamten Frontbereich im vorderen Stoßfängerbereich angeordnet. Dieser
Bereich ist von den Umgebungsbedingungen sehr kritisch bezüglich Stoß, Wasser,
Feuchtigkeit, usw.
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Eine
typische Umsetzung des Kontaktsensors besteht aus dem eigentlichen
Kontaktsensor und einer Elektronikbox. Der Kontaktsensor ist in
diesem Fall ein faser-optischer Sensor, kurz FOS, und wird mit der
Elektronik über
ein so genanntes opto-elektronisches Interface, kurz OE-Interface,
mit der Leiterplatte gekoppelt, auf der eine weitere Schaltung durch
aufgedruckte Leitbahnen angeordnet ist.
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Da
das gesamte Sensorprinzip darauf beruht, Ereignisse wie Crashs durch
kurzzeitige und kleine Änderungen
der Intensität
des durch die Faser gesendeten und auf der anderen Seite empfangen Lichtsignals
auszuwerten, dürfen
die Elemente, die nicht an der Sensierung direkt beteiligt sind,
keine kurzzei tigen und/oder schnelle Änderungen hervorrufen. Daraus
folgt für
ein Koppelelement der Fasern zu den Sender- und Empfänger-LEDs
innerhalb des OE-Interface, dass dieses robust und sicher bezüglich kurzzeitigen
und schnellen aber auch großen Langzeit-Änderungen
sein muss.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Koppelelement in Form eines
Stecksystems zu schaffen, der klein und einfach in der Handhabung,
aber trotz der hohen Anforderungen an seine Dauer-Zuverlässigkeit
in seiner Herstellung preiswert ist.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Bei
einem opto-elektronischen Stecker ist es das Ziel, einen Stecker
so zu fixieren, dass die polierten Faserenden möglichst positionsfest zu den
in einem Interface in definierter Lage vorgesehenen LEDs und Photodiode
fixiert werden. Dafür
wäre es vorteilhaft,
wenn ein Faserstecker immer an einen Anschlag innerhalb des OE-Interface-Teils
klapperfrei gepresst würde.
So eine Pressung könnte
durch den Fachmann im Allgemeinen über mindestens eine Verschraubung
oder mittels Federn realisiert werden. Jede derartige Lösung würde jedoch
entweder mehrere Handgriffe im Zuge der Fixierung eines Steckers in
dem zugehörigen
Interface und damit eine nicht unerhebliche Arbeitszeit mit Werkzeugeinsatz
erforderlich machen, oder aber in der Fertigung der Anzahl der Bauteile
entweder im Bereich des Interface, oder an dem Faserstecker erhöhen und
damit das Stecksystem insgesamt verteuern.
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Erfindungsgemäß wird diese
Pressung und Fixierung jedoch über
zwei voneinander getrennte Fixierungselemente zum dauerhaften Anpressen
des Steckers an einen Anschlag innerhalb des weiblichen Interface-Bauteils
vorzusehen, wobei die Fixierungselemente einander gegenüberliegend
und im Wesentlichen senkrecht zu einer Anpresskraft beweglich angeordnet
sind. Ein erfindungsgemäßes Stecksystem
mit einem männlichen
Stecker-Kopf und
einer als Aufnahme für
den Stecker ausgebildeten weiblichen Schnittstelle bzw. einem Interface
zeichnet sich also dadurch aus, dass zwei Fixierungselemente zum dauerhaften
Anpressen des Steckers an einen Anschlag, der innerhalb des weiblichen
Interface-Bauteils angeordnet ist, einander gegenüberliegend
an dem Steckerkopf oder der Aufnahme vorgesehen sind. Eine Bedienung
wird dadurch erleichtert, dass die Fixierungselemente im Wesentlichen
senkrecht zu der Anpresskraft beweglich ausgebildet sind.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung handelt es sich bei diesen Fixierungselementen um
federelastische Rast-Hebel, die entweder an dem Interface oder an
dem Stecker so angeordnet sind, dass sie in entsprechende schräg verlaufende
Ausnehmungen am jeweils anderen Element rastend eingreifen und dabei
eine permanent wirkende Anpresskraft aufbauen. Diese Fixierungselemente
sind dabei vorzugsweise einstückig
mit dem betreffenden Element des Stecksystems verbunden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Fixierungselemente jedoch als U-, C- oder V-förmige Fixierungshebel
ausgebildet, die in mindestens einer Ausnehmung des Interfaces jeweils
zwischen einer geöffneten
und einer fixierten Stellung verschieblich gelagert sind. Durch
die Gegenläufigkeit der
Verschiebebewegungen der sich gegenüberliegend angeordneten Fixierungshebel
im Wesentlichen senkrecht zu einer zu erzeugenden Anpresskraft wird
auch unter verbesserter Dosierbarkeit der aufzubringenden Kraft
in vorteilhafter Weise sichergestellt, dass eine Fixierungskraft
selber nicht über einen
gedruckten Schaltungsträger
bzw. PCB oder andere empfindliche Teile oder Bauelemente abgefangen
wird. Die Kraft wird vielmehr vollständig im Bereich der Steckverbindung,
und zwar insbesondere im Interface, sicher und dauerhaft aufgenommen, ohne
das es zu einer mechanischen Beanspruchung oder gar Verformung sonstiger
Elemente kommen würde.
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Um
diese in einer Ausführungsform
als separate Elemente und damit nicht mit ihrem Träger einstückig ausgeführten Fixierungselemente
gegen ein Herausfallen zu sichern, sind an den Fixierungselementen
Rastmittel und/oder Haltenase vorgesehen. Damit wird eine Begrenzung
einer Verschiebebewegung zwischen zwei definierten Endlagen geschaffen.
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Fixierungselemente
der vorstehend angegebenen Art werden vorzugsweise einstofflich
ausgebildet. Sie bestehen also aus dem gleichen Kunststoff-Material,
wie das Interface und der Faserstecker.
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Nachfolgend
werden Ausführungsbeispiele der
Erfindung anhand der Zeichnung zur Darstellung weiterer Vorteile
und Merkmale im Detail beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
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1:
eine vereinfachte 3-dimensionale Ansicht eines zusammengebauten
Stecksystems ohne Lichtwellenleiter und Schaltkreisträger;
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2:
eine Darstellung eines Längsschnitts durch
den zusammengebauten Stecker gemäß 1;
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3:
eine Draufsicht auf das Interface-Teil des Stecksystems ohne den
Stecker in einem geöffneten
und nicht gerasteten Zustand;
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4a und 4b:
zwei 3-dimensionale Ansicht eines verriegelten, aber nicht zusammengesetzten
Stecksystems ohne Lichtwellenleiter und Schaltkreisträger;
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5a–5c:
Eine Figurenfolge zum Zusammensetzen und Verriegeln eines Stecksystems ohne
Darstellung von Lichtwellenleiter und Schaltkreisträger;
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6a und 6b:
zwei Ausführungsformen
einer Einzelheit von 5c und
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7a und 7b:
zwei vereinfachte 3-dimensionale Ansichten eines Fixierungselementes zur
Darstellung eines inneren Aufbaus sowie von außen im Einsatz sichtbarer Flächen.
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Über die
verschiedenen Abbildungen und Ausführungsbeispiele hinweg werden
nachfolgend einheitlich gleiche Bezugsziffern und Bezeichnungen für gleiche
Funktions- bzw. Baugruppen und Verfahrensschritte verwendet.
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Bei
einem bekannten konventionellen Elektronik-Stecksystem sind ein
weiblicher bzw. Female-Stecker und ein männliches Gegenstück bzw.
Male-Stecker miteinander relativ undefiniert bzw. "wacklig" verbunden. Ein Grund
dafür ist,
dass diese Stecker einen relativ festen Sitz an einer jeweiligen
Kontaktstelle realisieren und aufgrund entsprechender Konstruktion
ein Metallkontakt des Females punktuell auf einen Male-Kontakt drückt. Durch
den relativ lockeren äußeren Sitz
im Bereich der Kunststoff-Gehäuseteile
wird eine Überbestimmung
der Kontaktstelle verhindert.
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Die
Abbildung von 1 zeigt eine vereinfachte dreidimensionale
Ansicht eines zusammengebauten Stecksystems 1 aus einem
männlichen
Stecker-Kopf 2 bzw. Faserstecker und eine als Aufnahme
für den
Stecker ausgebildeten weiblichen Schnittstelle bzw. Interface 3.
Zur Steigerung der Übersichtlichkeit
ist der Stecker-Kopf 2 ohne Lichtwellenleiter und das Interface 3 ohne
die sie tragende Schaltkreiskarte bzw. PCB und im Interface 3 auch
ohne darin enthaltene Sende- und Empfangs-LEDs sowie zugehöriger Elektronik dargestellt
worden.
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In
dem Ausführungsbeispiel
von 1 sind die zwei getrennten und einander gegenüberliegend angeordneten
Fixierungselemente 4 in Form von Schiebern realisiert,
die den Faserstecker 2 fixieren. Die Schieber 4 weisen
eine im Wesentlichen U-förmige
Grundstruktur auf. Sie sind in dem Interface 3 verschieblich
so ausgelegt, dass die Fixierungskraft zum Anpressen des Fasersteckers 2 an
das Interface 3 nicht über
die Schaltungsträger
bzw. ein PCB oder über
andere empfindliche Teile oder Bauelemente abgefangen wird. Der
entsprechende mechanische Kräftezug
schließt
sich aufgrund der gegenüberliegenden
Anordnung der Schieber 4 innerhalb des Interface-Bauteils 3 und
hebt sich so ohne Wirkung nach außen hin auf. Aufgrund der gegenüberliegenden
Anordnung der beiden Fixierungselemente 4 und der daraus
zum Verriegeln des Faserkopfs 2 in dem Interface 3 erforderlichen,
gegenläufige
Bewegung der beiden Verriegelungshebel bleibt ein derartiger Kräftezug auch
beim Schließen
oder Öffnen
der Fixierungselemente 4 erhalten.
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Das
Interface 3 weist vier Verbindungsbereiche 6 auf,
aus denen lötbare
Stanzbeine 7 paarweise zur Verbindung mit einem Schaltkreisträger einen Norm-Bohrungstaster
entsprechend herausragen. Diese Verbindungsbereiche 6 dienen
jedoch nur einer mechanischen Fixierung des Interface-Bauteils 3 auf
dem Träger
einer gedruckten Schaltung, nicht jedoch einer Aufnahme oder Ableitung
von Kräften,
die im Rahmen einer Fixierung und Verriegelung eines Fasersteckers 2 in
dem Interface 3 auftreten. Die Stanzbeine 7 können je
nach Applikation in Ausnehmungen eines nicht weiter dargestellten
Schaltungsträgers
zur Positionierung des gesamten Interface-Bauteils 3 eingeführt oder
eingepresst werden, wobei mindestens für elektrische Anschlüsse 8 einer nicht
weiter dargestellten Elektronik nachfolgend ein Verlöten vorgesehen
ist. Aufgrund der Forderung, dass die Fixierung des Faserkopfes 2 in
dem Interface 3 sowohl über
die Lebensdauer des Gesamtsystems, als auch einem großen Temperaturbereich
und starken Vibrationen ohne Mängel
gewährleistet
sein soll, müssen
die Andruck-Kräfte
und das Design so ausgelegt sein, dass alle mechanischen Einflüsse kompensiert
werden. Dies wird über
das Abstützen der
als Schieber ausgebildeten Fixierungselemente 4 innerhalb
des OE-Interfaces 3 und
der schrägen
Ebene zwischen den Schiebern und dem zu fixierenden Stecker 2 realisiert.
Die einander gegenüberliegenden,
zur Verriegelung des Fasersteckers 2 in dem Interface 3 erforderlichen
Kräfte
heben sich im Interface 3 als Träger gegenseitig auf, ohne dass
insbesondere die elektrische Anschlüsse 8 etc. durch ein Moment
belastet würden.
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Jedes
der in diesem Ausführungsbeispiel
in Form von Schiebern realisierte Fixierungselement 4 weist
eine im Wesentlichen U- oder
C-förmige
Grundstruktur mit einem Verbindungsstück 10 und zwei Schenkel 11 mit
freien Schenkelenden 12 auf, wie nachfolgend noch unter
Bezugnahme auf die 7a und 7b beschrieben
wird. 2 zeigt einen Längsschnitts durch den aus zwei
Einzelsteckern durch Verrastung zusammengesetzten Faserstecker 2 gemäß 1 zur
Darstellung von Ausnehmungen 13 im Interface 3 und
Ausnehmungen 14 am Faserstecker 2, in die je ein
Schenkel 11 mit zwei freien Schenkelenden 12 eines
Schiebers 4 zugleich eingreifen. Die gewählte Grundstruktur
des Fixierungselements 4 sichert bei guter Führung dieses
Elements sehr effektiv gegen ein Verkanten und bietet zudem gleich
mehrere Positionen zum Anordnen von Rastmitteln 15, auf
die nachfolgend noch eingegangen wird. In jedem Fall weisen in dem
Ausführungsbeispiel
nach 1 zwei Fixierungselemente 4 durch ihre
vier Schenkel 11 mit den freien Schenkelenden 12 auch
vier Bereiche auf, über
die eine ausreichende Kraft auf den Faserstecker 2 übertragen
werden kann. Hierzu werden die freien Schenkelenden 12 eines
jeden Fixierungselements 4 in den nutförmigen Ausnehmungen 13 im
Interface 3 geführt
und in einer ersten Endlage z.B. gegen ein Herausfallen gesichert gehalten,
bevor der Faserstecker 2 in das Interface 3 eingeschoben
wird. Dann greifen verdickte Flanken 15 der Schenkel 11 in
die entsprechenden vier Ausnehmungen 14 am Faserstecker 2 ein.
Eine auf den Faserstecker 2 einwirkende Gesamtkraft wird
in vier gleichmäßig einwirkende, kleinere
Teilkräfte
F aufgeteilt, die in einer gemeinsamen Ebene an verschiedenen Stellen
des Fasersteckers 2 angreifen. Unter dieser nach Abschluss
der Fixierung dauerhaft anhaltenden Gesamtkraft wird ein Endbereich
des Fasersteckers 2 über
die Lebensdauer hinweg sicher in definierten Anpressbereichen A
an Anschläge 17 innerhalb
des Interface-Bauteils 3 gedrückt, wie in 2 anhand
der gestrichelten Kreise angedeutet.
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Trotz
dieser inneren Struktur ergibt sich ein insgesamt relativ einfacher
Aufbau auch für
das Interface 3 des Stecksystems 1, das in der
Abbildung von 3 in einer Draufsicht ohne den
Faserstecker 2 in einem geöffneten und nicht gerasteten
Zustand dargestellt ist. 4a und 4b verdeutlichen
den kompakten Aufbau von Faserstecker 2 und Interface 3 anhand
von zwei übersichtlichen
3-dimensionalen Ansichten eines verriegelten, aber nicht zusammengesetzten
Stecksystems ohne Lichtwellenleiter und Schaltkreisträger.
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Die
Folge der 5a–5c illustriert
eine zeitliche Abfolge der einfachen Teilschritte beim Zusammensetzen
und Verriegeln des Stecksystems 1 von 1,
wiederum der Übersichtlichkeit
halber ohne Darstellung von Lichtwellenleiter und Schaltkreisträger: In 5a wird
der Faserstecker 2 in das Interface 3 eingeführt, wobei
an einem freien Ende 18 des Fasersteckers 2 eine
Fase 19 zur Erleichterung der Positionierung vorgesehen
ist. Ferner weist der Faserstecker 2 eine Nase 20 auf,
die zusammen mit einer Ausnehmung 21 am Interface 3 eine
Sicherheitsrastung in dem Stadium bewirkt, in dem das Stecksystem 1 noch
nicht verrastet ist. In der Abbildung von 5b greift
die Nase 20 in die Ausnehmung 21 bereits ein,
so dass die Lage der beiden Elemente zueinander wenigstens vorläufig gesichert ist.
In dieser Position kann nun eine Kraft von 2F auf jeden der beiden
Fixierungselemente 4 ausgeübt werden, so dass der Faserstecker 2 mit
der sicher ergebenden Gesamtkraft von 4F in das Interface 3 gepresst
wird, wird in 2 im Schnitt dargestellt. 5c zeigt schließlich die
stationäre
Endlage, in der die verrasteten Fixierungselemente 4 auf
den Faserstecker 2 eine Anpresskraft ausüben, durch
die der Faserstecker 2 in definierter Position in dem Interface 3 unter
im Wesentlichen federelastischer Vorspannung über die Lebensdauer sicher
fixiert ist.
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6a und 6b stellen
zwei Ausführungsformen
einer Einzelheit von 5c dar. Schon in der Darstellung
von 4a ist zu erkennen, dass ein Schenkel 11 des
Fixierungselements 4 eine Phase 23 im Bereich
der verdickten Flanke 15 aufweist. Aus den Abbildungen
der 4a und 4b geht hervor,
dass in diesem Ausführungsbeispiel
die Ausnehmungen 14 am Faserstecker 2 parallel
zu einer Krafteinwirkung gemäß den 5a bis 5c verlaufen.
In 6a weist die Ausnehmung 14 am Faserstecker 2 mindestens
in einem Anfangsbereich eine Schrägstellung um einen Winkel α auf, der
ungefähr
dem Winkel der Anfasung 23 an der verdickten Flanke 15 des
Schenkels 11 des Fixierungselements 4 entspricht.
Erleichtert eine Fase ein Positionierung zum Einführen, so
bildet die angedeutete Ausformung einer Flanke der Ausnehmung 14 am
Faserstecker 2 zusätzlich
eine Art Findungstrichter. Dieser Findungstrichter kann auch weggelassen
werden, oder umgekehrt kann beim Vorsehen eines Findungstrichters
die Fase am Schenkel 11 ausgelassen werden. Beide Maßnahmen
bedingen einander also nicht, sie verstärken sich jedoch in der Wirkung. In
dem Aufbau nach 6a, der jeweils eine Andruckkraft
auf den unter Vorspannung zu fixierenden Faserstecker 2 aufbaut,
steht das Fixierungselement 4 dauerhaft unter Einwirkung
einer Rückstellkraft.
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Im Übergang
zum Ausführungsbeispiel
von 6b mündet
der Findungstrichter Ausnehmung 14 am Faserstecker 2 in
einen wieder parallel zur Wirkungsrichtung der Kraft F ausgerichteten
Verlauf. Durch diesen abweichenden Aufbau ist in dem Aufbau nach 6b eine
Rücktriebskraft
auf das Fixierungselement 4 hingegen nicht vorhanden, da
die Grenzflächen
bei voll eingedrücktem
Fixierungselement 4 zum Kontakt zueinander pa rallel und
normal zu der erwünschten
Anpresskraft ausgerichtet sind.
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7a und 7b geben
in Vergrößerung zwei
vereinfachte 3-dimensionale
Ansichten eines Fixierungselementes 4 zur Darstellung eines
inneren Aufbaus sowie von außen
im Einsatz sichtbarer Flächen
wieder. Das Fixierungselement 4 umfasst als C- oder U-förmiges Bauteil
ein Verbindungsstück 10 mit endseitig
angeordneten Schenkeln 11. Es wäre somit fast spiegelsymmetrisch
aufgebaut, ist aber hinsichtlich verschiedener Rastmittel asymmetrisch
aufgebaut. Im eingesetzten Zustand in einem Interface 3 sind
jeweils zwei Fixierungselemente 4 vorgesehen, die zueinander
punktsymmetrisch angeordnet in entsprechend führende Ausnehmungen im Körper des Interface-Bauteils 3 eingesetzt
werden. Bei optimierter Raumausnutzung kommen so den beiden Schenkeln 11 eines
Fixierungselements 4 mit seinen Rastmitteln unterschiedliche
Aufgaben zu: ein federelastischer Rastarm 25 verhindert
ein Herausrutschen des Fixierungselements 4 aus dem Interface-Bauteil 3 im geöffneten
Zustand, also z.B. beim Transport oder bei der Bestückung auf
einer Platine. Das Fixierungselement 4 weist mit dem Rastarm 25 ein
Mittel zur Vorrastung des Fixierungselements 4 in einer
Ausnehmung 26 des Interface-Bauteils 3 in einer
geöffneten
Ausgangsstellung auf.
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Eine
Rastnase 27 über
einem Langloch 28 ergibt ein im Eingriff mit einer Ausnehmung 29 federelastisch
ausgebildete Verrastung in einer geschlossenen Endstellung. Aufgrund
der Form der Rastnase ist die Fixierung auch wieder aufhebbar, jedoch
nicht unkontrolliert selbsttätig
lösbar.
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Die
Gehäusebauteile
von Faserstecker, Interface und Fixierungselementen bestehen in
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
einstofflich aus nur einem Kunststoff, hier Polybutylenterephthalat, kurz
PBT oder PBTP. PBT ist ein Material, das aufgrund des günstigeren
Abkühlverhaltens
für eine Spritzguss-Verarbeitung
besser als PET geeignet ist, eine sehr hohe Maßbeständigkeit aufweist und einen niedrigen
Gleitwiderstand bei zugleich hoher Festigkeit und Steifigkeit bietet.
Zudem weist PBT die für elektrische
Anwendungen vorteilhaften Eigenschaften einer bei hoher Wärmeleitfähigkeit
geringen Kriechstromneigung, die aufgrund einer Resistenz gegen
Wasser und Wasserdampf konstant bleibt, und einer hoher Flammwidrigkeit
auf. Für
die vorstehend beschriebene Anwendung eignet sich PBT als Material
also besonders gut.
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Die
vorstehend exemplarisch dargestellte Lösung gemäß vorliegender Erfindung garantiert eine
einfache und sichere Betätigung
eines Stecksystems 1. Teure und/oder umständliche
und vergleichsweise zeitintensive Fixierungsmethoden, wie z.B. Schrauben,
Federn oder gar Kleben, sind erfindungsgemäß nicht erforderlich. Die Fixierung
ist zudem auch wieder lösbar.
Das OE-Interface 3 ist trotz der vielen Vorteile und der
harten Anforderungen aufgrund der überschaubaren Anzahl von Einzelteilen relativ
kostengünstig
herstellbar. Eventuell durch die Betätigung bzw. Fixierung des Stecksystems 1 auftretende
schädliche
Kräfte
oder mechanische Beanspruchungen werden nicht auf andere Komponenten oder
gar eine Leiterplatte weitergeleitet. Das kompakte Interface weist
durch die Verbindungsbereiche zum einen für einen Dauerbetrieb mit mechanischer Belastung
des Stecksystems ausreichenden Schutz auch für die elektrischen Anschlüsse zu einer
Schaltungskarte auf.
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- 1
- Stecksystem
- 2
- Stecker-Kopf/Faserstecker
- 3
- weibliche
Schnittstelle (Female)/Interface
- 4
- Fixierungselemente/Schieber
- 6
- Verbindungsbereich
- 7
- lötbares Stanzbein
- 8
- elektrischer
Anschluss
- 10
- Verbindungsstück des Fixierungselements 4
- 11
- Schenkel
des Fixierungselements 4
- 12
- freies
Schenkelende des Fixierungselements 4
- 13
- Ausnehmung
im Interface 3
- 14
- Ausnehmung
am Faserstecker 2
- 15
- verdickte
Flanke des Schenkels 11 (Fixierungselement 4)
- 17
- Anschlag
innerhalb des Interface-Bauteils 3
- 18
- freies
Ende des Fasersteckers 2
- 19
- Fase
- 20
- Nase
am Faserstecker 2
- 21
- Ausnehmung 21 am
Interface 3
- 23
- Fase
an der verdickten Flanke 15 des Schenkels 11
- 25
- federelastischer
Rastarm
- 26
- Ausnehmung
- 27
- Rastnase
- 28
- Langloch
- 29
- Ausnehmung
- α
- Neigungswinkel
gegenüber
der Richtung der Kraft F
- F
- auf
einen jeden Schenkel 11 eines Fixierungselements 4
-
- wirkende
Kraft