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Einleitung
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Die
Erfindung betrifft ein Bodenverdichtungsgerät, insbesondere eine Vibrations-
oder Rüttelplatte,
mit einem Bodenkontaktelement, insbesondere einer Bodenplatte, und
einem damit verbundenen oder darin integrierten Schwingungserreger
sowie einem über
Feder-/Dämpferelemente
mit dem Bodenkontaktelement verbundenen Oberwagen, der mit einem
Antriebsmotor für
den Schwingungserreger versehen ist, wobei der Antriebsmotor über eine
Kraftübertragungseinrichtung
mit dem Schwingungserreger verbunden ist.
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Stand der Technik
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Derartige
Vibrationsplatten oder Rüttelplatten
sind seit geraumer Zeit allgemein bekannt und werden insbesondere
dazu verwendet, auf kleineren bzw. mittelgroßen Flächen den Boden durch Einbringung
von Schwingungsenergie zu verdichten. Als Antriebsmotor finden insbesondere
Verbrennungsmotoren Verwendung, die über eine mechanisch wirkende
(Fliehkraft-)Kupplung und einen Riementrieb mit dem Schwingungserreger
gekoppelt sein können. Alternativ
hierzu ist es insbesondere bei größeren Geräten auch üblich, dass der Verbrennungsmotor eine
Hydraulikpumpe antreibt, deren Druckleitung sodann zu einem auf
der Bodenplatte angeordneten und dort mit dem Schwingungserreger
verbundenen Hydraulikmotor führt.
Bei dem Schwingungserreger handelt es sich um eine Mehrzahl insbesondere über Zahnräder miteinander
gekoppelter, gegenläufig
synchron zueinander rotierender Unwuchtwellen (verbreitet sind so
genannte Zweiwellenerreger und so genannte Dreiwellenerreger). Durch
geeignete Verschwenkung der Unwuchtmassen relativ zu der zugeordneten
Welle lässt
sich der resultierende Unwuchtsummenvektor derart beeinflussen,
dass sich wahlweise Vorwärtsfahrt,
Rückwärtsfahrt
oder eine Verdichtung im Stillstand ergibt. Bei geteilter Anordnung
der Unwuchtmassen pro Unwuchtwelle und getrennter Verstellbarkeit
derselben zueinander lassen sich auch Lenkbewegungen des Verdichtungsgeräts erzeugen,
was insbesondere bei großen
Geräten
die Handhabung erleichtert bzw. erst die Fernsteuerung von Geräten ermöglicht.
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Trotz
der insgesamt sehr bewährten
Konstruktion der bekannten Bodenverdichter entwickelt sich das von
den Geräten
im Verdichtungsbetrieb emittierte Geräusch zunehmend als Problem.
Die Lärmemission
kann dabei zum einen zu einer gesundheitlichen Beeinträchtigung
der bedienenden Person, die sich häufig in allernächster Nähe zu dem Gerät befindet,
führen.
Zum Anderen wird der Betrieb von Verdichtungsgeräten, insbesondere bei einem Einsatz
in bewohntem Gebiet, wie beispielsweise engen Straßen im innerstädtischen
Bereich, zunehmend als Belästigung
für die
Anwohner bzw. Passanten empfunden. In der Vergangenheit ist daher
bereits auf unterschiedlichste Weise versucht worden, die Geräuschemission
von Bodenverdichtungsgeräten
zu reduzieren:
In Verbindung mit Stampfgeräten zur Bodenverdichtung, bei
denen eine sehr viel geringere Arbeitsfrequenz als bei Vibrationsplatten
vorliegt, ist gemäß der
DE 35 32 174 A1 versucht
worden, die am unteren Ende des Stampffußes angeordnete Stampfplatte
zumindest auf der Bodenkontaktseite aus verschleißfestem
Kunststoff herzustellen. Dabei kann der Kunststoff entweder als
kontaktseitige Decklage aus einer im Übrigen aus metallischem Material
bestehenden Stampfplatte aufgebracht sein. Alternativ ist aber auch
vorgeschlagen worden, dass der Stampffuß insgesamt aus einer Stampfplatte
aus verschleißfestem
Kunststoff mit eingebetteter Stahlarmierung besteht. In beiden vorgenannten
Fällen
soll in Folge der im Vergleich mit Metall erheblich größeren Nachgiebigkeit
des Kunststoffes eine zeitliche Streckung der Energieeinleitungsphase,
d.h. eine längere
Verweildauer der Stampfplatte beim Aufschlag auf das zu verdichtende
Material und damit eine verbesserte Verdichtung, bewirkt werden.
Die somit aufgrund des Kunststoffmaterials erzielbare Minderung
der Schallemission soll somit sogar noch eine Verbesserung des Wirkungsgrads
des bekannten Geräts
zur Folge haben.
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Eine ähnliche
Entwicklung wie die
DE
35 32 174 A1 für
Stampfgeräte
beschreibt die
DE 43
07 993 A1 für
Vibrationsplatten. Auch hier ist bei der Bodenplatte eine Kombination
aus einem Stahlteil mit einem Kunststoffteil vorgesehen. Im Unterschied
zu dem zuvor beschriebenen Stampfgerät ist in diesem Fall jedoch
zur Erzielung einer hinreichenden Verschleißfestigkeit die Unterseite
der Bodenplatte von einer Stahlplatte gebildet. Darüber befindet
sich eine Kunststoffplatte, die zur Gewährleistung einer hinreichenden
Festigkeit mit einer Mehrzahl von Rippen versehen und außerdem als
Hohlkörper
ausgebildet ist.
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Auch
mit dem wie vorstehend beschriebenen Kunststoff-Stahl-Kombinationsbauteil
als Bodenplatte konnten die Anforderungen an die Geräuschreduzierung
nicht zur Zufriedenheit erfüllt
werden.
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Aus
der
DE 202 04 439
U1 ist es des Weiteren bekannt, eine mit Hohlkammern versehene
metallische Bodenplatte eines Verdichtungsgeräts mit einem Integralschaum
zu füllen.
Der Schaum wird über
eine verschließbare Öffnung in
der gusstechnisch hergestellten Bodenplatte im noch flüssigen Zustand
des Schaums eingeführt,
wobei sodann eine Expansion des Schaums und nach möglichst
vollständigem
Ausfüllen
der Hohlkammern dessen Aushärtung
erfolgt. Eine Geräuschverminderung
tritt in diesem Falle deshalb ein, weil nach dem Ausfüllen mit
dem Integralschaum die Hohlkammern den abgestrahlten Körperschall
durch Weiterleitung in Form von Luftschall nicht mehr an die Umgebung
abgeben können..
Außerdem
soll durch die nur sehr geringe Kosten hervorrufende Ausschäumung ein
zuverlässiger
Schutz gegen Schmutz- und Wassereintritt in die Hohlkammern erreicht
werden. Im Ergebnis ist jedoch festzustellen, dass die Lärmemission
durch die vorstehend genannten Maßnahmen nur geringfügig vermindert
wurde.
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Aufgabe
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bodenverdichter, insbesondere
eine Vibrationsplatte oder Rüttelplatte,
der eingangs beschriebenen Art derart weiterzuentwickeln, dass die
Geräuschemission
merklich reduziert wird.
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Lösung
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Ausgehend
von einem Bodenverdichtungsgerät
der eingangs beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch
eine Lärmschutzabdeckung,
die mindestens eine körperschallemittierende
Oberfläche
des Schwingungserregers abdeckt.
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Die
Lärmemission
bei einem im Betrieb befindlichen Bodenverdichtungsgerät rührt ungefähr zu gleichen
Anteilen aus den drei nachfolgend genannten Emissionsquellen:
Zum
einen trägt
das Arbeitsgeräusch,
d.h. das periodische Aufschlagen der Bodenplatte auf das zu verdichtende
Material und das Geräusch
beim Verdichten der Materialpartikel selbst, zur Gesamtemission bei.
Sofern hier von metallischem Material auf der Unterseite der Bodenplatte
Gebrauch gemacht werden soll, was aus Verschleißgründen sehr sinnvoll ist, ergeben
sich beim Arbeitsgeräusch
wenig Möglichkeiten
für eine
effektive Geräuschreduzierung.
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Eine
weitere, maßgeblich
auf das Gesamtgeräusch
Einfluss nehmende Emissionsquelle stellt der fast ausschließlich als
Verbrennungsmotor ausgeführte
Antriebsmotor dar. Insbesondere das Laufgeräusch von den aus Effizienzgründen überwiegend eingesetzten,
direkt einspritzenden Dieselmotoren ist laut und wird subjektiv
als "hart" bzw. "nagelnd" empfunden. Zur Reduzierung
der Geräuschemission
des Verbrennungsmotors sind in der Vergangenheit bei Bodenverdichtungsgeräten vielfältige Bemühungen unternommen
worden, deren Auswirkungen unmittelbar jedoch nur durch den Motorhersteller
und nur mittelbar durch den Hersteller des Verdichtungsgerätes beeinflussbar
sind.
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Die
Erfindung beruht nunmehr darauf, dass als weitere sehr maßgebliche
Geräuschquelle
der Schwingungserreger ausgemacht wurde, was aufgrund der gleichformigen
rein rotorischen Drehbewegung der darin befindlichen Unwuchtwellen
auf den ersten Blick sehr überraschend
erscheint. Messungen haben jedoch ergeben, dass die Schwingungserreger
herkömmlicher
Bodenverdichtungsgeräte
einem nicht unerheblichen Teil zur Gesamtgeräuschemission beitragen, sodass
es sich hierbei um eine Quelle handelt, deren Reduzierung einen
nicht unerheblichen Einfluss auf den gesamten Schallleistungspegel
des Gerätes
hat.
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Gemäß der Erfindung
wird nunmehr mit Maßnahmen
an freien Oberflächen
des Schwingungserregers angesetzt, d.h. dessen äußere Form sowie dessen innerer
Aufbau können
somit unverändert
beibehalten werden, wodurch größere Kosten bei
der Umsetzung der erfindungsgemäß vorgesehenen
Maßnahmen
nicht entstehen. Unter "körperschallemittierenden
Oberflächen" des Schwingungserregers
sind dabei insbesondere die Flächen
zu verstehen, an denen der Schwingungserreger nicht mit der Bodenplatte
in Verbindung steht und wo direkt von den "freien" Oberflächen des Schwingungserregers
Schall abgestrahlt wird. Dabei kann der Schwingungserreger als komplett
eigenständige
Baugruppe mit der Bodenplatte verbunden, insbesondere verschraubt
werden. Es ist aber des Weiteren mög lich, dass die Unterseite
des Schwingungserregers von der Bodenplatte gebildet wird. In diesem
Fall wird der im Inneren des Schwingungserregers befindliche Hohlraum,
in dem die Unwuchtwellen in einem Ölbad umlaufen, erst durch die
dichte Verbindung zwischen Bodenplatte und dem übrigen Gehäuse des Schwingungserregers
verschlossen.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lärmschutzabdeckung
des Schwingungserregers konnte – trotz
der prinzipiellen Einfachheit dieser Lösung – eine beträchtliche Reduzierung der gesamten
Geräuschemission,
typischerweise um einige dB(A), erzielt werden, was aufgrund der
logarhythmischen Skalierung eine sehr deutlich spürbare Geräuschabsenkung darstellt.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung deckt die Lärmschutzabdeckung
dem Oberwagen zugewandte Oberflächen
des Schwingungserregers ebenso ab, wie sie umlaufend seitliche Oberflächen des
Schwingungserregers überdeckt,
die durch einen Spalt zwischen dem Oberwagen und dem Bodenkontaktelement
sichtbar sind. Die Projektion der Lärmschutzabdeckung in die Ebene
des Bodenkontaktelements überdeckt
dabei vorzugsweise die gesamte Projektion des Schwingungserregers
in die Ebene des Bodenkontaktelements. In vertikale Richtung bildet
die Lärmschutzabdeckung dabei
sinnvollerweise ein vollständig
um die (vertikalen) Seitenflächen
des Schwingungserregers umlaufendes Band.
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Wenn
die Lärmschutzabdeckung
haubenförmig
ist und eine innere Formgebung aufweist, die einem Negativ der Formgebung
des Schwingungserregers in dessen freien Bereich entspricht, lässt sich mit
einer einstückig
und daher kostengünstig
hergestellten Lärmschutzabdeckung
nach Art einer "zweiten
Haut" eine vollständige obere
und seitliche Einhausung des Schwingungserregers erreichen, die zudem
noch sehr einfach zu montieren ist, insbesondere bei einer elastischen
Ausführungsform.
Dabei ist die Lärmschutzabdeckung
so ausgeformt, dass sie im Betrieb des Bodenverdichters nicht mit
dem Oberwagen, insbesondere dessen Unterseite, in Berührung kommt,
sodass dort ein Luftspalt verbleibt.
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Besonders
gute Ergebnisse bei der Geräuschreduzierung
ließen
sich feststellen, wenn die Lärmschutzabdeckung
mit ihrer inneren Oberfläche vollflächig an
der Oberfläche
des Schwingungserregers anliegt. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass
sich zwischen der inneren Oberfläche
der Lärmschutzabdeckung
und der Oberfläche
des Schwingungserregers – zumindest
abschnittsweise – ein Luftzwischenraum
befindet.
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Um
ohne weitere Hilfsmittel einen festen Halt der Lärmschutzabdeckung an dem Schwingungserreger
zu erhalten und somit die Wirksamkeit der Geräuschreduzierung auch im rauen
Betrieb der Bodenverdichter über
lange Betriebszeiten zu garantieren, kann die Lärmschutzabdeckung elastisch
vorgespannt an dem Schwingungserreger bzw. dessen Oberfläche anliegen.
Neben dem vorstehend beschriebenen leichten "Untermaß" der Lärmschutzabdeckung gegenüber den
Maßen
des Schwingungserregers kann eine weitere Verbesserung der Verbindung
zwischen Lärmschutzabdeckung
und Schwingungserreger auch dadurch erzielt werden, dass sich die
aus elastischem Material bestehende Lärmschutzabdeckung in Hinterschneidungsbereiche
des Schwingungserregers hinein erstreckt. Auf diese Weise wird ein
besonders vorteilhafter Formschluss zwischen dem Schwingungserreger
und der montierten Lärmschutzabdeckung
erzielt. Sofern die Lärmschutzabdeckung
einer Haubenform mit senkrecht zur Ebene des Bodenkontaktelements
verlaufenden Abschnitten besitzt, ist aufgrund der vergleichsweise eingeengten
Position zwischen der Oberseite des Schwingungserregers und der
Unterseite des Oberwagens ein Herausfallen der Lärmschutzabdeckung ohnehin nicht
vorstellbar.
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Die
Erfindung weiter ausgestaltend ist vorgesehen, dass die Lärmschutzabdeckung
aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise einem Kunststoffschaum,
weiter vorzugsweise einem Polyurethan-(PU-)Schaum besteht, wobei
das Schaummaterial sowohl an der inneren als auch der äußeren Oberfläche mit
einer Haut versehen ist. Aufgrund der Haut wird die Empfindlichkeit
der Oberfläche
z.B. gegenüber
einem Eindringen von Ölen
und Fetten vermindert und gleichermaßen die Festigkeit gesteigert. Das
Schaummaterial bewirkt mit seinen im Inneren befindlichen Poren
eine verbesserte Schallabsorption. Das Schaummaterial sollte insbesondere
geschlossenporig sein.
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Wenn
die Lärmschutzabdeckung
an ihrer Oberseite und/oder an einer Seitenfläche mit einer Aussparung für den Durchtritt
der Kraftübertragungseinrichtung
und/oder einer Aussparung für
eine Zugangsöffnung
zum Inneren des Schwingungserregers versehen ist, kann die Abdeckung
bzw. das Umschließen
des Schwingungserregers durch die Lärmschutzab deckeng besonders
vollständig
sein, ohne Einschränkungen
in der Funktionalität
des Schwingungserregers hinnehmen zu müssen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels eines Bodenverdichtungsgeräts in Form
einer Vibrationsplatte, die in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Bodenverdichtungsgeräts in Form
einer Vibrationsplatte,
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2 eine Explosionsdarstellung des Geräts nach 1,
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3 eine
perspektivische Ansicht eines Bodenkontaktelements in Form einer
Bodenplatte mit einem daran befestigten Schwingungserreger,
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4 wie 3 jedoch
mit einer den Schwingungserreger einhausenden Lärmschutzabdeckung,
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5 eine
perspektivische Darstellung der in 4 gezeigten
Lärmschutzabdeckung
und
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6 eine
perspektivische Innenansicht der Lärmschutzabdeckung
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Ein
in 1 in perspektivischer Darstellung gezeigtes Bodenverdichtungsgerät 1 in
Form einer Rüttelplatte
besteht aus einem Bodenkontaktelement 2 und einem über eine
Feder-Dämpfer-Einrichtung verbundenen
Oberwagen 3, der mit einer Deichsel 4 zur Führung des
Bodenverdichtungsgeräts 1 durch eine
bedienende Person versehen ist. Der Oberwagen 3 umfasst
eine Abdeckung 5 und im Wesentlichen einen Verbrennungsmotor,
der über
einen an seinem Ende einen Handgriff 6 tragenden Seilzug manuell
gestartet wird. Oberhalb des Verbrennungsmotors befindet sich ein
Tank 7 zur Kraftstoffversorgung des Verbren nungsmotors.
Der Oberwagen 3 weist des Weiteren noch einen gekrümmt verlaufenden
Rohrrahmen 8 auf, der als Stoßschutz für den Oberwagen 3 und
die darunter liegenden Aggregate dient. Ferner weist der Oberwagen 3 an
seinem unteren Randbereich eine umlaufende Schürze 9 auf, die einen
Spaltbereich zwischen dem Oberwagen 3 und dem plattenförmigen Bodenkontaktelement 2 teilweise
verdeckt.
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Die
Explosionsdarstellung gemäß den 2a bis 2c zeigt,
wie der Oberwagen 3 in Bezug auf das Bodenkontaktelement 2 angeordnet
ist und wie sich zwischen diesen beiden Bauteilen eine Lärmschutzabdeckung 10 befindet,
die sich jedoch in der gezeigten Position nicht in ihrer Einsatzstellung befindet.
Die Lärmschutzabdeckung 10 ist
in den 5 und 6 im Detail dargestellt.
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Anhand
der 3, bei der es sich um eine vergrößerte Darstellung
des Bodenkontaktelements 2, d.h. im vorliegenden Fall einer
als Stahlgussteil hergestellten Bodenplatte, handelt, lässt sich
erkennen, dass mit dem Bodenkontaktelement 2 ein Schwingungserreger 11 verbunden
ist. Schwingungserreger 11 und Bodenkontaktelement 2 sind mit
Hilfe von sechs Gewindeschrauben 12 miteinander verschraubt.
Der Schwingungserreger 11 weist in seinem Inneren zwei
nicht sichtbare Unwuchtwellen auf, deren Drehachsen 13 und 14 durch
strichpunktierte Linien veranschaulicht sind. Derartige Zwei-Wellen-Schwingungserreger
sind allgemein bekannt und sollen daher an dieser Stelle nicht weiter erläutert werden.
Der Antrieb des Schwingungserregers 11 erfolgt über einen
nicht gezeigten Keilriemen, der zum einen auf einer Keilriemenscheibe
auf der Welle mit der Drehachse 13 und zum anderen auf
einer Keilriemenscheibe auf der Ausgangswelle des Verbrennungsmotors
läuft.
In dem Spaltbereich zwischen Oberwagen 3 und Bodenkontaktelement 2 befindet
sich zum Schutz des Keilriemens gegen eindringende Fremdkörper ein
Keilriemenschutz 15 in Form eines Blechkanals. Auf der
gegenüberliegenden
Seite befindet sich fluchtend mit der Drehachse 13 ein
hydrostatischer Verstellzylinder 16, mit dem während des
Verdichtungsbetriebs stufenlos zwischen "Vorwärtsfahrt", "Rückwärtsfahrt" und "Stillstand" umgeschaltet werden kann.
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Der
mit dem Bodenkontaktelement 2 verschraubte Gehäuseblock
des Schwingungserregers 11 weist an seiner Unterseite eine Öffnung auf,
die in Verbindung mit angepassten Dicht flachen auf der Oberseite
des Bodenkontaktelements 2 bei der Verschraubung der beiden
Bauteile miteinander abgedichtet wird. In der bekannten Weise befindet
sich im Inneren des aus Metallguss bestehenden Gehäuses des
Schwingungserregers 11 ein Ölbad. Der Ölstand im Schwingungserreger 11 kann
durch eine entsprechende Zugangsöffnung
kontrolliert werden; ebenso ist bedarfsweise das Nachfüllen von Öl möglich.
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In
der Nähe
der vier in hochgewölbten
Randbereichen befindlichen, leicht abgerundeten Ecken 17 des
Bodenkontaktelements 2 befinden sich gusstechnisch angeformte
und jeweils mir einem Langloch 18 versehene Konsolen 19.
Diese Konsolen 19, dienen zur Abstützung von nicht gezeigten Feder-/Dämpfungselementen,
die sich auf ihren den Konsolen 19 gegenüberliegenden
Seiten an entsprechenden Stützflächen an
der Unterseite des Oberwagens 3 abstützen. Durch entsprechende Auswahl
der Feder-/Dämpfungselemente
lässt sich
das gewünschte
Schwingungsverhalten zwischen Oberwagen 3 und Bodenkontaktelement 2 erzielen.
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Aus 4 ist
ersichtlich, wie die Lärmschutzabdeckung 10 sich
in ihrer Montagestellung um die freien Oberflächen des Schwingungserregers 11 erstreckt,
von dem nunmehr lediglich noch der Verstellzylinder 16 und
Teile des Keilriemenschutzes 15 sichtbar sind. Dabei deckt
die haubenförmige
Lärmschutzabdeckung 10 sowohl
die teilzylindrisch geformte obere Oberfläche 20 als auch seitlich
geschlossen umlaufend seitliche Oberflächen 21, 22 des
Schwingungserregers 11 ab (siehe 3).
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Aus 5 ergibt
sich, dass für
den Durchtritt des Keilriemens im Bereich des Keilriemenschutzes 15 eine
erste Aussparung 23 vorgesehen ist. Eine zweite, von einer
unteren Stirnseite 24 der Lärmschutzabdeckung 10 ausgehende
Aussparung 25 lässt
den Bereich des Verstellzylinders 16 unabgedeckt, da ansonsten
mit größerer Breite
der Lärmschutzabdeckung
in diesem Bereich eine Kollision mit der an dem Oberwagen 3 befindlichen
Schürze 9 eintreten
würde.
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Die
Lärmschutzabdeckung 10 weist
in erster Nährung
die Form eines Kubus mit abgeschrägten vertikalen und horizontalen
Kanten auf. Während
die dem Schwingungserreger 11 abgewandte äußere Oberfläche 26 der
Lärmschutzabdeckung 10 abgesehen
von einigen rillenartigen Vertiefungen 27 im Wesentlichen
glatt ist, ist die dem Schwingungserreger 11 zugewandte
innere Oberfläche 28 der
Lärmschutzabdeckung 10 der äußeren Formgebung
des Schwingungserregers 11 sehr detailliert angepasst. Dies
ergibt sich aus 6, die von unten her einen Einblick
in das Innere der haubenförmigen
Lärmschutzabdeckung 10 vermittelt.
Im Inneren der Lärmschutzabdeckung 10 befinden
sich sowohl zylindrische Ausformungen 29 in Entsprechung
der gleichermaßen
geformten Oberfläche 20 des
Schwingungserregers 11. Des Weiteren weist die Lärmschutzabdeckung 10 vier
zylindrische Ausformungen 30 auf, die zur Aufnahme der
Wandungen des Schwingungserregergehäuses um die Bohrungen um die äußeren Schrauben 12 herum
dienen. Die Lärmschutzabdeckung 10 weist
des Weiteren einen hinterschnittenen Bereich 31 auf, in
dem der Keilriemenschutz 15 im montierten Zustand angeordnet
ist. In 6 sind gleichfalls die Aussparungen 23 für den Durchtritt
der Keilriemenabdeckung sowie die Aussparung 25 für den Verstellzylinder 16 zu
sehen. Der hinterschnittene Bereich 31 bzw. der darunter
befindliche Randbereich 32 bewirkt eine sehr innige Verbindung
zwischen der Lärmschutzabdeckung 10 in
ihrem auf dem Schwingungserreger 11 montierten Zustand.
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Die
Lärmschutzabdeckung 10 besteht
aus einem Polyurethan(PU)-Schaummaterial, das an sämtlichen
Oberflächen
mit einer festen Haut versehen ist. Durch ein geringes Untermaß der inneren
Abmessungen der Lärmschutzabdeckung 10 gegenüber den
Außenabmessungen
des Schwingungserregers 11 sowie aufgrund diverser hinterschnittener Bereiche
(z.B. Bereich 31) ist die Verbindung zwischen Lärmschutzabdeckung 10 und
Schwingungserreger 11 sehr innig und dauerhaft. Auch im
rauen Betrieb des Bodenverdichtungsgeräts ist somit ein Ablösen der
Lärmschutzabdeckung 10 vom
Schwingungserreger 11 nicht zu befürchten. Im vorliegenden Fall
liegt die innere Oberfläche 28 der
Lärmschutzabdeckung 10,
vollflächig
unmittelbar an den Oberflächen 20, 21, 22 des
Schwingungserregers 11 an.
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Alternativ
zu dem verwendeten PUR-Material kann die Lärmschutzabdeckung 10 auch
aus anderen Kunststoffmaterialien (Elastomere wie z.B. Silikonelastomer,
Gummi, o.ä.
oder einem thermoplastischen Kunststoff) bestehen. Grundsätzlich kommen auch
natürliche
Materialien wie Kokosfasern oder Filzmaterialien (Wolle o.ä.) in Frage.
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- 1
- Bodenverdichtungsgerät
- 2
- Bodenkontaktelement
- 3
- Oberwagen
- 4
- Deichsel
- 5
- Abdeckung
- 6
- Handgriff
- 7
- Tank
- 8
- Rohrrahmen
- 9
- Schürze
- 10
- Lärmschutzabdeckung
- 11
- Schwingungserreger
- 12
- Schrauben
- 13
- Drehachse
- 14
- Drehachse
- 15
- Keilriemenschutz
- 16
- Verstellzylinder
- 17
- Ecke
- 18
- Langloch
- 19
- Konsole
- 20
- Oberfläche
- 21
- Oberfläche
- 22
- Oberfläche
- 23
- Aussparung
- 24
- Stirnseite
- 25
- Aussparung
- 26
- Oberfläche
- 27
- Vertiefung
- 28
- Oberfläche
- 29
- Ausformung
- 30
- Ausformung
- 31
- Bereich
- 32
- Randbereich