DE102006023707B3

DE102006023707B3 - Staubfilterbeutel

Info

Publication number: DE102006023707B3
Application number: DE102006023707A
Authority: DE
Inventors: Jan Schultink; Ralf Dr. Sauer
Original assignee: Eurofilters NV
Current assignee: Eurofilters NV
Priority date: 2006-05-19
Filing date: 2006-05-19
Publication date: 2008-01-03
Anticipated expiration: 2026-05-20
Also published as: AU2007251981B2; ES2564245T3; CN101448446A; US20090308032A1; CN101448446B; AU2007251981A1; EP2018111A1; WO2007134734A1; NO20084831L; NO341014B1; US8097054B2; EP2018111B1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels für einen Staubsauger, der aus einer ersten Lage und einer zweiten Lage aus einem schweißbaren Material gebildet ist, wobei die Lagen an ihrem Umfang entlang umlaufend miteinander verschweißt sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels für einen Staubsauger, der aus einer ersten Lage und einer zweiten Lage aus einem schweißbaren Material gebildet ist, wobei die Lagen an ihrem Umfang entlang umlaufend miteinander verschweißt sind. Der Staubfilterbeutel nach der Erfindung zeichnet sich besonders dadurch aus, dass eine der Lagen des Flachbeutels an mindestens einer Beutelseite zum Beutelinneren hin unter Ausbildung eines ersten und zweiten Faltenschenkels mindestens teilweise eingefaltet ist.
Ein Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels mit Seitenfalten ist aus der DE 20 2005 000 917 U1 bekannt. Dieser Flachbeutel besteht dabei aus einer Oberwand und einer zu dieser deckungsgleichen Unterwand, wobei das Wandmaterial aus einem flexiblen schweißbaren Material gebildet ist und an seinem Um- Umfangsrand entlang umlaufend miteinander verschweißt ist. Das Kennzeichen dieses Staubfilterbeutels ist dabei, dass an mindestens einer Beutelseite zum Inneren hin eine Einfaltung vorgesehen ist, die durch einen von der Oberwand gebildeten Faltenschenkel und einen von der Unterwand gebildeten Faltenschenkel realisiert worden ist. Bei diesem Flachbeutel wird somit von zwei wesentlichen deckungsgleich großen Ober- und Unterwänden aus dem flexiblen Material ausgegangen und dann eine Verschweißung randseitig vorgenommen. In einem zweiten Schritt wird dann die Faltenbildung durchgeführt, so dass die Schweißnaht an der Seite an der die Einfaltung erfolgt, dann wenn der Beutel zusammengefaltet vorliegt, innerhalb der Falte angeordnet ist. Im Betriebszustand kann dann die Einfaltung ausgestülpt werden.
Nachteilig bei einem derartigen Staubfilterbeutel ist allerdings, dass durch den symmetrischen Aufbau aus der in etwa deckungsgleich großen Ober- und Unterwand und der Einfaltung des Staubfilterbeutels im Betriebszustand eine festgelegte Außenfalte gebildet wird, sodass eine Anpassung an verschiedene Staubsaugermodelle schwierig ist. Das Einfalten der Seitenfalten ist zudem fertigungstechnisch nicht einfach.
Die US 3,430,843 A und die US 3,596,443 A beschreiben jeweils einen Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels für einen Staubsauger, der aus einer ersten Lage und einer zweiten Lage besteht, wobei die beiden Lagen an ihren Umfang entlang umlaufend miteinander verbunden sind und dass in einer der beiden Lagen mindestens eine Einlassöffnung eingebracht ist.
Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen wie vorstehend beschriebe nen Flachbeutel dahingehend weiterzubilden, dass der Flachbeutel an die Geometrie des Staubsammelraumes der unterschiedlichen Staubsaugermodelle anpassbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein entsprechendes einfacheres Verfahren zur Herstellung eines derartigen Flachbeutels anzugeben.
Die Erfindung wird in Bezug auf den Flachbeutel durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und in Bezug auf das Verfahren durch die Merkmale des Patentanspruches 12 gelöst.
Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, dass die Einfaltung auf mindestens einer Beutelseite des Flachbeutels in der Weise realisiert wird, dass die Einfaltung in einer der beiden Lagen vorgenommen wird und die Einfaltung ausgestülpt werden kann. Unter „ausstülpbar" im Sinne der Erfindung wird dabei auch die Ausfaltung der Faltenschenkel zueinander bis hin zur vollständigen nach außen gerichteten Ausstülpung der Seitenfalte verstanden. Die Einfaltung ist dabei derart realisiert, dass bei dem durch die Einfaltung gebildeten Faltenschenkel der Lage, ein Faltenschenkel größer ist, als der andere. Die Dimensionierung ist dabei so ausgelegt, dass der größere Faltenschenkel dann randseitig einen Überstand bildend mit der zweiten Lage verschweißt werden kann. Beim Flachbeutel nach der vorliegenden Erfindung ist somit im zusammengelegten Zustand bei der innen liegenden Falte keine Schweißnaht vorhanden, sondern die Verschweißung erfolgt randseitig zwischen dem Umfangsrand der zweiten Lage und dem Überstand des größeren Faltenschenkels der eingefalteten Lage. Dadurch, dass nun keine innen liegende Schweißnaht wie beim Flachbeutel nach der DE 20 2005 000 917 U1 vorhanden ist, ist es möglich, die Einfaltung so auszubilden, dass im ausgestülpten Zustand verschiedene Geometrien wie Trapez oder Dreieck realisiert werden können. Zudem wird der fertigungstechnisch schwierige Einstülpprozess für die Seitenfalten nach der Verschweißung vermieden.
Beim erfindungsgemäßen Flachbeutel ist es dabei bevorzugt, wenn eine wie vorstehend beschriebene Ein faltung an zwei gegenüberliegenden Beutelseiten vorgenommen wird.
Beim erfindungsgemäßen Staubfilterbeutel ist es dabei bevorzugt, dass die Einfaltung so ausgebildet ist, dass sie im Wesentlichen über die gesamte Breite der Beutelseite ausstülpar ist. Die Einfaltung kann dabei so ausgebildet sein, dass im vollständig ausgestülpten Zustand eine im Wesentlichen trapezförmige Außenfalte entsteht. Ist die Einfaltung in allen Randbereichen zusätzlich fixiert, so entstehen von der Trapezform abweichende Außenfalten.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung schlägt vor, dass die ausstülpare Einfaltung in der Weise ausgebildet ist, z.B. durch eine einseitige Fixierung, dass über mindestens eine Breite der Beutelseite sich nur teilweise eine Außenfalte, z.B. in Dreiecksform, bildet. In diesem Fall ist dann gleichzeitig eine entsprechende Innenfaltung vorhanden. Durch entsprechende Einfaltungen auf zwei gegenüber liegenden Beutelseiten können somit im Betriebszustand, d.h. dann, wenn die Einfaltung vollständig ausgestülpt ist, verschiedene Formen realisiert werden. So ist u.a. auch eine versetzte Anordnung möglich, bei der jeweils die Fixierung der Einfaltungen auf entgegengesetzten Seiten der jeweiligen Beutelseiten vorgenommen worden sind, sodass die Außenfalten versetzt angeordnet sind.
Der Staubfilterbeutel nach der Erfindung ist bevorzugt von seiner Grundform so gewählt, dass er eine rechteckige oder quadratische Form besitzt. Als schweißbares luftdurchlässiges Material für die einzelnen Lagen des erfindungsgemäßen Flachbeutels ist insbesondere Vliesmaterial, hier auch besonders be vorzugt Verbundmaterialien aus Vliesmaterialien mit unterschiedlichen Filtereigenschaften geeignet.
Beim erfindungsgemäßen Flachbeutel ist es selbstverständlich auch möglich wie bisher schon im Stand der Technik bekannt, dass die eingebrachte Einlassöffnung durch eine Halteplatte verstärkt wird, die auch verschließbar ausgebildet sein kann.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines wie vorstehend beschriebenen Flachbeutels.
Erfindungsgemäß wird dabei so vorgegangen, dass in Abkehr von der in der DE 20 2005 000 917 U1 beschriebenen Vorgehensweise zuerst die Faltung durchgeführt wird und dass dann anschließend erst die Verschweißung erfolgt. Erfindungsgemäß erfolgt dies dadurch, dass eine erste bahnförmige Unterbahn mit einer gegenüber einer bahnförmigen Oberbahn größeren Fläche bereitgestellt wird und dass dann in diese Unterbahn die Einfaltung eingebracht wird. Bei der Einfaltung wird dabei eine Einfaltung realisiert, die aus einem ersten und zweiten Faltenschenkel besteht, wobei der zweite Faltenschenkel eine größere Schenkellänge aufweist und einen Überstand gegenüber der Bahn bildet. Anschließend erfolgt dann eine Verschweißung der Oberbahn mit der Unterbahn, wobei die Unterbahn im Randbereich des Überstandes mit den Längsrändern der Oberbahn verschweißt wird. Zur Bildung des Filterbeutels ist es dann lediglich noch erforderlich, in entsprechend vorgegebenen Abständen Querverschweißungen einzubringen und eine Abtrennung durchzuführen.
Der große Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, dass aufgrund des Umstandes, dass zuerst in die Unterbahn eine Einfaltung eingebracht wird, durch Einbringung von Ausstanzungen in die Umfaltung und entsprechende Verschweißungen, Einfaltungen gebildet werden können, die dann im ausgestülpten Zustand zu Außenfalten in verschiedenen Geometrien führen. So können ausstülpare Außenfalten im vollständig ausgestülpten Zustand in Trapezform und Dreiecksform realisiert werden, sodass eine Anpassung des Staubfilterbeutels an die verschiedenen Geometrien der Staubsammelräume von unterschiedlichen Staubsaugermodellen möglich ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei noch so weiter gebildet werden, dass bei der Querverschweißung zur Bildung des Flachbeutels gleichzeitig eine Trennung mit durchgeführt wird. Auch ist es günstig, wenn zur Unterstützung der Einfaltungen Vorbrüche in die Unterbahn mit eingebracht werden. Als Schweißverfahren hat sich insbesondere das Ultraschallschweißen als geeignet erwiesen.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der 1 bis 8 näher erläutert, ohne den Gegenstand der vorliegenden Erfindung hierauf zu beschränken.
Es zeigen:
1 einen erfindungsgemäßen Staubfilterbeutel in schematischer Draufsicht,
2 den Staubfilterbeutel nach 1 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie I-I in vergrößerter Darstellung,
3 zeigt schematisch in der Draufsicht einen Staubfilterbeutel mit zwei trapezförmigen Ausstülpungen,
4 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Staubfilterbeutels mit dreiecksförmigen Ausstülpungen an beiden Seiten,
5 zeigt eine Ausführungsform, bei der eine dreiecksförmige Ausstülpung nur an einer Seite vorhanden ist,
6 eine Ausführungsform mit entgegen gesetzten dreiecksförmigen Ausstülpungen.
7 in der Figurenfolge 7a bis 7g eine erste Verfahrensvariante zur Herstellung des Flachbeutels,
8 in der Figurenfolge 8a bis 8h eine zweite Verfahrensvariante zur Herstellung des Flachbeutels.
In 1 ist schematisch in der Draufsicht ein Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels 1 in rechteckiger Form gezeigt. Mit 2 und 3 sind dabei die aus der Draufsicht nicht sichtbaren Einfaltungen, die im Beispielsfall nach 1 auf den Beutelseiten 4 und 5 in Trapezform ausgebildet sind, symbolisiert. Bei der Ausführungsform nach der 1 ist weiterhin eine Einlassöffnung 6 in der Mitte des Flachbeutels 1 vorgesehen. Die Form des Flachbeutels 1, die hier quadratisch gewählt ist, kann selbstverständlich auch von der quadratischen Form abweichen und rechteckig ausgebildet sein. Der Flachbeutel weist dabei eine umlaufende Schweißnaht 11 auf, die mittels Ultraschallschweißen realisiert worden ist, Das Material des Flachbeutels ist ein mehrlagiges Vliesmaterial.
2 zeigt nun den Querschnitt gemäß der Schnittlinie I-I in der Ausführungsform nach 1. In 2 ist besonders deutlich die erfindungsgemäße Einfaltung 2, 3 dargestellt. Der Staubfilterbeutel nach der Ausführungsform nach 1 besteht dabei aus einer ersten Lage 8 und einer zweiten Lage 7 des mehrlagigen schweißbaren Materials. Die erste Lage 8 weist dabei eine Faltung mit den Faltenschenkeln 9, 10 bzw. 9', 10' auf. Die Faltenschenkel 9, 10 und 9', 10' sind dabei so ausgebildet, dass sie eine ungleiche Länge aufweisen, wobei der größere der Faltenschenkel 9, 9' einen Überstand gegenüber der Lage 8 bildet. Bei der Dimensionierung der bahnförmigen Lagen 7 und 8 ist deshalb darauf zu achten, dass eine entsprechende Verschweißung am äußeren Umfangsrand der Faltenschenkel 9, 9' bzw. am äußeren Umfangsrand der zweiten Lage 7 erfolgen kann. Zur Ausbildung der gezeigten trapezförmigen Einfaltung 2, 3 ist es dabei notwendig, dass die Einfaltung 2, 3 an ihren kurzen Schenkeln durch eine zusätzliche Schweißnaht 20 geschlossen ist. Zur Herstellung einer derartigen Einfaltung 2, 3 wird auf der 8a bis 8h verwiesen.
Die erfindungsgemäße Einfaltung bewirkt nun, wenn die Filtertüte im eingesetzten Zustand durch die Einlassöffnung 6 mit staubbelasteter Luft gefüllt wird, ein Aufblähen, so dass sich dann die Einfaltungen 2, 3 mit den Faltenschenkeln 9, 10 bzw. 9', 10' aufweiten und gegebenenfalls nach außen stülpen, so dass ein vergrößertes Volumen entsteht.
In 3 ist die entsprechende Form, die dann beim vollständig ausgestülpten Zustand resultiert, schematisch in der Draufsicht dargestellt. Mit 11 ist dabei wiederum die umlaufende Schweißnaht bezeichnet, die Bezugszeichen 2 und 3 bezeichnen die ausgestülpten Einfaltungen, die eine Trapezform bilden.
4 zeigt nun eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Flachbeutels. Beim Flachbeutel nach der 4 wurde dabei die Einfaltung so ausgebildet, dass sie nun auf einer Beutelseite und zwar wie hier in 4 auf der gleichen Seite 23, randseitig mit der Schweißnaht 11 mit verschweißt wurde, sodass nur einseitig auf der Seite 24 eine Ausstülpung unter Ausbildung einer Außenfalte 13, 13' erfolgt und auf der Beutelseite 23, bei der eine Verschweißung der Einfaltungen gleichzeitig mit der umlaufenden Schweißnaht 11 erfolgt, ist eine Innenfalte 14, 14' gebildet, sodass insgesamt eine konische Ausbildung des Staubfilterbeutels im vollständig ausgestülpten Zustand resultiert. Das Herstellungsverfahren hierzu wird bei der 8 (Beutelseite 24) und 7 (Beutelseite 23) näher erläutert.
5 zeigt nun eine weitere Abwandlung des Flachbeutels, bei der eine Einfaltung, wie in 4 gezeigt, nur an einer Beutelseite vorgenommen worden ist.
Letztlich zeigt 6 noch eine Ausführungsform, bei der eine versetzte Anordnung der Außenfalten 13 und 13' durch entsprechendes Fixieren auf den Seiten 23 und 24 der jeweiligen Seitenfalten durchgeführt worden ist, sodass die Außenfalten 13, 13' versetzt angeordnet sind.
7 zeigt nun in der Figurenfolge 7a bis 7g ein erstes Herstellungsverfahren für den erfindungsgemäßen Flachbeutel.
Bei diesem Verfahren wird dabei in einem ersten Schritt eine bahnförmige Unterbahn aus einem Vliesstoff zur Verfügung gestellt. Die Dimensionierung dieser Unterbahn ist in der Breite (mit b bezeichnet) dabei so gewählt, dass nach erfolgter Einfaltung eine Breite c realisiert (7c), die in etwa der der dann mit der Unterbahn zu verbindenden Oberbahn entspricht. In 7a ist mit dem Pfeil die Laufrichtung der Unterbahn bezeichnet.
Zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Einfaltung wird dabei so vorgegangen, dass bevorzugt in einem ersten Schritt ein Umfalten der bahnförmigen Unterbahn erfolgt. Dies ist in 7b dargestellt. Nachfolgend wird dann, wie in 7c gezeigt, eine Rückfaltung durchgeführt, sodass eine Einfaltung unter Ausbildung eines ersten Faltenschenkels 10 sowie eines zweiten Faltenschenkels 9 und 9' bzw. 10' entsteht. Der zweite Faltenschenkel 9 bzw. 9', der einen Überstand bildet, ist dabei in seiner Schenkellänge größer gewählt als der Faltenschenkel 10 bzw. 10'.
Im nächsten Verfahrensschritt wird auf die so eingefaltete Unterbahn eine Oberbahn gelegt. Die Dimensionierung der Oberbahn wird dabei so gewählt, dass die Längsränder in etwa bündig mit den Rändern der Faltenschenkel 9 bzw. 9' verlaufen. Die Oberbahn ist, wie hier in 7d gezeigt, bereits mit einer Einfüllöffnung 6 und einer Halteplatte (nicht abgebildet) versehen.
Nachfolgend wird dann eine Längsverschweißung durchgeführt (7e).
Zur Fertigstellung des Filterbeutels ist es nun lediglich noch erforderlich, in einem vorbestimmten Abstand Querverschweißungen, wie dies in 7f gezeigt sind, einzubringen. Letztlich erfolgt dann eine Abtrennung im Bereich der Querverschweißungen 11, sodass dann ein fertiger Filterbeutel entsteht (7g). Beim Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Filterbeutels, wie es in den 7a bis 7g gezeigt ist, entsteht dabei nun ein Filterbeutel, bei dem Einfaltungen 2, 3 vorhanden sind, die jeweils durch die umlaufende Schweißnaht 11 an den Beutelseiten 23, 24 fixiert sind. Im Betriebszustand erfolgt dann bei der Ausführungsform, wie sie mit dem Verfahren nach der 7 realisiert wird, ein Aufweiten der Faltenschenkel bzw. eine Ausstülpung.
In der Figurenfolge 8a bis 8h ist eine Variante des Herstellungsverfahrens des erfindungsgemäßen Flachbeutels gezeigt. In Abwandlung zum vorstehend beschriebenen Verfahren werden, wie in 8b gezeigt, nach dem Umfalten Ausstanzungen 30 in den umgefalzten Bereich eingebracht. Diese Ausstanzungen 30 werden bevorzugt umlaufend unter Ausbildung der Schweißnaht 31 verschweißt (siehe 8c). Nach dem Verschweißen der Ausstanzungen 30 erfolgt dann ein Rückfalten, wie es bereits in 7d gezeigt ist. Analog zum Verfahren, wie es in der 7 beschrieben worden ist, erfolgt nachfolgend ein Auflegen der Oberbahn (8e) und ein Verschweißen der Längsränder unter Bildung der Schweißnaht 11 (8f).
Wesentlich ist nun, wie in 8g gezeigt, dass bei der Querverschweißung die Querverschweißung 11 so ge wählt wird, dass sie jeweils durch die entsprechenden Ausstanzungen 30 führt. Beim Herstellungsverfahren nach der 8 ist dabei eine Ausführungsform gezeigt, bei der die Ausstanzungen 30 symmetrisch angeordnet sind und die jeweiligen Querverschweißungen 11 mittig durch die Ausstanzungen 30 geführt sind. Dadurch entsteht ein Flachbeutel, wie er in 8h gezeigt ist, der eine trapezförmige Einfaltung 2, 3 aufweist, die zusätzliche Schweißnähte 20 der kurzen Schenkel des Trapezes beschreibt. Der mit dem Herstellungsverfahren nach 8 hergestellte Flachbeutel entspricht dabei dem Flachbeutel nach 1.
Die Figurenfolge 8a bis 8h macht gleichfalls deutlich, dass das erfindungsgemäße Verfahren eine große Flexibilität aufweist. So ist es jederzeit möglich, Flachbeutel herzustellen, bei denen durch Auswahl und Beabstandung der Aussparungen 30 entsprechende Staubbeutel realisiert werden, bei denen die Einfaltungen in Abwandlung des Beispieles nach 8 noch einseitig fixiert werden. Dadurch werden dann Staubfilterbeutel herstellbar, die im ausgestülpten Zustand Formen aufweisen, wie sie in den 4 bis 6 gezeigt worden sind. Das erfindungsgemäße Verfahren verfügt somit über eine äußerst hohe Flexibilität in Bezug auf die herzustellenden Staubfilterbeutel und ist gleichzeitig verfahrenstechnisch einfach durchzuführen.

Claims

Staubfilterbeutel in Form eines Flachbeutels (1) für einen Staubsauger, der aus einer ersten Lage (8) und einer zweiten Lage (7) aus einem schweißbaren Material besteht, wobei die beiden Lagen (7, 8) an ihren Umfang entlang umlaufend miteinander verschweißt sind und in einer der beiden Lagen (7, 8) mindestens eine Einlassöffnung (6) eingebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (8) des Flachbeutels (1) breiter als die zweite Lage (7) ausgeführt ist und an mindestens einer Beutelseite zum Beutelinneren hin unter Ausbildung eines ersten und zweiten Faltenschenkels (9, 9', 10, 10'), die ungleich lang sind, ausstülpbar eingefaltet ist, wobei der größere Faltenschenkel (9, 9') randseitig einen Überstand bildet und mit der zweiten Lage (7) verschweißt ist.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei gegenüberliegenden Beutelseiten (4, 5) jeweils die Lage ausstülpbar eingefaltet ist.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ausstülpbare Einfaltung so ausgebildet ist, dass sie im Wesentlichen über die gesamte Breite der Beutelseite (n) (4, 5) ausstülpbar ist.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfaltung (2, 3) so ausgebildet ist, dass sie im vollständig ausgestülpten Zustand eine im Wesentlichen trapezförmige Außenfalte bildet.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ausstülpbare Einfaltung (2, 3) so ausgebildet ist, dass sie nur teilweise über die Breite der Beutelseite(n) (4, 5) ausstülpbar ist.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfaltung so ausgebildet ist, dass sie im vollständig ausgestülpten Zustand eine im Wesentlichen dreiecksförmige Außenfalte (13, 13') bildet.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei gegenüberliegenden Beutelseiten (4, 5) die Außenfalten (13, 13') entgegengesetzt angeordnet sind.
Staubfilterbeutel nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Staubfilterbeutel eine rechteckige oder quadratische Form besitzt.
Staubfilterbeutel nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Lagen des Staubfilterbeutels ein Vliesmaterial ist.
Staubfilterbeutel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Vliesmaterial ein Verbundmaterial aus mehreren Lagen ist.
Staubfilterbeutel, nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Einlassöffnung (6) mit einer Halteplatte verstärkt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Staubfilterflachbeutels nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, a) dass eine bahnförmige Unterbahn mit einer gegenüber einer bahnförmigen Oberbahn größeren Fläche bereitgestellt wird, b) dass in die Unterbahn an mindestens einer Seite eine Einfaltung unter Ausbildung eines ersten und zweiten Faltenschenkels durchgeführt wird, wobei der zweite Faltenschenkel eine größere Schenkellänge aufweist und einen Überstand bildet, c) dass die Oberbahn über die Unterbahn gebracht wird, d) dass die Unterbahn im Randbereich des Überstandes mit den Längsrändern der Oberbahn verschweißt wird, e) dass die Unterbahn mit der Oberbahn durch einen vorgegebenen Abstand querverschweißt werden und f) dass eine Trennung im Bereich der Querverschweißungen zur Bildung des Flachbeutels mit einer ersten und zweiten Lage erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfaltung an zwei gegenüberliegenden Seiten der bahnförmigen Unterbahn durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Einfaltung (Merkmal b)) in der Unterbahn in einem ersten Schritt eine Umfaltung und in einem zweiten Schritt eine Rückfaltung unter Ausbildung eines Überstandes durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in den ungefalteten Bereich der Unterbahn Ausstanzungen eingebracht und deren Ränder miteinander mindestens teilweise verschweißt werden und dass anschließend die Rückfaltung durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl und die Beabstandung der Ausstanzungen in der Unterbahn so gewählt werden, dass bei der Querverschweißung (Merkmal e)) mindestens eine Querverschwei-ßung durch eine Aussparung führt.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Querverschweißungen (Merkmal e)) jeweils durch zwei auf jeder Seite angeordnete Ausstanzungen führen.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstanzungen im Wesentlichen trapezförmig, dreieckig oder halbkreisförmig sind.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in die Oberbahn mindestens eine Einlassöffnung eingebracht wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Querverschweißungen und die Trennung (Merkmale e) und f)) in einem Arbeitsgang durchgeführt werden.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Unterstützung der Einfaltungen Vorbrüche in die Unterbahn eingebracht werden.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschweißung mittels Ultraschallschweißung erfolgt.