-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Errichtung von Wänden mittels
verlorener Schalungen aus marktüblichen
Bauplatten, wie OSB-Platten, Spanplatten oder dergleichen.
-
Unter
allen produzierenden Technik- und Wirtschaftsbereichen weist die
Bautechnik den geringsten Grad von Rationalisierung und Automatisierung
durch die modernen technologischen Möglichkeiten der Daten-Verarbeitung
und Computer gesteuerten Maschinen auf. Weil die meisten Gebäude Unikate
sind und als solche auch bewusst geplant sind und weil in der Architektur
Einzigartigkeit und Mannigfaltigkeit als ästhetische Tugend gelten, scheinen einer
Automatisierung der Bauabläufe
sehr enge Grenzen gesetzt zu sein.
-
Die
seit Jahren vorhandenen Lösungsansätze zur
Rationalisierung in Gestalt von vorgefertigten Tafel-, Modul- und Plattenbauten
einerseits und von Fertigbau-Häusern
andererseits konnten dieses Defizit nicht in überzeugender Weise beseitigen.
Die Effizienz des Bauens wurde nur in geringem Maße gesteigert.
Es wurden Wege der Verbesserung eingeschlagen, die nur scheinbar
einen wesentlichen Fortschritt brachten. So wurde zum einen ein
Teil der Bautätigkeit
im Sinne der Vorfabrikation in Fabrikhallen verlagert, um von dort
als schwere und unhandliche Platten oder Module mit erheblichen
Kran-, Transport- und Montageaufwand auf die Baustelle verbracht
zu werden und zum anderen hat auch die Fertighaus-Industrie, die überwiegend
mit Leichtbau-Elementen arbeitet, einen nur scheinbar effizienten
Weg gewählt,
indem sie zwar zum Teil kleinere Wandmodule fertigt, diese aber
dann zu größeren Einheiten – meistens
ganze Wände – zusammenfügt und dann
auch diese wieder mit größerem Aufwand auf
die Baustelle bringt und dort zusammenmontiert.
-
Die
durchgehende Philosophie, die offenbar dahinter steckt, lautet:
Will man rationell und damit wirtschaftlich vorgehen, müssen die
Bauteile vorfabriziert und als Großelement mit allen schon eingebauten
Installationen am Bauplatz zusammengebaut werden.
-
In
der Druckschrift
DE
195 18 654 A1 ist der Zuschnitt von Platten mittels CNC-Maschinen
vorgesehen, wobei das ganze Arrangement aber reichlich konzipiert
erscheint, da die beiden Platten, die als verlorene Schalung dienen
sollen, auf einer besonderen Unterkonstruktion sich einander gegenüberliegend
gelagert werden, um an speziell errechneten Stellen durch Abstandhalter
und Verbinder zusammengeführt
zu werden, die zuvor dort eingebaut werden müssen und durch einen Klick-Mechanismus
zusammengebracht werden. Diese Abfolge von Arbeitsschritten ist
umständlich
und setzt voraus, dass der Ort der Herstellung nicht der des Einbaus
ist, also mit erheblichen Umsetzarbeiten verbunden ist.
-
Die
Druckschrift
DE 40
17 197 C2 stellt ein System von CNC gefrästen Platten
nur in Gestalt von zwei Fertigungsstraßen vor, wobei die Herstellung
in einem Werk erfolgt und auch in diesem Fall aus Einzelschalungen
im Sinne von verlorenen Schalungen großformatige Bauteile hergestellt
werden. Es müssen
auch bei dieser Lösung,
wie bei allen anderen oben vorgestellten Lösungen, zur Verbindung der einzelnen
Module besondere Verbindungskonstruktionen und Schlossverriegelung
verwendet werden, die die Teile nach Abbinden des Betons verbinden.
-
Ähnliches
gilt auch für
die Druckschrift
DE
20 2004 000 574 U1 , in der vorfabrizierte Platten vorschlagen
werden, die vor Ort zerschnitten und mit Spanngliedern versehen
und verbunden werden und auch für
die Druckschrift
DE
195 25 082 C2 , bei der ebenfalls vorgefertigte Platten
vorgeschlagen werden, an deren Enden die Bewehrung herausragt, was zur
offensichtlich manuellen Anarbeitung an die Nachbarplatte dient,
und schließlich
auch für
die Druckschrift
DE
195 18 654 A1 , gemäß der mit
doppelwandigen Hohlbauplatten gearbeitet wird und es ebenfalls keine
Systemverbinder gibt.
-
Die
Druckschrift
DE 41
42 309 A1 geht zwar auch von zwei verlorenen Schalungen
aus Holzwerkstoffen aus, deren Zuordnung und Fixierung zueinander
mittels beidseits innen angebrachter Leisten und Ankerplatten mit
Verbindungsschrauben erfolgt. Zur Fertigung eines Wandabschnittes
müssen
die Platten mehrfach gewendet werden, die Verbindung zur Nachbarplatte
ist nicht integriert, sondern muss durch zusätzliche Einzelschritte herbeigeführt werden,
also auch hier sind keine standardisierte Verbindungstechnik und
Wanddurchlassverschlüsse
und auch nicht das Prinzip der Wandfertigung an der Stelle der endgültigen plangemäßen Lokalisation
erkennbar.
-
Für alle diese
Lösungsansätze gilt,
dass sie nur auf den Teilaspekt der automatischen CNC-Bearbeitung
abzielen, dabei Vorfabrikation, Großmodul-Formate und spezielle
Schloss- und Anarbeitungsmaßnahmen
der bereits abgebundenen Platte. Ferner ist für alle genannten und viele
weiteren Beispiele typisch, dass in den Vorschlägen jeglicher Hinweis auf eine
logistische Verkettung der zusammenhängenden Arbeitschritte in rationeller
und innovativer Weise fehlt.
-
Eine
Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren bereitzustellen,
bei dem die Errichtung von Wänden
mittels verlorener Schalung schnell, kosteneffizient und fehlerarm
mittels vereinfachten Herstellungsschritten im Bereich der Baustelle
ermöglicht
wird.
-
Diese
Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
-
Gemäß der Erfindung
wird ein umfangreiches und weitgehend abgeschlossenes Verfahren bereitgestellt,
das nicht nur einige inselförmige
rationelle Teillösungen
enthält,
sondern für
die meisten Bauteile ein umfassendes Angebot von technischen Fertigungslösungen bereithält. Das
erfindungsgemäße Verfahren
geht von dem im Stand der Technik beschriebenen Prinzip der CNC-Steuerung
von Plattenbearbeitung aus, führt
dieses aber in konsequenter Stringenz weiter, um damit die Vorteile
dieser technologischen Steuerung und Fertigung in einer für das Bauwesen
spezifischen Weise zu nutzen.
-
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In
der Zeichnung sind gleiche Komponenten mit identischen Bezugszeichen
versehen. Die Zeichnung zeigt in:
-
1 einen
Wandaufbau mit verschiedenen Anschlüssen;
-
2 eine
Draufsicht auf ein Sicherungsbrett und eine Schnittansicht eines
Sicherungsbretts am Fuß einer
Außenschalung;
-
3 einen
Wandaufbau mit Eckausbildung und Schalungsteller von innen;
-
4 einen
Bock zur Fixierung von Bauplatten;
-
5a bis 5c Ausführungsbeispiele
für die
Fixierung von Bohlen im Kelleraußenwandbereich (a), an einer
Zwischenwand (b) und an einer Außenwand eines Obergeschosses
mit Anschluss zum nächst
höheren
Stockwerk (c);
-
6a und 6b weitere
Ausführungsbeispiele
eines Wandaufbaus in einer Ecke;
-
7 einen
Schnitt durch verschiedene Ebenen eines Arbeitstisches und Gitterrahmens;
-
8 bis 12 jeweils
Grundelemente für den
Schalungsaufbau mit Darstellungen von Eckenausbildungen, vorgebohrten
Löchern
für Bügel und Schalungsanker,
einem C-Profil,
Eckschiene und Sicherungsschiene;
-
13 einen
Wandaufbau mit Bewehrung und Distanzstücken;
-
14 eine
perspektivische Darstellung einer Eckenausbildung einer verlorenen
Schalung;
-
15 eine
Draufsicht auf eine Eckenausbildung einer verlorenen Schalung;
-
16 einen
von außen
und von innen gesehenen Wandaufbau;
-
17 einen
Wandaufbau mit montierten Schalungsankern und Schalungstellern;
-
18 bis 21 jeweils
eine Außenschalung
für eine
Wand mit Verbindung zur nächsten
Geschossebene;
-
22 eine
Gesamtansicht einer Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung gemäß der Erfindung;
-
23 und 24 jeweils
eine Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung bei der Bauplatten-Aufnahme;
-
25 die
Lagerung einer Bauplatte auf dem Arbeitstisch der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung;
-
26 eine
Darstellung des Gitterahmes und der pneumatischen Zylinder zum Bewegen
des Gitterrahmens;
-
28 die
Anordnung und Arbeitsweise der pneumatischen Zylinder gemäß 26;
-
29 eine
Darstellung eines Sauggreifers für
die Entnahme der Bauplatten;
-
30 das
Schnitt-, Fräs-
und Bohrwerkzeug der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung;
-
31 Profilverbinder
zwischen zwei C-Profilen;
-
32 eine
Fixierungskonsole mit Höhenverstellung;
-
33 eine
perspektivische Darstellung eines Schalungsaufbaus für einen
Unterzug;
-
34 eine
Ausführungsform
einer Konfiguration eines Wanddurchbruchs;
-
35 ein
Ausführungsbeispiel
für einen Schalungs-Anordnung für einen
T-Wandanschluss;
-
36 einen
Plattenkarren mit Höhenverstellung
eines Bauplatten-Trägers;
-
37 einen
anderen Plattenkarren;
-
38 einen
Arbeitstisch der Schnitt-, Fräs- und
Bohreinrichtung in horizontaler Ausrichtung mit Schwenkarmen;
-
39 eine
Darstellung eines Fenstersturzes;
-
40 Ausgestaltungen
für den
Aufbau einer Fensterbrüstung;
-
41 einen
anderen Aufbau einer Fensterbrüstung
mit Einbringung der Bewehrung in Arbeitsschritten;
-
42 einen
weiteren Aufbau einer Fensterbrüstung
mit Darstellung der Lage eines Unterfensterbretts;
-
43a bis 43c jeweils
eine Darstellung einer Fensterlaibung;
-
44 einen
Wandaufbau mit angeordneter Bewehrung.
-
Mit
dem Verfahren werden einzelnen Baulösungen realisiert, die in ihrer
Gesamtheit die meisten im Bauwesen vorkommenden Aufgabenstellungen wie
die Erstellung von Wänden,
Montage von Decken und Wandaussparungen, Fertigung von Unterzügen, Dachstühlen, Treppen
und Ständerwerkbauten
ermöglichen,
wobei diese Leistung durch folgende Merkmale gekennzeichnet sind:
Extrem
schnelle und genaue Fertigung der Bauteile, deswegen erheblicher
Kostenvorteil gegenüber
konventioneller Bauweise, weitgehende Entlastung von schwerer körperliche
Arbeit, Verknüpfung
der Arbeitsschritte in Gestalt von bestimmten Wandmodulen, die in
standardisierter Weise und Reihenfolge festgelegt und deswegen leicht
zu erlernen sind und von einer Computer gesteuerten mobilen Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung
fehlerfrei gefertigt und geliefert werden, was jegliche manuelle
Mess- und Ablängmaßnahmen überflüssig macht.
Zu den Vorteilen dieser Lösung
zählt ferner
die erhebliche Verminderung von Abfall, das Entfallen von Reinigung
und Pflege von Schalungskörpern
und deren Transport bzw. ständige
Umsetzung. Die Bearbeitung der Bauplatten im Sinne einer verlorenen
Schalung mit Betoneinbringung erfolgt in der Regel auf der Baustelle.
-
Das
System sieht eine Aufteilung der zu erstellenden Schalungen für Wände in Modulen
vor, die in Folge der auf dem Markt angebotenen Plattenbreite maximal
125 cm breit und je nach Architektenvorgabe bis 350 cm hoch sind.
Je nach der zu schaffenden Wandlänge,
Position und Größe von Wandöffnungen
können
einzelne Module auch schmäler
und kürzer
sein. Die Festlegung der Größe der Module geschieht
schon durch die Software, die nach vorgegebenen Kriterien den digitalisierten
Architektenplan bearbeitet und in Module einteilt und diese Daten
auf einem Datenträger
speichert, von dem aus sie in die SPS oder einen Industrie PC einer
weitgehend automatischen Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung eingelesen
werden.
-
Das
Prinzip der Innovation liegt darin, dass die so bearbeiteten Bauplatten 4 (beispielsweise Spanplatten
oder OSB-Platten), die aus einer Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 fertig
geschnitten und vorgebohrt herausgeführt werden, wie in den 22 und 38 gezeigt
ist, durch eine Aneinanderreihung von Schritten nicht nur an die
Stelle des Wandbaus gebracht und dort mit einander verbunden, sondern
auch gegen den Wanddruck des flüssigen
Betons gesichert werden.
-
Die
Standardisierung dieser Aneinanderreihung der Herstellungsschritte
ist der eigentliche Gewinn, indem für bestimmte Wandabschnitte
oder für besondere
Wandformen wie Eckverbindungen, Fenster – und Türenöffnungen usw. festgelegte und immer
wiederkehrende Lösungen
vorgegeben sind. Man braucht keinen halben Tag an Einlernzeit, um auf
die volle Geschwindigkeit des Montierens der Schalung zu kommen,
weil die einzelnen Schritte leicht zu erlernen und in ihrer Reihenfolge
logisch sind. Obendrein sind sie auch im Display der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 jederzeit
nachsehbar, so dass Fehler leicht vermieden werden können. Das Entscheidende
dabei ist aber, dass alle Zuschneide- und Bohrvorgänge fehlerfrei
von der Schnitt-, Fräs- und
Bohreinrichtung erledigt werden, welche die Daten für jedes
Modul aus dem Datenträger
abgreift. Die Irrtumsrate ist denkbar gering und die Geschwindigkeit
dementsprechend groß.
Der Abruf der einzelnen Bauplatten bzw. Module seitens der Bauarbeiter erfolgt über das
Display der Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung, indem die nächste
zu errichtende als Schalung dienende Bauplatte in der Darstellung
der Wand auf dem Display durch Markierung ausgewählt und damit zur Bearbeitung
freigegeben wird. Die Auslösung
dieses Arbeitsschrittes geschieht am Besten über einen Touch-Screen, wobei
die bereits bearbeiteten Module farblich zurückgesetzt erscheinen.
-
Die
Software wird einmal mit allen Regeln und Vorranginformationen ausgestattet,
was für
welches Wandbauteil zu beachten ist, und wendet dann diese Vorgaben bei
Schalungen für
alle Wand- und Bauteil-Dimensionen an. So können Wände aller Dicke und Form leicht
erstellt werden. Es gibt sogar eine Lösung für Sichtbetonzwecke, wenn der
Verbleib einer sichtbaren Schalung nicht erwünscht ist.
-
Der
regelrechte Aufbau einer Wand geht wie folgt vonstatten. Auf dem
Betonboden werden gemäß zuvor
vorgenommener Markierungen für
den Wandverlauf jeweils auf beiden Seiten der zu erstellenden Wand
Bohlen 1 aufgedübelt,
die für
eine 20 cm dicke Wand einen Abstand von 23 cm bzw. 21,5 cm voneinander
haben, wie beispielsweise in den 5a, 5b, 5c dargestellt
ist. Diese ca. 5 cm hohen Bohlen 1 sollen den beiden eingelegten
Bauplatten 4 (beispielsweise OSB-Platten) an ihren unteren
Endabschnitten nach außen
hin Halt geben gegen den Druck des später eingebrachten Betons. Vor
die äußere Bohle 1 wird
dann als erster Arbeitsschritt die zugeschnittene Bauplatte 4,
die allseitig mit Nut und Feder versehen ist, eingelegt und dann
mittels eines speziellen Bocks 57, wie er beispielsweise
in 4 dargestellt ist, an der einen freien Seite eingeklemmt und
damit aufrechtstehend festgehalten. Dieser Bock 57 ist
ein Holzgebilde von 21,5cm Breite, ca. 100cm Höhe und 50cm Länge, der
auf Rädern
zwischen den beiden Bohlen 1 auf dem Boden entlang bewegt
werden kann. Der Bock 57 weist einen Hebel 55 und
eine Andrückplatte 56 auf,
mittels denen der Bock 57 fixiert und in einer bestimmten
Position eingeklemmt werden kann, so dass er feststeht und mit einem
ausziehbaren Arm 54 das freie Ende der Bauplatte 4 festhalten
kann. Dieser Bock 57 ist ein einfaches Arbeitsmittel, der
zur Realisierung der Errichtung einer Wand unverzichtbar ist.
-
Sinnvoller
Weise fängt
man in der Reihenfolge der Schritte an einer Wandecke an, wie das
auch in den 3, 6a und 6b verdeutlicht
ist, so dass gleich die Standfestigkeit der Bauplatten 4 gegeben
ist und dann zwei Wandmonteure nach beiden Seiten hin weiterarbeiten
können.
Wenn der Grundriss keine andere Länge vorgibt, werden dann die nächsten Bauplattenmodule
von 125 cm Länge
einfach der Reihe nach angefügt
und zwar gemäß einem
festgelegten Schema von aufeinander erfolgenden Schritten, wobei
alle 250 cm bis 375 cm eine Fixierung der als Schalung dienenden
Bauplatten 4 mit einer Haltestange 13 erfolgt,
wie in 16 dargestellt ist, die am Betonboden
fest abgestützt
wird. Eine derartige Vorgehensweise erfolgt auch bei der herkömmlichen
Betonwanderstellung mit handelsüblichen
Schalungen.
-
Das
feste Schema von Handlungsschritten besteht darin, dass der Wandaufbau,
das heißt
zunächst
der Aufbau der Schalung, von außen
nach innen erfolgt. Zuerst wird, wie beispielsweise in den 8 bis 12 gezeigt
ist, die Bauplatte 4 außen aufgestellt und über ein
handelsübliches
C-Profil 6 mit der benachbarten und zeitlich davor schon
aufgestellten Bauplatte 4 verbunden, wobei die beiden benachbarten
Bauplatten 4 vorübergehend
mittels einer Sicherungsschiene 16 miteinander verbunden
werden können.
Zum Verbinden der Bauplatten 4 mit dem C-Profil 6 werden übliche Schnellbau-Schrauben
verwendet. In der Ecke, in der begonnen wird, wird stattdessen jedoch
ein einfaches Eck-Profil 7 vorgesetzt, das einen kleinen
Teil der Kräfte
aufnehmen soll, die vom später
eingebrachten flüssigen
Beton ausgehen.
-
Im
weiteren Verlauf werden dann 2 bis 3 Bauplatten 4 außen aufgestellt
und miteinander verbunden. Wie aus den 44, 13 und 14 ersichtlich
ist, erfolgt anschließend
das Einbringen bzw. Anordnen der vorbereiteten Bewehrungsmatten 17, die
mit bestimmten Abstandshaltern so verbunden werden, dass die Bewehrungsmatten
zueinander und zu der jeweiligen an dieser angrenzenden Bauplatte 4 den
richtigen Abstand haben und damit gleichzeitig als Distanzstück 20 zwischen
den Bauplatten 4 wirken. Dieses Distanzstück 20 ist
im Wesentlichen ein U-förmig
ausgebildetes Bleckstück von
1 mm Stärke,
das im Bereich der Bewehrung, also etwa 5 cm von seinen Enden her,
jeweils eine Kerbe aufweist, mit der das Distanzstück 20 mit
einem Bewehrungseisen 71 der Bewehrungsmatte 17 in
Eingriff ist. Ein ähnliches
Distanzstück 19 wird
zuvor auch in Ausschnitte des C-Profils 6 eingelegt bzw. eingesetzt,
welches gleichzeitig als ein Verbindungsstück bzw. als ein Profilverbinder
für das
C-Profil 6 an der
inneren Bauplatte 4 (Innenschalung) dient.
-
Der
dritte Schritt nach dem Einlegen der Bewehrungsmatte 17 ist
das Anordnen der inneren Bauplatte 4 (Innenschalung), die
zunächst
mittels Schnellbauschrauben an dem inneren C-Profil 6 fixiert
wird, das, wie in 31 gezeigt ist, seinerseits durch
den Profilverbinder 19 gehalten wird. Wie beispielsweise
aus den 16 und 35 ersichtlich ist,
wird danach innen und außen
jeweils ein Spannholz 8 an die als Innenschalung bzw. Außenschalung dienenden
Bauplatten 4 angelegt und mittels speziell geformter Bügel, wie
z.B. einem Innenbügel 9 und
einem Außenbügel 10,
befestigt, was aufgrund der in den 10 und 12 gezeigten
vorgebohrten Löcher
in den Bauplatten 4 erheblich beschleunigt werden kann.
Da diese Befestigungen nicht ausreichen, um den Druck von dem flüssigen Beton
aufzunehmen, müssen
zusätzliche
Schalungsanker 11 (auch 14) auf
die in 17 gezeigte Weise eingeführt werden,
die an beiden Enden jeweils Schalungsteller 12 aufnehmen.
Die Schalungsteller 12 können beispielsweise vorbereitete,
beidseitig beschichtete Spanholzplatten von 35 mm Stärke sein,
auf die mittels großer
Unterlegscheiben die Spannung der Mutter auf der Gewindestange übertragen
wird. Auf diese Art werden die erheblichen Kräfte von dem flüssigen Beton
aufgefangen.
-
Diese
Schritte müssen
in einer festen Reihenfolge vorgenommen werden, weil sonst das Verbinden
der einzelnen Teile nicht gelingt. Zu diesem Grundmuster kommen
noch einige Veränderungen oder
Ergänzungen
hinzu, etwa im Bereich der Außenwand,
weil hier keine Bodenbohlen montiert werden können. Ähnliches trifft für alle Wandöffnungen und
andere besondere Wandformationen wie T-Kreuzungen, Wandecken und
Kreuzungen von vier Wänden
zu. Für
diese Fälle
sind, wie in den 1, 14, 15 und 35 dargestellt,
jeweils bestimmte einfache Lösungen
vorgesehen, die dazu beitragen, dass die Bauzeit aufgrund der Standardisierung
der Lösung
verringert wird. Das gilt besonders für die Herstellung der Schalung
für die
angesprochene Außenwand,
bei der durch einige zusätzliche
Maßnahmen
beispielsweise gleich die Schalung für den Ringbalken für die spätere Deckenmontage
mit übernommen
wird, vergleiche 3, 16 links,
und 43a. Ähnliches gilt für die Gestaltung der
Schalung zum Ausbilden von Fenstern und Türen, die es unter Verwendung
von beispielsweise einem Verbindungsbrett 21 im Fensterbrüstungsbereich,
einem Mittelbrett 22, einem Unterfensterbrett 23,
einem Laibungsbrett 24 und einem Sturzdoppelbrett 25 (beispielsweise
auch in 39 dargestellt) außen und
innen erlaubt, gleich die Installation von Rollladen-Kästen oder
Außenjalousie-Aussparungen vorzunehmen,
wie aus den 40 bis 43 ersichtlich
ist. Alle diese definierten und standardisierten Lösungsdetails
sind Teil der erfindungsgemäßen Lösung, ohne
die das Verfahren zu einer Insellösung im Baugeschehen zusammenschrumpfen
würde.
-
Die
vorgenannten Figuren beschreiben die wesentlichen Konstellationen
von Wandflächen, Wandverbindungen,
Wandanschlüsse
und Aussparungen, für
die eine standardisierte Lösung
in der Software vorgegeben ist, welche dann für die jeweilige Form der Ablängung und
der Lokalisierung der Bohrung maßgebend ist.
-
Es
ist erkennbar, dass nur eine geringe Zahl von unterschiedlichen
Bügeln 9, 10, 18 und
Spannhölzern 8 benötigt werden.
Auch die Anzahl und der Abstand der Bohrungen von dem Rand der Bauplatten 4 ist
definiert, wobei neben den Bohrungen bzw. Löchern für die Bügel 9, 10, 18 auch
noch die Bohrungen für
die Schalungsanker 11 und Schalungsteller 12 vorzunehmen
sind. Diese weisen abhängig
von der Breite der zu sichernden Bauplatten 4 zwei unterschiedliche
Größen auf
und werden in ebenfalls exakt festgelegten Positionen mittig ausgebildet.
Auch diese Festlegung wird softwaremäßig nur einmal vorgenommen,
in der damit auch die statisch ermittelte Sicherheit gegen den Druck
des flüssigen
Betons berücksichtigt
und enthalten ist.
-
Hinzuweisen
ist auf die unterschiedlichen Lösungen
betreffend die Bodenfixierungen der als Schalungen verwendeten Bauplatten 4 für die Kelleraußenwand,
alle Innenwände
und der Außenwand für das über dem
Keller liegende Außengeschoss. Die
Bodenfixierung der Innenwände
erfolgt, wie z.B. in 5b dargestellt
ist, dadurch, dass beide Bauplatten 4 jeweils an ihren
voneinander abgewandten Außenseiten
von einer Bohle 1 gehalten bzw. abgestützt werden, die auf den Betonboden
aufgedübelt sind
und die die nach außen
gerichteten Kräfte
des nassen Betons aufnehmen. Im Falle der Montage der Bauplatten 4 auf
der Beton- bzw. Bodenplatte für
eine Außenwand,
muss, wie in 5a gezeigt ist, vor dem Aufstellen
der äußeren Bauplatte 4 für diese
ein Widerlager gefertigt werden, welches später den Druck des flüssigen Betons
gegen die Bauplatte 4 aufnehmen soll. Zu diesem Zweck wird
ein Kantholz 2 auf dem Betonboden aufgebracht, gegen das
eine so genannte Kehle 3 aus Mörtel oder Beton aufgezogen wird.
Nach deren Abbinden bzw. Verfestigen wird das Kantholz 2 entfernt
und die zurückbleibende
feste Kehle 3 dient als Widerlager für die gebäudeaußenseitig zu montierende Bauplatte 4.
Die Fixierung der als Außenschalung
dienenden Bauplatten 4 bei allen höher gelegenen Außenwandbereichen
ist beispielsweise in 5c schematisch
dargestellt.
-
Im
Fall der Montage einer Außenwand
oberhalb einer Kellersohle ist besonders auf den Teilaspekt hinzuweisen,
dass durch die größere Höhe der als
Außenschalung
verwendeten Bauplatte 4 und durch das Befestigen eines
so genannten Doppelschuhs 14 (der im Wesentlichen von zwei
zweischenkligen Befestigungslaschen gestaltet ist) an der Außenschalung
und dem daran anliegenden Spannholz 8, wie in den 18 bis 21 gezeigt
ist, gleichzeitig auch eine Bereitstellung der Randschalung für einen
einzubringenden Ringanker erfolgt. Mittels der Doppelschuhe 14 werden
jeweils die beiden übereinander
angeordneten Bauplatten 4 und das außenseitig vor diesen angeordnete
entsprechende Spannholz 8 miteinander verbunden und die beiden
Bauplatten 4 an dem Beton des Ringankers fixiert, wobei
durch den Doppelschuh 14 gleichzeitig die Fixierung der
Außenschalung
gegen den nachfolgend einzubringenden Beton mittels einer Drahtfixierung
an der Bewehrung der Filigran-Decke erfolgt sowie das leichtere
Hineingleiten der nächst
höheren Außenschalung
auf die darunter angeordnete Außenschalung
ermöglicht
bzw. das Verfehlen der bereits montierten Bauplatte 4 und
das Abstürzen
der anzubringenden Bauplatte 4 bei einem Fehlversuch verhindert
und schließlich,
wie aus 20 ersichtlich ist, die ideale
Verlängerung
des Spannholzes 8 in den Bereich der nächsten Etage hinein gewährleistet wird.
-
Da
die Außenschalung
für die
Außenwand oberhalb
der Kellersohle keine Abstützung
durch eine Bohle erfahren kann, muss, wie aus den 5c und 2 ersichtlich
ist, an ihrer statt zur Sicherung der Fuge zusätzlich ein Sicherungsbrett 5 zwischen die
Spannhölzer 8 eingespannt
werden. Damit wird auch der Tatsache Rechnung getragen, dass die
Verbindungsstelle zwischen den beiden der Außenschalung dienenden aufeinanderstehenden
Bauplatten 4 eine Schwachstelle im Hinblick auf die hier
auftretenden Kräfte
aufgrund des Betons sein könnte.
Das Anbringen eines solchen Sicherungsbrettes 5 erfordert allerdings
eine Modifikation des zugehörigen
Bügels 10,
dargestellt z.B. in 35, in dem Sinne, dass dieser
um den Betrag flacher ausgebildet ist, der von der Stärke bzw.
Dicke des Sicherungsbretts 5 vorgegeben ist.
-
Wie
aus den 40 bis 43 ersichtlich ist,
erfolgt die schalungstechnische Gestaltung von Türen, Fenstern und anderen Aussparungen
und Durchbrüchen
nach dem gleichen Muster mittels einer festen Abfolge von Schritten,
gemäß welchen konfektionierte
Brettzuschnitte, die auch von der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 aufbereitet und
geliefert werden, in die als Öffnungen
dienenden Wandaussparungen eingebaut werden. Auch hierbei entfällt die
Notwendigkeit, nachträglich
oder zusätzlich
einzelne Elemente bemessen und zuschneiden zu müssen. In den 40 bis 43 ist
deutlich gemacht, dass alle einzelnen Bauteile wie Unterfensterbrett 23 (Lichte
Weite der Fensterbreite plus 2 × 3 cm),
Verbindungsbretter 21 und 22 (Höhe der Fensterbrüstung – Dicke
von Unterfensterbrett), Laibungsbrett 24, und Sturzbretter 25 immer
eine Mehrfachfunktion haben. Es darf auch hier keine Beliebigkeit des
Zuschneidens und der Montagereihenfolge erfolgen, da dadurch sofort
die Baugeschwindigkeit vermindern würde. Die sich so ergebende Regelhaftigkeit
des Aufbaus erlaubt auch, gleich im Zuge des Rohbaus Vorkehrungen
für die
Außenjalousien
und Rollläden
zu treffen.
-
Schließlich muss
noch auf den Lösungsweg für die Vorbereitung
und Erstellung von Unterzügen hingewiesen
werden, der darin besteht, dass der Schnitttisch (Arbeitstisch 28)
der Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 aufgrund seiner Einstellmöglichkeiten
das Sägeblatt
des in 30 dargestellten Schnitt-, Fräs- und Bohrwerkzeuges
zu einer dosierten Eindringtiefe befähigt, so dass beispielsweise
in eine Bauplatte Nuten mit einer vorbestimmen Tiefe eingefräst werden
können.
-
Wie
aus den 33 und 32 erkennbar ist,
ergibt sich eine elegante Möglichkeit,
mit nur wenigen Handlungsschritten die Schalung für Unterzüge herzustellen,
was ebenfalls der Kostenverminderung und Beschleunigung des Bauens
dient. Somit können
Unterzüge
aus Beton hergestellt werden, indem der dafür notwendige Schalungskörper aus
einer als Bodenplatte verwendeten Bauplatte 4, die zwei
in ihrer Längsrichtung
verlaufende Nuten aufweist, deren Abstand voneinander der Breite
des herzustellenden Unterzugs entspricht, und zwei senkrecht stehenden
Bauplatten 4 gebildet wird, die jeweils eine vorzugsweise
eingepasste Feder aufweisen, mit denen die senkrechte stehenden
Bauplatten 4 in eine jeweilige Nut in der Bodenplatte eingreifen, wobei
der Schalungskörper
von dreieckförmigen, ausziehbaren
Stabilisatoren (Ständer)
mit einer Fixierungskonsole 26 gehalten wird, wie beispielsweise
in 33 dargestellt ist, die mittels Schraubverbindungen,
die in die in den Rändern
der Bodenplatte vorgesehenen Bohrungen eingreifen, fixiert werden. Die
Nuten in der als Bodenplatte verwendeten Bauplatte 4 werden
mittels der Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 hergestellt. Wie ferner aus der 32 ersichtlich
ist, kann die höhenverstellbare
Fixierkonsole 26 einen Halteabschnitt 27 aufweisen.
Diese Vorrichtung sieht indessen die Abnahme der Schalungskonstruktion
nach dem Abbinden des Betons vor, wobei gegebenenfalls eine Wiederverwertung dieser
Schalung möglich
ist.
-
Grundsätzlich können die
beispielsweise in 3 dargestellten Spannhölzer 8 an
der als Innenschalung dienenden Bauplatte 4 nach dem Abbinden des
Betons entfernt werden, während
die äußeren Spannhölzer 8 verbleiben
können
und zur Fächerung bzw.
Unterteilung für
eine Dämmung
dienen können und,
wenn das erwünscht
ist, als Unterkonstruktion für
eine darüber
aufzubringenden Putzträger
wie beispielsweise Stucanet oder ähnlichen Drahtgeweben genutzt
werden. Natürlich
sind auch andere Dämmungs-
und Fassadenmaßnahmen
möglich,
wobei die Spannhölzer 8 entfernt
werden oder erhalten bleiben und als Unterkonstruktion verwendet
werden können.
-
Es
bleibt noch zu erwähnen,
dass auf die innere Wandseite und auf alle Zwischenwände mittels derselben
Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 vorbereitete Gipskartonplatten mit
einem handelsüblichen
Tackergeräte
an den Holzuntergrund z.B. einer OSB-Platte angetackert werden können, wobei
in diesem Fall die Baugeschwindigkeit erheblich schneller sein wird,
weil die Konfektioniergeschwindigkeit der Gipskartonplatten durch
das Entfallen von Lochbohrungen erheblich größer ist, als die der Bauplatten.
-
Die
in den 22 bis 24 dargestellte Schnitt-,
Fräs- und
Bohreinrichtung 59 ist das Kernstück für das Verfahren, und ist als
ein mobiles Gerät ausgebildet.
Die Montage dieses transportierbaren Gerätes von ca. 150 bis 200 kg
Gewicht kann in etwa 10 min bewerkstelligt werden. Es kann auf dem
Betonboden des zu erstellenden Hauses/der Geschossebene aufgestellt
und gegebenenfalls von einem darüber
aufgestellten einfachen Party-Zelt gegen Regen geschützt werden.
-
Eine
Besonderheit dieser Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 besteht darin, dass sie auf Rädern montiert
verfahrbar ist und an eine Palette 58 mit Bauplatten 4 herangefahren
werden kann, die dann anschließend
abgearbeitet werden können.
Es entfällt
mithin jede Notwendigkeit der Bereitstellung von vorfabrizierten
Bauteilen, die in einer Fabrik oder Werkstatt vorgefertigt werden,
und damit die Fabrik selbst. Allerdings ist es natürlich auch
möglich,
diese Arbeitsgänge
in einer Fabrik vorzunehmen und von dort die vorbereiteten Platten
auf eine Baustelle zu bringen. Die Stellfläche der Maschine beträgt ca. 1m2, die Funktionsfläche 2m2.
-
Die
am Computer-Arbeitsplatz gewonnenen digitalen Daten des Bauplanes
werden über
einen Datenträger
in das Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung eingelesen und von dem Bauausführenden
an Hand des Displays sukzessiv abgerufen. Die von einer SPS oder
einem Industrie PC gesteuerte Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 nimmt,
nachdem diese einen entsprechenden Befehl erhalten hat, die oberste
Bauplatte 4 von dem Stapel von Bauplatten, wie in 24 gezeigt
ist, wobei ein Hebearm 30 die jeweils oberste Bauplatte 4 von
der Palette 58 mittels eines Sauggreifers 38 (auch 29)
aufnimmt und auf dem schräggestellten
Schnitttisch 28, 29 der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 absetzt,
wobei nachfolgend die Bauplatte 4 vollautomatisch mittels
der in 30 dargestellten Schnitt-, Fräs- und Bohrwerkzeuge
bearbeitet wird, die an einer in X- und Y-Richtung verfahrbaren
Lineareinheit 39 angebracht sind.
-
Wie
aus der Schnittansicht durch den Arbeitstisch 28 mit Gitterrahmen 29 gemäß 7 ersichtlich
ist, weist der Arbeitstisch 28 einen L-Profilahmen 32 mit
zwei L-Profilabschnitten
auf, an dessen beiden Seiten jeweils eine bewegliche Fassung 35 angeordnet
ist für
die pneumatisch arbeitenden Zylinder 33, 34 für die Plattenfixierung
bzw. für
die Bewegung des Gitterrahmens an einer Seite und für einen
abklappbaren Schenkel 36 einer Anschlagsvorrichtung und
ein Pneumatikzylinder 37 zur Steuerung des Abklappvorganges
an der anderen Seite.
-
Die
Auflagefläche
für die
Bauplatte 4, das heißt
der in den 23 und 26 gezeigte
Arbeitstisch 28 mit Gitterrahmen 29, wird von
der SPS so gesteuert, dass die Auflagefläche vermittels der pneumatischen
Zylindern 33 und 34, dargestellt in den 28 und 7,
so bewegt wird, dass der Gitterrahmen 29, der sich unterhalb
der fixierten Bauplatte 4 befindet (in 25 gezeigt),
nicht von dem Sägeblatt
bzw. Bohreinsatz berührt
wird.
-
Anschließend wird
die vorbereitete bzw. präparierte
Bauplatte 4 mittels eines einfachen Mechanismus zu einer
Seite hin herunter- und auf einen speziell konstruierten Plattenkarren 41 aufgeschoben
(vereinfachte Ausführung
des Plattenkarrens in 37, Ausführung mit Höhenanpassung in 36) und
mittels dieses Plattenkarrens 41 zur Wandbaustelle gefahren,
wo die Bauplatte 4 in vorbeschriebener Weise eingefügt wird.
Eine zu dem Arbeitstisch 28 der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 alternative
Ausführungsform
eines Arbeitstisches weist eine geringere Höhe aber eine größere Länge auf
und eignet sich für
größere Baustellen
oder kann für
die Fabrik-Vorfertigung verwendet werden. Die in der 38 dargestellt
alternative Ausführungsform
weist eine horizontale Bauweise auf und verfügt über eine Lagerung für die zu
bearbeitenden Bauplatten auf schwenkbaren Armen 53, durch
die die Aufnahme und Lagerung der Bauplatten ermöglicht wird.
-
Der
Arbeitstisch 28 der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 funktioniert
in mehreren unterschiedlichen Modi. Zum einen kann dieser, wie schon beschrieben,
vollautomatisch sein Programm zur Bauplattenbearbeitung abarbeiten,
so dass nach entsprechender Befehlseingabe am Ende des Vorganges
die Bauplatte 4 auf den beigestellten speziell konstruierten
Plattenkarren 41 abgelegt wird. So können mehrere Arbeiter von einer
Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 bedient werden. Das setzt allerdings
den Ausdruck bzw. die Ausgabe eines kennzeichnenden Klebestreifens
oder dergleichen für
die einzelnen Bauplatten 4 voraus. Da die Bearbeitung einer
Bauplatte 4 seitens der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 zwischen
60 und 90 Sekunden dauert (Gipskartontrockenputz-Platten werden allerdings in ca. 20
Sekunden hergestellt) und im Durchschnitt für ein Modul von 125 cm Länge eine
Montage-Zeit von ca.
15 Minuten angesetzt wird und pro Modul zwei Bauplatten 4 anfallen,
können
im Durchschnitt auf eine Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 vier Handwerker
kommen.
-
Die
Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 kann allerdings auch halbautomatisch
operieren, indem entweder das Einlegen von Bauplatten 4 (vorzugsweise
kleinere Plattenreste von vorherigen Schnitten) oder das Ausgeben
derselben oder beides manuell erfolgt. Schließlich kann bei Bedarf das Schnittgut
auch durch manuelle Maßeingabe
am Display gefertigt bzw. können
Maßanpassungen
vorgenommen werden.
-
Obendrein
ist die Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 so konzipiert, dass diese nach einer geringen
Umrüstung,
die maximal 5 Minuten dauert, auch Balken und Ständerwerk markieren, wie beispielsweise
durch Einfräsungen
in die Oberfläche (Nutung),
ablängen
und bohren kann. Zu diesem Zweck können auf horizontale Sprossen
des Gitterrahmens 29 über
deren gesamte Länge
hin Tragrollen aufgesteckt werden, der senkrechte Abstand der X-Achse
zur Y-Achse kann um ca. 16 cm angehoben werden und ferner kann der
ganze Arbeitstisch 28 in eine horizontale Position mit
leichter Schräglage
zum Kopfende hin gebracht werden. Durch die Verwendung von einfachen
rollenbestückten
Zusatztischen oder Zusatzböcken
kann eine Bearbeitung von Balken mit einer Schnittlänge bis
zu 8 m und mehr erreicht werden.
-
Die
Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 ermöglicht drei Linien von Baumaßnahmen.
- 1. Das Erstellen von Stahlbeton-Wänden mittels verlorener
Schalung, wie oben bereits dargestellt;
- 2. das Anbringen von Gips-Karton-Wänden auf der Innenseite der
Wände (das
heißt,
auf die dem Inneren zugewandte Seite der Innenschalung) im Sinne
und an Stelle eines Innenputzes; und
- 3. das Fertigen eines Dachstuhls, Treppen und ähnlichen
Gebäudeelementen
sowie von Ständerbauwerken.
-
Die
Nutzung der Möglichkeit,
Gips-Karton als Putzmaterial zu verwenden, erscheint besonders interessant.
Die Arbeitsgeschwindigkeit der Schnitt-, Fräs- und Bohreinrichtung 59 und
auch der Baufortschritt bei den montierenden Arbeitern ist insofern besonders
hoch, weil die Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 dabei keine Bohrungen vornehmen
muss und das Anbringen der Gips-Karton-Platten auf der Holz-Unterlage
der als Schalung dienenden Bauplatte besonders einfach und elegant
funktioniert, da die Befestigung dann sinnvoller Weise durch Antackern erfolgt.
Der sich hierbei ergebende Preisvorteil gegenüber dem klassischen Putz ist
durch das preisgünstige
Material und die hohe Arbeitsgeschwindigkeit erheblich. Gilt für den Wandbau
im Sinne der Stahlbeton-Wand eine durchschnittliche stündliche Arbeitsleistung
pro Arbeiter von 5m Wandlänge
zu durchschnittlich 3m Wandhöhe,
so dürften
im Fall der Nutzung der Gips-Karton-Platte im Sinne von Innenputz
die Werte bei 45 m2 bis 50 m2 pro
Stunde liegen, allerdings plus zusätzlichem Zeitaufwand für die Fugenverfüllung. Die
Kapazität
der Schnitt-, Fräs-
und Bohreinrichtung 59 selbst für den Zuschnitt der Gipskartonplatten
dürfte
bei einer Geschwindigkeit von 20 Sekunden pro Bauplatte bei einer
durchschnittlichen Breite von 125 cm so hoch liegen, dass in ca.
20 Minuten Gipskartonplatten für
die gesamte Innenwandfläche
eines Geschosses eines Einfamilienhauses zugeschnitten werden können.
-
Selbstverständlich kann
das Verfahren auch für
die Erstellung von normalen Trockenbau-Wänden Verwendung finden. Dasselbe
trifft zu für
die Variante der Ständerbau-Wand
und Deckenkonstruktion. Bei letzterer bietet sich noch die zusätzliche
Möglichkeit an,
dass zur schnelleren und präzisen
Montage von Bauteilen diese an bestimmten Stellen mittels Markierungsfräsungen gekennzeichnet
werden, so dass das Anbringen eines nächsten Ständer-, Balken- oder Plattenteiles
jeweils an exakt jener Stelle erfolgen kann, die im digitalen Bauplan
dafür vorgesehen ist.
Unter Umständen
kann die Genauigkeit und Geschwindigkeit dieser Vorgehensart auch
noch dadurch erhöht
werden, dass Kerbungen mit Federn bestückt werden, so dass das Verbinden
von Bauteilen noch leichter und mit noch weniger Fehlern behaftet
erfolgen kann. Auch das kann entscheidend zur Vereinfachung und
Beschleunigung der Arbeit und damit wiederum zu günstigeren
Kosten beitragen.
-
Zusammenfassend
stellt die vorgelegte Lösung
einen umfassenden Ansatz dar, um auf dem Weg über eine verlorene Schalung
jede Art von Wand in hoher Genauigkeit und Geschwindigkeit zu erstellen,
die weit über
der von Kleinserien von Fertigbau-Haustypen liegt und deshalb alle
Nachteile eines Individualbaus und einer großformatigen Plattenbau-Konstruktion
vermeidet und die durch den relativ geringen Arbeitskosten-Anteil
sehr kostengünstig
ist.
-
Ein
besonderer Vorteil dieser Lösung
besteht darin, dass tatsächlich
jede Wandform gebildet werden kann, dass die Arbeit nicht körperlich
belastend und ermüdend
ist, dass eine große
Anzahl von unterschiedlichen Funktionen dem Programm eigen ist und
dass relativ wenig Bauabfall entsteht, weil die Software für die Verwertung
von Zuschnittresten an anderer Stelle sorgt. Nicht zuletzt stellt
die verlorene Schalung eine zusätzliche
Dämmschicht
dar und ist die ideale Unterkonstruktion für die Fassaden-Gestaltung und
auch für
den Innenputz im Sinne des Gips-Karton-Trockenputzes und kann in
der Variante der zementgebundenen Spanplatte im Kellerraum schon
die Endform der Wand-Innenbeschichtung sein.
-
Es
ist kein Verfahren bekannt, das so viele Vorzüge mit so viel praktischem
und wirtschaftlichem Nutzen verbindet. Dieser Nutzen ist nur dann
erzielbar, wenn die ganze Folge von üblichen Arbeitsvorgängen durch
die definierten Arbeitsschritte ersetzt wird. Es sollte nach dieser
Philosophie kein relevanter Einzelvorgang übrig bleiben, der nach einem
bereits erreichten bestimmten Fertigungszustand und einem nächsten erfindungsgemäßen Folgeschritt eine
Zwischenmaßnahme
erforderlich macht, in welcher die üblichen zeitaufwendigen manuellen
Anarbeitungstätigkeiten
notwendig sind.
-
Aus
diesem Grund ist auch vorgesehen, dass die fertig geschnittene und
vorgebohrte Bauplatte 4 mit einem speziell konstruierten
Plattenkarren 41 an den Ort der herzustellenden Wand gefahren
wird, wo die Bauplatte durch eine in 36 dargestellte
Justiervorrichtung 49 an dem Karren und eine durch Federzug
bedienbare Plattenauflagenleiste 46 auf die jeweilige Position
auf dem Beton-Boden oder an einer schon montierten Schalungs-Bauplatte (als
Trockenputz-Platte) aufgestellt werden kann. Wie ferner aus den 36 und 37 ersichtlich
ist, weist der Plattenkarren 41 beispielsweise ein rahmenförmiges Grundgestell 42,
einen daran angeordneten Plattenträger 43 mit Querstreben 44,
zwei am Grundgestell 42 schwenkbar gelagerte Räder, die
jeweils so um 180° verschwenkbar
sind, dass die Räder 47 in
eine Parallelstellung relativ zur Ebene des Grundgestells 44 verschwenkt
werden können,
eine Fußfeststellbremse 48 zum
Feststellen der Räder und
eine klappbare Plattenauflageleiste 46 auf, welche mit
einem Federzug und einer Arretierung wirkverbunden ist. Ferner kann
der Plattenkarren 41 Mittel (Justiervorrichtung 49)
zum Höhenverstellen
des Plattenträgers 43 und
einen Griff 45 zum Betätigen des
Plattenkarrens 41 aufweisen. Gemäß einer Ausgestaltung kann
der Plattenträger 43 an
seinem Fußabschnitt
mittels eines Gelenks mit dem Grundgestell 44 beweglich
bzw. schwenkbar verbunden sein. Es kann auch eine Variante für Kletter-Schalung angeboten
werden.
-
Sinnvoller
Weise sollte eine Baumannschaft von 5 bis 6 Personen, zumindest
für die
Errichtung von Einfamilien-Häusern, ein
integriertes Bauteam bilden, welchem neben einem Tischler und Zimmermann
ein Maurer oder Betonfacharbeiter, ein Elektro- und Sanitärinstallateur
angehört,
durch die die Installationen in und an den Wänden vorgenommen werden, die
aber auch gleichzeitig in dem neuen Bau-Gewerk mitarbeiten können.
-
Natürlich können auch
die klassischen Trockenbau-Arbeiten mit dem angebotenen Instrumentarium
realisiert werden. Diese würden
aber im Vergleich zu den Kosten des hier vorgeschlagenen Systems
nicht unbedingt wirtschaftlicher sein in Anbetracht des mittlerweile
geltenden De-facto-Standards von doppelter Beplankung pro Seite,
Türrahmen-Umbauung
mit ganzen Bauplatten und der Vorkehrung gegen durchhängende Bauplatten
mit Schattenfugen-Ausbildung.
-
Besonders
einfach lassen sich Wanddurchbrüche
für Medienträger wie
Strom, Gas, Wasser in den Wänden
vornehmen, wenn die Auskleidungen der Durchbrüche gleichsam die Fluchtlinie
der Bauplatten überragen.
Die sich hier ergebenden Möglichkeiten
sind exemplarisch in 34 dargestellt, wobei der dargestellte
Wanddurchbruch von Schalungsbrettern 50 begrenzt wird,
an welchen ferner Aussteifungsbretter 51 mittels Zwingen 52 angeordnet
werden können.
-
Der
grundsätzliche
Vorteil des vorgestellten Bausystems gegenüber anderen Lösungsansätzen liegt
in der Verbindung folgender Eigenschaften: Preisgünstige verlorene
Schalungen werden in handlichen marktüblichen Formaten verwendet,
die das Grundmuster der Modularität des Wandaufbaus darstellen,
die eine leichte Bearbeitung und unkomplizierten Transport entweder
innerhalb der Baustelle oder im Bereich der Baustelle, unbearbeitet
in Palettenform und bearbeitet mittels eines speziellen Transportkarrens
(Plattenkarren 41), ermöglichen.
-
Die
vorgeschlagene Verbindungstechnik ist sehr einfach und lässt alle
Konfigurationen von Wandgestaltungen und Wanddurchlässen zu
und erfüllt
mehrere Funktionen, wie beispielsweise: das Verbinden von Außen- und
Innenschalung bei gleichzeitiger Verwendung als Abstandhalter und
Anker, Verbinden von nebeneinander und zum Teil auch von über- bzw.
aufeinander angeordneten Modulen, das Verbinden der Bauplatten (Schalungen)
mit den Spannhölzern,
von denen der Betondruck zuverlässig
aufgenommen und verteilt wird, und gleichzeitig das Fixieren der
Bauplatten gegenüber
deren Tendenz, auf Grund des Betondruckes an ihren Verbindungsstellen
seitwärts
auseinander zu reißen
und, wenn erwünscht,
die bleibende Befestigung des äußeren Spannholzes
als Unterkonstruktion für
eine Vorhangfassade.
-
Ein
weiterer interessanter und spezifischer Gesichtspunkt liegt in der
Tatsache, dass das Verfahren grundsätzlich nur einen außengelagerten
Konstruktionsmodus des Schalungsaufbaus vorsieht, das heißt, es wird
nicht, wie im klassischen Schalungsbau üblich, zunächst eine durchgehende Schalung
eingemessen und erstellt, in welche in einem zweiten Arbeitsgang
nachträglich
die Konturen der Aussparungen und der Stirnseiten der Wände durch zusätzliche
Holzarbeiten eingefügt
werden. Die Konturen der Außenschalungen
sind bei der hier vorgelegten Lösung
die der Mauern selbst und ihrer Aussparungen.
-
Die
durchgehende Standardisierung aller Schnitte und Bohrungen der Module
(Bauplatten), auch und gerade wenn diese konstruktionsbedingt nicht
die Normalbreite von 125 cm aufweisen, die softwaremäßig implementiert
sind und nicht jeweils extra festgelegt oder neu berechnet werden
muss, ist ein Spezifikum dieser Lösung und der Garant für Genauigkeit, Fehlerfreiheit,
hohe Geschwindigkeit und damit auch Wirtschaftlichkeit des Verfahrens,
weil dadurch bewusst jeder Spielraum für manuelle Sonderwege der Montage
ausgeschlossen werden soll.
-
Auf
diese Weise wird das Ziel erreicht, ein Einzelgebäude, das
seinem Wesen nach ein Unikat ist, wie eine Serie von sich wiederholenden
Produkten behandeln zu können
und damit einen Rationalisierungsgewinn zu erzielen, wie er sonst
auf dem Bau bislang nicht möglich
war.