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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Streifenholzplatten
oder -balken aus Furnierstreifen, die in einer Formstation auf einem Förderer abgelegt
und anschließend
heißverpresst werden.
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Die
Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Herstellung derartiger
Streifenholzplatten oder -balken, mit zumindest einem stationären Scheibenzerspaner
mit einer Rückstaubeschickung,
einem Trockner, einem Beleimer, einer Formstation und einer Heißpresse.
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Bekannt
ist ein Verfahren, bei dem von entrindeten Baumstämmen Furnierblätter geschält, anschließend getrocknet
und dann sortiert werden, um Blätter
mit Wuchsfehlern auszuschließen.
Die Furnierblätter
werden in Streifen von 3 mm Stärke
und bis zu 2,5 m Länge
gekappt. Diese Furnierstreifen werden wiederum sortiert, mit einem
wasserfesten Klebstoff verleimt und weitgehend parallel ausgerichtet.
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Aus
der
DE 40 10 307 C2 ist
ein Verfahren und eine Anlage zum automatisierten Sortieren und Ausrichten
bekannt. Die verleimten Furnierstreifen kommen in eine Presse und
werden unter Druck mit Hilfe von Mikrowellen oder Dampfinjektion
ausgehärtet.
Aus der Fertigung kommt dann ein Block, der im Werk in Längen bis
zu 20 m zugeschnitten werden kann. Diese Balken werden unter dem
Markennamen "Parallam
®" vertrieben.
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Bei
dem vorstehend beschriebenen Verfahren haben die hohen Rohstoffkosten
dazu geführt, dass
in der Regel 3 mm dicke Furniere hergestellt bzw. verarbeitet werden.
Derart dicke Furnierstreifen können
aber in der Presse mit noch vertretbarem Aufwand nicht so hoch verdichtet
werden, dass die fertige Platte bzw. der Balken keine Poren mehr
enthält.
Poren können
aber keine Kräfte übertragen.
Um bestimmten konstruktiven Anforderungen zu genügen, müssen daher die so hergestellten
Platten bzw. Balken einen entsprechenden Querschnitt erhalten.
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Bekannt
geworden sind ferner Verfahren zur Herstellung von OSB. OSB wird
aus Waldindustrieholz hergestellt, das vor der Zerspanung entrindet werden
muss. Bei der Zerspanung werden Strands in Längen bis 175 mm hergestellt;
die Strandsbreiten schwanken zwischen wenigen Millimetern und maximal
40 mm; hinsichtlich der Spandicke gibt es im oberen Dickenbereich
erhebliche Abweichungen bis auf 200 und mehr. Bei der Zerspanung
des Rundholzes entstehen meist relativ viel Grobgut, Feingut und Splitter,
insbesondere als Folge des Verrutschens der jeweils letzten Holzabschnitte
im Zerspanungsraum des Zerspaners. Überdies bilden viele Langholzstämme aufgrund
ihrer unterschiedlichen Formgebung zwischen sich im Zerspanungsraum
Lücken, liegen
also auch dann nicht satt auf- oder nebeneinander, wenn sie vor
der rotierenden Zerspanung fest zusammengepresst werden. Der somit
unvermeidbar anfallende Anteil von Grob- und Feingut muss nach der
Zerspanung aufwendig ausgesichtet werden. Diese Sichtung erfordert
bei den heute üblichen
hohen Anlagenkapazitäten
hohe Investitions- und Betriebskosten. Dabei geht mit zunehmender
Durchsatzleistung der Wirkungsgrad der eingesetzten Sichter zurück, so dass überdicke
Strands und Splitter in das Nutzgut gelangen und in der fertigen Platte zu
Porenbildungen führen,
was in der Mittelschicht zu einer Verringerung der Querzugfestigkeit
führt.
Als nachteilig erweist sich ferner eine gewisse Spandickenschwankung,
die eine Folge der schwankenden Belastung der Zerspanermesser in
einem Zerspaner ist, dessen Füllgrad
der aus langen Rundhölzern
gebildeten, zur Abspanung gelangenden Holzpakete nur bei 50 – 70 % liegt.
In Verbindung mit der Totzeit dieser Zerspaner im Rückhub liegt
die Kapazität
eines Zerspaners im langfristigen Mittel oft unter 50 % der theoretisch
möglichen,
sich bei Füllgrad
100 % ergebenden Kapazität.
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Große OSB-Anlagen
arbeiten daher immer mit mindestens zwei großen Zerspanern, die unterschiedliche
dicke Strands (Deck- und Mittelschichtstrands) herstellen. Diese
Verfahrensweise erfordert auch für
alle nachgeschalteten Maschinen eine entsprechende Zweistrangigkeit,
also zwei Nassbunker, zwei Trockenbunker und zwei Trockner mit allen
dazu erforderlichen Verbindungselementen. Das der Herstellung von
OSB zugrunde liegende Verfahrenskonzept erfordert somit einen großen Raumbedarf,
wobei mit der Mehrstrangigkeit auch die Betriebs-, Energie-, Ersatz-
und Verschleißteilkosten steigen.
Als besonderer Nachteil erweist sich dabei, dass mit jeder Zwischenlagerung,
jeder Bunkerentnahme und jedem Weitertransport die Strands mechanisch
beansprucht und dabei zum Teil auch beschädigt werden. Als Vorteil der
Zwei- oder Mehrstrangigkeit erweist sich jedoch die Möglichkeit,
die Strandsbeleimung mit unterschiedlichen Leimarten und -mengen
für die
Deckschichten und die Mittelschicht vorzunehmen.
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Aus
der
DE 103 00 440
B3 ist ein Verfahren bekannt, bei dem der Anteil überdicker
Strands und Splitter weitgehend reduziert wird. Dazu werden einzelne
Hölzer
zu einem Packet zusammengeführt. Eine
Vielzahl solcher Pakete wird in Form eines dicht an dicht gepackten
Stranges einem Zerspanungswerkzeug kontinuierlich zugeführt. Ein
Verrutschen der jeweils letzten Holzabschnitte wird durch die dichte
Packung verhindert.
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Der
Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie
eine Anlage zur Herstellung von Streifenholzplatten oder -balken
aufzuzeigen, bei denen die unter weitgehender Vermeidung eines Feingut-
und Splitteranteils erzeugten Furnierstreifen eine nur geringe,
bei Herstellung besonders dünner
Furnierstreifen noch weiter abnehmende Dickenschwankung aufweisen
und unter verringerter mechanischer Beanspruchung der Formstation
zugeführt
werden.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich der Erzeugung der Furnierstreifen und
ihrer weiteren Aufbereitung erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte
gelöst:
- a) Bretterabschnitte werden faserparallel aufeinander
zu einem Paket vorgegebener Höhe
geschichtet;
- b) eine Vielzahl solcher Pakete wird faserparallel hintereinander
zur Bildung eines durch horizontale Zusammenpressung dicht an dicht
gepackten Paketstranges angeordnet, der eine weitgehend gleiche,
der vorgegebenen Pakethöhe
entsprechende Stranghöhe
aufweist;
- c) dieser Paketstrang wird in seiner Längsrichtung, also quer zum
jeweiligen Paket und somit auch quer zur jeweiligen Holzfaserrichtung
mit seiner vorlaufenden Stirnseite gegen einen stationären Scheibenzerspaner
kontinuierlich vorgefördert;
- d) hierbei wird auf das jeweils vorlaufende, von den Zerspanungsmessern
beaufschlagte Paket eine horizontale, in Förderrichtung wirkende Druckkraft
ausgeübt,
der eine in einem horizontal einstellbaren Abstand zu den umlaufenden
Zerspanungsmessern einstellbare, in ihrer Größe dann aber konstant bleibende
Vertikaldruckkraft überlagert
wird;
- e) die so erzeugten Furnierstreifen weisen eine Streifenbreite
auf, die der jeweiligen Brettstärke entspricht
und eine Streifendicke, die bestimmt wird durch den eingestellten
Messerschneidenvorstand der in den Scheibenzerspaner eingesetzten
Zerspanermesser sowie – in
einem gewissen Bereich – durch
die gewählte
Vorschubgeschwindigkeit des Paketstranges – und die gewählte Drehzahl
der Messerscheibe (Schnittgeschwindigkeit);
- f) die Vorschubgeschwindigkeit des Paketstranges sowie die Schnittgeschwindigkeit
werden so eingestellt, dass auf dem kontinuierlich, also ohne Totzeit
beschickten Zerspaner kontinuierlich diejenige Furnierstreifen-Menge
erzeugt wird, die in der Formstation – je nach herzustellender Platten- bzw.
Balkenstärke – benötigt wird;
- g) die kontinuierlich erzeugten Furnierstreifen werden im kontinuierlichen
Durchlaufverfahren getrocknet, nachfolgend beleimt und dann der Formstation
zugeführt.
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Dabei
geht die Erfindung aus von dem in der
DE 103 00 440 B3 beschriebenen
Verfahren zum Herstellen von Furnierstreifen. Das erfindungsgemäß weiterentwickelte
Verfahren beruht auf der Erkenntnis, dass die auf das sich unmittelbar
vor dem Zerspanungswerkzeug befindliche Paket aufgebrachte Vertikaldruckkraft
den konti nuierlich vorgeförderten Paketstrang
mit konstant bleibender Druckkraft beaufschlagt (beispielsweise über einen
lotrecht antreibbaren Druckbalken, dessen Unterseite eine Gleitfläche bildet),
was eine gleich bleibende Höhe des
Paketstranges erfordert. Gleiche Pakethöhen lassen sich entweder dadurch
erreichen, dass alle zu zerspanenden Bretter mit möglichst
exakt gleicher Brettstärke
hergestellt werden, was für
die im Sägewerk
hergestellten Bretter hinsichtlich der Bretterstärke eine Reduzierung der sonst üblichen
Schwankungen auf ±0,3
mm erfordert. Oder aber es wird eine gleich bleibende Pakethöhe durch
Egalisierung der Höhe
jedes Bretterpaketes sichergestellt. Durch diese Maßnahmen
wird sichergestellt, dass auf das gegen das Zerspanungswerkzeug
vorgeförderte
Paket über
das nachfolgende, an ihm anliegende Paket eine weitgehend konstant
gehaltene Längsdruckkraft ausgeübt wird,
die die von dem Zerspanungswerkzeug auf das vorlaufende Paket ausgeübte bezogene
Schnittkraft übersteigt.
Werden beim jeweiligen Messereingriff, also beim eigentlichen Zerspanungsvorgang
die geometrischen sowie die Druckverhältnisse konstant gehalten,
ergeben sich bei einer Zerspanung auf einer Messerscheibe Furnierstreifen
mit nur sehr geringer Dickenschwankung. Werden nur Bretter gleicher
Brettstärke
zerspant, weisen alle Furnierstreifen gleiche Breite auf. Dies erlaubt
eine vorteilhafte Reduzierung der bisher für die Herstellung von OSB erforderlichen
großen
Zahl von Scheibenwalzen in der Formstation zur Streifenausrichtung, da
kein Streifen die Sollbreite übertrifft,
und die Streifen daher rasch zwischen zwei Scheiben rutschen. Ferner
werden die Oberflächen
der Streifenholzplatten optisch verbessert.
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Zur
Herstellung von Einschichtplatten ist es erfindungsgemäß möglich, das
gesamte Streifenmaterial einstrangig kontinuierlich vom Zerspaner
bis zur Formstation durch alle Anlagenteile zu fördern. Dadurch wird die Gefahr
einer mechanischen Streifenbeschädigung
stark verringert. Diese Einstrangigkeit kann auch bei der Herstellung
von Drei- oder Mehrschichtplatten beibehalten werden aber nur bis zur
Beleimung der unterschiedlichen Fraktionen zur Bildung von Dickschichten
und Mittelschicht.
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Auf
dem Zerspaner wird durch Einstellung der entsprechenden Paketstrangvorschubgeschwindigkeit
sowie der Messerscheibendrehzahl genau diejenige Furnierstreifenmenge
erzeugt, die in der Formstation zur Herstellung der jeweiligen Platten benötigt wird.
Sollen nun Platten mit verringerter Plattenstärke hergestellt werden, beispielsweise
Platten von nur noch 6 mm Stärke,
werden für
einige Pressensysteme an der Formstation entsprechend weniger Furnierstreifen
benötigt.
Um den kontinuierlichen Durchlauf aufrechterhalten zu können, wird
die Zerspanerkapazität
entsprechend verringert und zwar durch Reduzierung der Paketstrangvorschubgeschwindigkeit
und der Messerscheibendrehzahl, also der Schnittgeschwindigkeit.
Durch Verringerung der Schnittgeschwindigkeit geht – bei gleich
bleibendem Messerschneidenvorstand – die Streifendicke von zuvor
z.B. 0,65 mm auf etwa 0,5 mm zurück;
gleichzeitig geht aber auch die bereits zuvor geringe Spandickenschwankung
noch weiter zurück.
Bei der Herstellung von Furnierstreifen mit einer mittleren Dicke von
0,65 mm ergibt sich bei hoher Zerspanerkapazität (also bei entsprechend hoher
Schnittgeschwindigkeit) für
maximal 2 % der erzeugten Gesamtmenge eine Spandickenschwankung
nach oben auf bis zu 1,2 mm. Wird hingegen die Zerspanerkapazität gemäß dem vorstehend
beschriebenen Beispiel reduziert, ergibt sich bei der dann produzierten
Solldicke von etwa 0,5 mm nur noch eine Spandickenschwankung nach
oben auf maximal 0,75 mm und erreicht damit einen Wert, der bei
vielen Nadelhölzern
und spezifisch leichten Laubhölzern
im Rahmen der erzielbaren Kompression der Furnierstreifen liegt,
so dass sich Porenbildungen vermeiden lassen.
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Bei
Kontipressen kann bei Umstellung auf sehr dünne Platten der Streifenbedarf
an der Formstation ansteigen. Es wird dann ein zweiter Zerspaner
zugeschaltet, die Schnittgeschwindigkeit dennoch aber herabgesetzt
wie vorstehend beschrieben.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird es erstmalig möglich,
im laufenden Betrieb die Streifenmenge und die Dicke dieser Streifen
in Abhängigkeit
von der jeweils gewünschten
Kapazität
stufenlos zu verändern.
Hierbei liegt der Anteil von Streifen in Sollform bei 80 – 90 %;
Splitter werden nicht gebildet; der Feingutanteil liegt allenfalls
bei 2 %. Dadurch wird es möglich,
das gesamte Streifenmaterial zumindest bis zur Beleimung einstrangig
durch die nachfolgenden Maschinen durchzusetzen.
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Lediglich
für die
relativ kurze Zeit, die ein Werkzeugwechsel beim Zerspaner in Anspruch nimmt,
kann ein bevorratender Nassbunker vorgesehen werden, der bei Un terbrechung
in der Zerspanung die in der Formstation benötigten Furnierstreifen in den
Transportweg zur Trocknungszone einspeist. Im laufenden Betrieb
wird hingegen der kontinuierlich zugeführte Streifenstrom den Nassbunker überbrückend geführt. In
jedem Fall wird aber nur ein einziger Nassbunker benötigt.
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Nur
bei der Herstellung von Mehrschichtplatten ist eine Fraktionierung
des Streifenstroms hinter dem Trockner erforderlich. Der Streifenstrom
wird dann über
einen Separator geleitet und dort in zwei Fraktionen separiert,
die dann getrennt voneinander beleimt und anschließend zur
Bildung der Deckschichten und der Mittelschicht abgelegt werden.
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Die
eingangs genannte, der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird
hinsichtlich der Anlage erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
nur ein Nassbunker kleinerer Aufnahmekapazität zur Überbrückung einer etwaigen Zerspaner-Totzeit
vorgesehen ist, und dass dieser Nassbunker einen Bypass für den kontinuierlichen
Furnierstreifen-Transportweg vom Zerspaner über den einzigen Trockner ohne Zwischenschaltung
eines Trockenbunkers zur Formstation aufweist.
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Da
bei kontinuierlicher Zerspanung erfindungsgemäß keine Zwischenbunkerung in
einem Nassbunker und insbesondere auch nicht in einem Trockenbunker
vorgesehen ist, ergibt sich für
die Furnierstreifen durch die kurzen, kontinuierlich zu durchlaufenden
Transportwege eine besonders schonende Behandlung; Streifenbeschädigungen
durch mechanische Beaufschlagung lassen sich somit weitgehend vermeiden.
Der nur bei Stillstand des Zerspaners in den Transportweg einsteuerbare
Nassbunker ist für
die Furnierstreifen vorzugsweise mit Obenbeschickung und Obenentnahme
ausgerüstet,
wodurch die Furnierstreifen ebenfalls eine schonende Behandlung
erfahren.
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Der
bei Herstellung mehrschichtiger Platten erforderliche, die Furnierstreifen
in zumindest zwei Fraktionen separierende Separator ist stromab
vom Trockner in den Furnierstreifen-Transportweg geschaltet und
weist erfindungsgemäß in einem
Ober deck in Länge
und Breite verstellbare Streifen-Durchlassöffnungen für Kurzstücke und Feingut auf.
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Dabei
ist es zweckmäßig, wenn
das Oberdeck des Separators stationäre, die genannten Streifen-Durchlassöffnungen
aufweisende Siebbleche umfasst, auf denen verschiebbare Siebbleche
aufliegen, deren Streifen-Durchlassöffnungen denen der stationären Siebbleche
entsprechen und mit diesen durch entsprechende Verschiebung der
Siebbleche ganz oder aber nur teilweise zur Deckung gebracht werden.
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Zusätzlich ist
es vorteilhaft, wenn die aufliegenden Siebbleche gegenüber den
stationären
Siebblechen in Längs-
und Querrichtung stufenlos verschiebbar sind und so eine stufenlose
Verstellung der Streifen-Durchlassöffnungen nach Länge und
Breite ermöglichen.
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Für die für das erfindungsgemäße Verfahren erforderliche
Feinabstimmung des Vorschubs der Bretterabschnittpakete gegen die
Zerspanerscheibe sowie der Messerscheibendrehzahl ist es vorteilhaft, wenn
die Antriebe für
den Paketstrang-Vorschub und die Scheibenrotation des Scheibenzerspaners
mit je einem Frequenzumrichter ausgestattet sind.
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In
der Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungsformen
der Erfindung dargestellt. Es zeigen
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1 in
schematischer Darstellung den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens
und der hierfür
erforderlichen Anlagenteile zur Herstellung von dreischichtigen
Streifenholzplatten aus Furnierstreifen;
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2 in
einer anderen schematischen Darstellungsweise eine Anlage zur Herstellung
einer einschichtigen Streifenholzplatte, wobei die einzelnen Anlagenteile
in unterschiedlichem Maßstab
dargestellt sind;
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3 in
Draufsicht zwei übereinander
liegende, ein Oberdeck eines Separators bildende Siebbleche mit
gegeneinander verschobenen, teilweise zur Deckung gebrachten Streifen-Durchlassöffnungen;
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4 einen
Querschnitt gemäß der Linie IV-IV
in 3 und
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5 in
einer Darstellung gemäß 4 die beiden
Siebbleche in einer Position, in der die beiderseitigen Streifen-Durchlassöffnungen
vollständig
zur Deckung gebracht sind.
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In 1 zeigt
die oberste Zeile links beginnend die Anförderung eines Rundholzstapels 1,
eine nachgeschaltete Vereinzelung 2 der Rundhölzer, die Zufuhr
jedes einzelnen Rundholzes 3 in einen lediglich als Quadrat
dargestellten Parallelspaner 4, oberhalb von dem als Symbol
zwei gegenüberliegende Besäumzerspaner 5 angedeutet
sind; es folgt eine Drehung des auf zwei gegenüberliegenden Seiten besäumten Rundholzes 6 um
90°; dieses
Rundholz 6 wird dann einem zweiten Parallelspaner 7 zugeführt, in
dem die anderen beiden Seiten des ursprünglichen Rundholzes besäumt werden;
der so erzeugte Balken 8 wird in einer Säge 9 in
Bretter 10 aufgeteilt, die dann einer Stapel- und Kappanlage 11 zugeführt werden,
wo einzelne Pakete 12 abgetrennt werden, die aus faserparallel
aufeinander geschichteten Bretterabschnitten bestehen. Diese Pakete
gelangen gemäß dem eingezeichneten
Pfeil in ein Transport- und Zwischenlager 13, von wo sie
einzeln nacheinander einer Rückstaubeschickung
zugeführt
werden. Hier wird eine Vielzahl dieser Pakete faserparallel hintereinander
zur Bildung eines durch horizontale Zusammenpressung dicht an dicht
gepackten Paketstranges 14 angeordnet, der eine weitgehend
gleiche, der vorgegebenen Pakethöhe
h entsprechende Stranghöhe
aufweist. Dieser Paketstrang 14 wird in seiner Längsrichtung,
also quer zum jeweiligen Paket 12 und somit auch quer zur
jeweiligen Holzfaserrichtung, mit seiner vorlaufenden Stirnseite
gegen einen stationären
Scheibenzerspaner 15 kontinuierlich vorgefördert. Hierbei
wird auf das jeweils vorlaufende, von den Zerspanungsmessern 16 (siehe 2)
beaufschlagte Paket 12 eine horizontale, in Förderrichtung
wirkende Druckkraft ausgeübt,
der eine in einem horizontal einstellbaren Abstand zu den umlaufenden Zerspanungsmessern 16 einstellbare,
in ihrer Größe dann
aber konstant bleibende Vertikaldruckkraft überlagert wird, beispielsweise über einen
lotrecht antreibbaren Druckbalken 17 (siehe 2),
dessen Unterseite eine Gleitfläche
bildet, die auf der Oberseite des kontinuierlich vorgeschobenen
Paketstranges 14 unter Druck aufliegt. Die Antriebe für den Vorschub
des Paketstranges 14 und die Scheibenrotation des Scheibenzerspaners 15 sind
mit je einem Frequenzumrichter 18, 19 ausgestattet.
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Die
auf dem Scheibenzerspaner 15 hergestellten Furnierstreifen
werden mit von der Zerspanerscheibe kommender Eigenluftabführung einem Trockner 20 zugeführt. In
diesen Transportweg 21 lässt sich – insbesondere bei Stillstand
des Scheibenzerspaners 15 – ein Nassbunker 22 einschalten, aus
dem dann die im Nassbunker zwischengebunkerten Furnierstreifen in
den Transportweg 21 eingespeist werden können. Da
dieser Nassbunker 22 nur zur Überbrückung einer etwaigen Zerspaner-Totzeit vorgesehen
ist, kann er eine verhältnismäßig kleine Aufnahmekapazität aufweisen.
Nach Befüllung
dieses Nassbunkers 22 über
eine Obenbeschickung erfolgt der weitere Abtransport der von dem
Scheibenzerspaner 15 erzeugten Furnierstreifen über eine den
Nassbunker 22 umgehende Überbrückung 23 (Bypass)
direkt in den Trockner 20.
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Die
aus dem Trockner 20 auslaufenden Furnierstreifen laufen über eine
Bandwaage 24 und gelangen anschließend in einen Separator 25,
der in einem Oberdeck 26 in Länge und Breite verstellbare Streifen-Durchlassöffnungen 27 (siehe 3 – 5)
für Kurzstücke und
Feingut aufweist. Der Separator 25 umfasst ferner ein als
Sieb ausgebildetes Unterdeck 28 mit einer darunter angeordneten
Absaugung 29 für
das Feingut. Die beiden separierten Spänefraktionen werden dann jeweils
einem Beleimer 30 zugeführt,
von wo sie dann in eine Formstation 31 gelangen, wo sie
in üblicher
Weise zur Bildung einer unteren Deckschicht 32, einer Mittelschicht 33 und
einer oberen Deckschicht 34 auf einem Förderer 31a abgestreut
werden. Die so gebildete dreischichtige Furnierstreifenmatte wird
hinter der Formstation von einer nicht dargestellten Quersäge aufgeteilt;
die einzelnen Mattenabschnitte werden dann in eine nachgeschaltete
Mehretagenpresse 35 eingefahren und hier zu Streifenholzplatten
heiß verpresst.
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Der
in 2 dargestellte Verfahrensablauf beginnt mit der
Beschickung des Scheibenzerspaners 15, dessen Zerspanungsmesser 16 einen
Messerschneidenvorstand v aufweisen. Die Zufuhr des Paketstranges 14 zu
dem Scheibenzerspaner 15 erfolgt über einen unteren Zuführtransport 36 und
einen oberen Zuführtransport 37,
die beide als Kettenförderer
ausgebildet sind, synchron arbeiten und dem Paketstrang 14 eine
regelbare Vorschubgeschwindigkeit verleihen. Diese Zuführtransporte 36, 37 arbeiten so,
dass sie eine in Vorschubrichtung auf die Messerscheibe des Scheibenzerspaners 15 gerichtete
Kraft erzeugen, die so bemessen ist, dass die einzelnen Pakete 12 so
fest aneinander gedrückt
werden, dass die Adhäsion
zwischen zwei aufeinander folgenden Paketen 12 größer ist
als die von den Zerspanungsmessern 16 auf das gerade zerspante
Paket ausgeübte
bezogene Schnittkraft. Dieser in Förderrichtung wirkenden Druckkraft
ist eine Vertikaldruckkraft überlagert,
die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch
den bereits vorstehend erwähnten
Druckbalken 17 aufgebracht wird, der mit seiner als Gleitfläche ausgebildeten
Unterseite das jeweils vorderste Paket 12 auf dessen Oberseite
mit einer konstant bleibenden Vertikaldruckkraft beaufschlagt.
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Die
auf dem Scheibenzerspaner 15 erzeugten Furnierstreifen
werden dann entsprechend den eingezeichneten Pfeilen durch den Trockner 20 hindurchgeleitet, über den
weiteren Transportweg 21 auf die Bandwaage 24 abgeworten
und von dort unmittelbar einem Beleimer 30 zugeführt, aus
dem sie dann in eine Formstation 38 zur Bildung einer einschichtigen
Streifenholzplatte eingespeist werden.
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Die 3 – 5 zeigen
ein Ausführungsbeispiel
für die
Gestaltung des Oberdecks 26 des Separators 25.
Demnach umfasst das Oberdeck 26 stationäre, Streifen-Durchlassöffnungen 27 aufweisende
Siebbleche 39, auf denen verschiebbare Siebbleche 40 aufliegen,
deren Streifen-Durchlassöffnungen 27' denen der stationären Siebbleche 39 entsprechen
und mit diesen durch entsprechende Verschiebung der Siebbleche 40 ganz
oder teilweise zur Deckung gebracht werden. Dies erfolgt zweckmäßigerweise
so, dass die aufliegenden Siebbleche 40 gegenüber den
stationären
Siebblechen 39 in Längs- und
Querrichtung stufenlos verschiebbar sind und so eine stufenlose
Verstellung der Streifen-Durchlassöffnungen 27, 27' nach Länge und
Breite ermöglichen.
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In
dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind
die Streifen-Durchlassöffnungen 27, 27' rechteckig
ausgebildet; andere Konfigurationen, z.B. eine trapezförmige Ausbildung
sind denkbar. Die 3 und 4 lassen
erkennen, dass das obere Siebblech 40 gegenüber dem
stationären
Siebblech 39 sowohl in Längsrichtung als auch quer hierzu
so weit verschoben ist, dass die unteren Streifen-Durchlassöffnungen 27 hinsichtlich
Breite und Länge
nur teilweise übergriffen
sind von den oberen Streifen-Durchlassöffnungen 27'. 5 zeigt
hingegen einen Querschnitt durch die aufeinander liegenden Siebbleche 39, 40 in
einer Position, in der die oberen Streifen-Durchlassöffnungen 27' mit den unteren Streifen-Durchlassöffnungen 27 vollständig zur
Deckung gebracht worden sind, also den größtmöglichen Durchfallquerschnitt
freigeben.
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Im
Zulauf des Separators wird vorzugsweise eine zeichnerisch nicht
dargestellte Einrichtung für die
Längsausrichtung
der Furnierstreifen vorgesehen, wobei die Längsausrichtungen z.B. durch
in einer Ebene angeordnete Scheibenwalzen erreicht werden können.
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Durch
den Einsatz von stufenlos verschiebbaren Siebblechen 40 ist
es möglich,
im laufenden Betrieb das Mengenverhältnis von zwei oder mehr Fraktionen
kontinuierlich und dosierungsgenau zu ändern, so wie es die sich unter
Umständen
in kurzer Zeit ändernden
Produktionsbedingungen im Durchlaufverfahren notwendig machen. Dabei
können
erforderlichenfalls mehrere Separierdecks übereinander angeordnet werden,
z.B. für
die Herstellung von 5-Schicht-Platten.
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In
einem praktischen Ausführungsbeispiel kann
jede Streifen-Durchlassöffnung
eine Länge
von z.B. 150 mm und eine Breite von 20 mm aufweisen. Das vorstehend
er wähnte
Unterdeck 28 des in 1 schematisch
dargestellten Separators 25 kann als Sieb mit einer Maschenweite
von z.B. 4 × 4
mm bis z.B. 8 × 8
mm aufweisen.