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Die Erfindung betrifft eine Steuerung für fördertechnische Anlagen, insbesondere für eine Kommissionieranlage, in der Fördergüter mittels einer Fördertechnik befördert werden.
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Es ist bekannt, Förder- und Kommissionieranlagen automatisch mit einer SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) bzw. durch eine rechnerbasierte Einheit zu steuern. Die Signale, welche auslöserrelevante Zustandsänderungen anzeigen, werden herkömmlicherweise mit Lichtschranken oder Lichttastern an eine Steuerung, insbesondere an einen Lagerverwaltungsrechner, übertragen. Die Steuerung gibt gemäß vorbekannten Algorithmen Signale an Aktoren aus, um die Fördertechnik entsprechend zu steuern.
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Bspw. werden mit Lichtschranken oder Lichttastern Hell-Dunkel-Zustandsänderungen erfasst. Bei Staurollenförderanlagen wird so das Eintreffen eines Förderguts (Karton, Behälter oder sonstige Stückgüter) an einer vorbestimmten Stelle erfasst, woraufhin der Antrieb eines zugeordneten Fördertechniksegments gestoppt wird und das Fördertechniksegment bspw. eine Staufunktion ausübt. Auf ähnliche Weise werden Scanner aktiviert, Stoppeinrichtungen ausgefahren, Weichen geschaltet oder Förderguttransfers initiiert.
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Im Nachfolgenden wird unter dem Begriff „Fördertechnik“ eine Fördereinrichtung verstanden werden, die das Fortbewegen von Gütern in abgegrenzten Betriebsbereichen, wie z.B. in einer Kommissionieranlage, oder allgemein in einem Lager gewährleistet. Unter dem Begriff Fördertechnik wird in einem weiteren Sinne die Prozessgestaltung beim Betrieb der Fördereinrichtungen verstanden werden. Fördertechnische Elemente sind bspw. Förderbänder, Rollenbahnen, Hängeförderer, Gurtbänder etc.
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Zu kommissionierende Artikel werden in sog. Lagerbehältern gehalten, können aber auch als Einzelstückgut transportiert werden. Die Artikel werden aus den Lagerbehältern durch eine Kommissionierperson an einem Kommissionierplatz in sog. Auftragsbehälter gegeben. Die Auftragsbehälter werden mit den Artikeln gemäß einem Kommissionierauftrag beschickt. Sobald ein Auftragsbehälter vollständig kommissioniert ist, wird er üblicherweise an eine sog. Versandstation gefördert, um ausgeliefert zu werden.
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Beim Einsatz von Lichttastern und Lichtschranken zur Erkennung von Fördergut, insbesondere von Behältern und Stückgut, ist es in der Vergangenheit häufiger zu Problemen gekommen. So kann bspw. mit Lichtschranken nicht erkannt werden, ob zwei Behälter direkt hintereinander, d.h. ohne Abstand dazwischen, transportiert werden. Für die Lichtschranke hat es den Anschein, als würde ein einziges längliches Fördergut befördert werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn mit der Lichtschranke eine Ein- bzw. Ausschleuseinrichtung der Fördertechnik gesteuert werden soll. In diesem Fall ist es nicht möglich, beide Fördergüter in die richtige Richtung zu lenken, da zwischen ihnen nicht unterschieden werden kann.
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Weiterhin kann eine Lichtschranke auch nicht erkennen, ob zwei Fördergüter nebeneinander transportiert werden. Hier kann es wieder zu Problemen bei der Ansteuerung von Aktoren der Fördertechnik kommen, wie z.B. der oben genannten Ein- bzw. Ausschleuseinrichtung.
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Um einen hohen Durchsatz in der Kommissionieranlage zu erhalten, ist es erforderlich, die Fördergüter mit einer relativ hohen mittleren Geschwindigkeit zu bewegen. Die Fördergeschwindigkeit hängt jedoch u.a. von den Dimensionen und dem Gewicht des Förderguts ab. Ein hochbauendes Fördergut kann bspw. nicht so schnell um eine Kurve gelenkt werden, wie flaches Fördergut. Insbesondere sind schwere Fördergüter auf Grund ihrer Trägheit schwieriger abzubremsen als leichtere Fördergüter. All diese Faktoren müssen bei der Steuerung der Fördertechnik berücksichtigt werden.
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Ein weiterer Nachteil von konventionellen Lichttastern und Lichtschranken ist, dass mit ihnen nicht erkannt werden kann, um welche Art bzw. welchen Typ von Fördergut es sich handelt.
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Ferner ist es nachteilig, dass Lichtschranken und Taster nicht immer an den erforderlichen Plätzen positioniert werden können. So ist zum Beispiel eine Positionierung in Überschiebbereichen oder im Bereich von Weichen nicht möglich.
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Ein weiterer Nachteil ist, dass eine Lichtschranke lediglich Informationen über den Zustand der Fördertechnik geben kann, der am Ort der Lichtschranke selbst vorherrscht. Zustandsänderungen örtlich vor oder nach der Lichtschranke sind mit dieser nicht erkennbar. Somit ist eine vorausplanende Steuerung bzw. ein Überprüfen von bereits ausgeführten Steuerbefehlen mit Lichtschranken nicht möglich.
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Die Druckschrift
DE 199 30 019 A1 betrifft ein Verfahren sowie eine Einrichtung zum Steuern des Transports von Reinigungsgut auf einer Transportbahn mit Hilfe von Handhabungsmitteln.
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Die Druckschrift
DE 690 03 645 T2 betrifft eine Vorrichtung zum Positionieren von Produkten in festgelegten Positionen, wenn diese sich in einer Reihe auf einem Förderband fortbewegen, indem sie näher zueinander oder weiter voneinander weg in den gewünschten Abstand bewegt werden.
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Die Druckschrift
US 2002/0188377 A1 betrifft ein Handhabungssystem und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vereinzeln von Artikeln und zum Herstellen einer kontrollierten Lücke zwischen den Artikeln.
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Die Druckschrift
DE 102 26 673 A1 betrifft eine Vorrichtung zum Fördern und Bearbeiten von vereinzeltem Stückgut entlang einer Förderstrecke, welche von mehreren, aufeinander folgenden Fördervorrichtungen gebildet wird und entlang welcher mindestens eine Bearbeitungsstation angeordnet ist.
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Die Druckschrift
JP H07-206132 A betrifft eine Fördervorrichtung, bei der entlang einer Förderrichtung mehrere Fördermittel vorgesehen sind.
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Die Druckschrift
US 2005/0246056 A1 betrifft ein Materialhandhabungssystem für die Verpackungsindustrie.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein System zum Steuern einer Fördertechnik, insbesondere in einer Kommissionieranlage, vorzusehen, die gegenüber den bekannten Verfahren verbessert sind. Insbesondere soll die Fördertechnik dynamisch hinsichtlich der Fördergeschwindigkeit angesteuert werden können. Vorteilhafterweise sollte eine dynamische Staufunktion sowie eine bedarfsgerechte Abschaltung solcher Fördertechnikabschnitte möglich sein, in denen sich kein Fördergut aufhält, um Energie zu sparen.
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Diese Aufgabe wird mit den Gegenständen gelöst, wie sie in den unabhängigen Ansprüchen definiert sind.
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Gemäß einer ersten Ausführungsform werden Kameras zur Erfassung zeitaktueller Zustandsbilder eingesetzt. Im Gegensatz zu Lichtschaltern bzw. -tastern ermöglicht der Einsatz von Kameras das Erfassen von größeren Bereichen der Fördertechnik. Existierende und nicht existierende Abstände zwischen Fördergütern können vorab ermittelt werden, bevor die entsprechenden Fördergüter einen Aktor passieren. Die Geschwindigkeit lässt sich auf Grund dieser Information über den stromaufwärts befindlichen Zustand besser regeln. Die Fördertechnik kann beschleunigt oder abgebremst werden, und zwar mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten an unterschiedlichen Stellen durch den Einsatz von Fördertechniksegmenten, insbesondere von motorgetriebenen Förderrollen.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt eine dynamische Staufunktion, indem stromaufwärts zu einem Stau gelegene Fördersegmente derart betrieben werden, dass die Segmente mit einer immer geringeren Geschwindigkeit betrieben werden, je näher sie zum Ort der Stauung liegen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
- 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein Kommissioniersystem gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 2 zeigt mehrere Fördertechniksegmente beim Ausführen einer dynamischen Staufunktion;
- 3 zeigt ein schematisches Blockdiagramm eines Lagerverwaltungsrechners gemäß der vorliegenden Erfindung; und
- 4 zeigt ein schematisches Flussdiagramm des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
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In 1 ist eine Kommissionieranlage 10 gemäß der Erfindung gezeigt. Die Kommissionieranlage 10 weist hier aus einer Vielzahl von Kommissioniermodulen auf, die um weitere Module, die hier nicht explizit erläutert werden, erweitert werden kann. Genauso könnten auch einige der Module weggelassen werden. Die Anlage 10 gemäß der 1 stellt somit lediglich eine exemplarische Ausführungsform dar, die jedoch nicht auf diese konkrete Form beschränkt ist.
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In der Kommissionieranlage 10 werden Lagerbehälter und Auftragsbehälter befördert, die nachfolgend allgemein als Behälter 12 bezeichnet werden. Gefüllte Behälter 12 sind in der 1 dunkel dargestellt. Leere Behälter 12 sind in der 1 hell dargestellt. Ferner werden Stückgüter 14 befördert, die hier schematisch als Kreise angedeutet sind. Stückgüter 14 können auch in Behältern 12 gelagert werden. Die Behälter 12 werden in Behälterregalen 16 in einem Lagerbereich 17 gelagert. Im oberen Teil der 1 sind exemplarisch Karusselle dargestellt, die über eine Vielzahl von Lagerplätzen für Behälter 12 verfügen, die in mehreren Ebenen übereinander angeordnet sind. Das Karussell 16 lässt sich in Richtung eines Pfeils 18 bewegen. An der Stirnseite des Karussells 16 ist jeweils ein Lift 19 vorgesehen, der höhenverstellbar ist, so dass Behälter 12 aus verschiedenen Ebenen geholt bzw. an diese abgegeben werden können.
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Der Lift 19 kann über mehrere Lastaufnahmemittel verfügen. Mit Hilfe des Lifts 19 werden, wie oben erwähnt, die Behälter 12 von der Stirnseite des Karussells 16 abgeholt und an eine Fördertechnik 20 abgegeben bzw. von dieser zur Rücklagerung in das Karussell 16 aufgenommen. Die Fördertechnik 20 kann bspw. durch eine Rollenbahn implementiert sein, wie dies bei einem Pfeil 22 exemplarisch angedeutet ist.
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Über die Fördertechnik 20, die hier z.B. als in sich geschlossene Schleife dargestellt ist, werden die Behälter 12 zu Kommissionierpersonen 24 befördert, die an jeweiligen Kommissionierplätzen 26 arbeiten. Bei der in 1 gezeigten Kommissionieranlage wird das Prinzip „Ware-zum-Mann“ verwirklicht. Die Kommissionierperson 24 muss sich kaum am Kommissionierplatz 26 bewegen. Die zu kommissionierenden Artikel werden über die Lagerbehälter 12 zu der Kommissionierperson 24 transportiert.
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Der in 1 gezeigte Kommissionierplatz 26 umfasst auf der einen Seite eines Kommissioniergangs 27, in dem sich die Kommissionierperson 24 bewegen kann, eine Vielzahl von Kommissionierschächten („pick-to-tote“), in die zu kommissionierende Artikel aus den über die Fördertechnik 20 an den Kommissionierplatz 26 gelieferte Artikel kommissioniert werden. Die Kommissionierschächte verfügen an ihrem unteren vertikalen Ende über einen Öffnungs- und Schließmechanismus. Im geöffneten Zustand fallen die so in die Schächte kommissionierten Artikel auf ein unter den Kommissionierschächten zentral angeordnetes Sammelband 30 bzw. ein Gurtband 30. Die auf dem Band 30 befindlichen Artikel werden zu einem Übergabepunkt 32 befördert. Am Übergabepunkt 32 werden mittels einer weiteren Fördertechnik 34, bei der es sich bspw. um eine weitere Motorrollenbahn oder einen Bandförderer handeln kann, Behälter 12 zur Aufnahme der Artikel vom Band 30 transportiert.
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Die Kommissionierperson 24 kann jedoch auch am Kommissionierplatz 26 von der den Kommissionierschächten gegenüberliegenden Seite aus Kommissionierregalen 36 Artikel in Behälter 12 kommissionieren, die mittels einer separaten oder im Regal 36 selbst geführten weiteren Fördertechnik 38 befördert werden. Bei dem in 1 gezeigten Kommissionierregal kann es sich um ein sog. Durchlaufregal handeln, das, relativ zum Kommissionierplatz 26, von hinten über eine Zuführgasse 40 von einem Regalbediengerät (RBG) 42 mit bspw. Europaletten bestückt wird. Der Kommissionierer 24 kann dann größere Chargen von Artikeln, die bspw. nicht in die Kommissionierschächte 24 passen, von den Europaletten entnehmen und diese in Behälter 12 geben. Die Behälter 12 werden dann mittels der Fördertechnik 38 entweder von der Kommissionierperson 24 auf das Band 30 gestellt, von der Fördertechnik 38 selbst auf das Band 30 transportiert oder zu einem anderen Ort befördert, wie z.B. zu einem anderen Kommissionierplatz oder direkt an eine Versandstation.
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Das RBG 42 lässt sich in Richtung eines Pfeils 44 in der Zuführgasse 40 verfahren. Um die Durchlaufregale 36 mit Paletten oder anderen Gebinden zu beschicken, kann dem Kommissionierregal gegenüberliegend ein Palettenlager 46 vorgesehen werden.
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Die Fördertechnik 34, die auch den bereits erwähnten Übergabepunkt 32 umfasst, wird in der exemplarischen Anlage 10 im unteren Bereich der 1 bei einem Pfeil 49 umgelenkt. In diesem Bereich ist die Fördertechnik 34 exemplarisch in mehrere Segmente S1-S5 unterteilt. Jedes dieser Elemente ist Teil einer Stauförderstrecke und wird mittels mehreren separaten Kameras 50 überwacht. Alternativ können auch weniger Kameras verwendet werden. Exemplarisch ist auch eine einzige Kamera 52 gezeigt, die die gesamte longitudinale Länge der Stauförderstrecke erfassen kann.
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An weiteren fördertechnisch relevanten Stellen sind weitere Kameras 54 bis 62 angeordnet. Jede dieser Kameras 50 bis 62 überwacht einen ihr zugeordneten Bereich 66 bis 80. Die Bereiche 66 bis 80 liegen in steuertechnisch relevanten Bereichen der Fördertechniken.
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So liegen bspw. die Kameras 50 und 52 in den Bereichen 66 bzw. dem Bereich 68, die bzw. der für die Ausübung der Staufunktion relevant ist. Die Kamera 54 mit ihrem zugeordneten Bereich 76 überwacht bspw. einen Abschnitt der Fördertechnik 34, der dem Übergabepunkt 32 stromaufwärts vorgelagert ist. Die Kamera 56 mit ihrem zugeordneten Bereich 74 überwacht den Übergabepunkt 32 selbst. Die Kamera 58 überwacht den Bereich 72, um festzustellen, ob Fördergut oder Stückgut gemäß Vorgabe richtig relativ zu der Längsachse der Fördertechnik selbst orientiert ist. In der 1 ist im Bereich 72 ein Behälter 12 schräg angeordnet. Mit Hilfe der Bilder der Kamera 58 lässt sich dieser Zustand erkennen und bspw. im Bereich 70 mittels (seitlichen) Schiebern 71 korrigieren. Diese Korrekturoperationen können ebenfalls mit Hilfe der Kamera 60 überwacht werden. Eine korrekte Ausrichtung des Förderguts ist insbesondere dann wichtig, wenn die Länge des Förderguts länger als die Breite der Fördertechnik ist, um ein Verkanten des Förderguts in solchen Bereichen der Fördertechnik zu verhindern, wo es zu Richtungsänderungen der Fördertechnik selbst kommt, wie z.B. in Kurven.
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Jedoch sollten auch Fördergüter mit geringeren Breiten stets korrekt ausgerichtet sein.
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In den Bereichen 78 und 80 der Kameras 64 und 62 werden Umlenkeinrichtungen der Fördertechnik 38 überwacht. Mit Hilfe der Bilder der Kameras 62 und 64 können Ein- und Ausschleusvorrichtungen (hier nur exemplarisch durch Pfeile angedeutet) der Fördertechnik 38 angesteuert werden. Mit Hilfe der Kamera 62 lässt sich aber nicht nur der Ort der Umlenkeinrichtung überwachen, sondern auch die gesamte Länge der Fördertechnik 38 entlang des Kommissionierregals 36. Auf diese Weise lässt sich die Auslastung dieses Abschnitts der Fördertechnik 38 überwachen und ggf. auch visuell darstellen. Gleiches gilt für den von der Kamera 64 überwachten Bereich 78. Der Bereich 78 kann sich über die gesamte Länge des Sammelbands 30 erstrecken.
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Allgemein lasen sich alle Informationen der Kameras visuell darstellen.
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Die Kameras 50 bis 64 übermitteln ihre Bilder an einen übergeordneten Lagerverwaltungsrechner (LVR) 90. Dazu stehen die Kameras 50 bis 64 über Verbindungsleitungen 102 z.B. mit einem Datenbus 100, wie z.B. einem PROFIBUS®, oder über ein Ethernetzwerk, WLAN, USB oder sonstige feste oder drahtlose Busse mit dem LVR 90 in Verbindung. Die Kameras können jedoch auch direkt mit dem LVR verbunden sein, wie es exemplarisch durch eine Leitung 104 angedeutet ist. Insbesondere bei örtlich schwer zugänglichen Kameras kann die Signalübertragung auch drahtlos erfolgen, wie es durch Pfeile 106 angedeutet ist. Auch die Fördertechniksegmente S1 bis S5 lassen sich auf diese Weise mit dem Lagerverwaltungsrechner verbinden. Exemplarisch ist hier eine Verbindung über eine Leitung 108 dargestellt.
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In 2 ist eine Staurollenbahn 109 schematisch verdeutlicht. Die Staurollenbahn 109 kann identisch mit der in 1 gezeigten sein. Sie umfasst hier fünf Segmente S1 bis S5. Eine Hauptförderrichtung verläuft in der 2 von links nach rechts, wie es durch einen Pfeil angedeutet ist.
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Im Bereich des Segments S5 hat sich ein Stau gebildet. Dies wird entweder durch eine diesem Segment zugeordnete Kamera oder eine übergeordnete Kamera (vgl. Kamera 52 in 1) detektiert. Die entsprechende Kamera liefert ein Bild an den LVR 90, der mittels entsprechender Bildverarbeitungssoftware erkennt, dass sich vier Behälter im Bereich des Segments S5 befinden. In dem in 2 gezeigten Beispiel bedeuten vier Behälter 12 innerhalb ein und desselben Fördertechniksegments einen Stau. Um nicht noch weitere Behälter auf diesen Stau auffahren zu lassen, gibt der LVR 90 Steuerbefehle an die stromaufwärts gelegenen Segmente S1 bis S4 aus, um deren Geschwindigkeit zu reduzieren. Vorzugsweise wird die Geschwindigkeit der einzelnen Segmente S1 bis S4 derart eingestellt, dass die Geschwindigkeit um so geringer ist, je näher das entsprechende Segment zum Stau liegt.
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Auf ähnliche Weise kann der LVR 90 bestimmte Fördersegmente abschalten, wenn anhand der von den Kameras gelieferten Bildern bestimmt wird, dass die entsprechenden Segmente keine Fördergüter transportieren. Wird jedoch von einer stromaufwärts gelegenen Kamera der Transport eines Förderguts detektiert, so können die stromabwärts dazu gelegenen Fördersegmente - mit entsprechender Verzögerung - entsprechend wieder eingeschaltet werden. Auf diese Weise lässt sich eine bedarfsgerechte Ansteuerung der Fördertechnik realisieren. Der große Vorteil liegt hier in der Einsparung von Energie. Die Fördertechnik wird also nur dann betrieben, wenn sich auch tatsächlich Fördergüter auf der Fördertechnik befinden.
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Durch die zuvor erläuterte dynamische Staufunktion lassen sich Staus besser vermeiden. Umgekehrt können Staus schneller aufgelöst werden, wenn stromabwärts zum Stau gelegene Fördersegmente wieder mit einer immer größeren Geschwindigkeit betrieben werden, je weiter das Segment stromabwärts zum Stau gelegen ist.
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Durch einen Einsatz der Kamera lässt sich also ein Istzustand der Verhältnisse auf der Fördertechnik ermitteln, der nicht nur auf den Ort der Kamera selbst, sondern auch auf ganze Fördertechnikbereiche ausgeweitet ist. Mit der Hilfe der Kameras kann einfach erkannt werden, ob bspw. mehrere Fördergüter direkt hintereinander befördert werden, was von einer einfachen Lichtschranke auf Grund mangelnden Abstands zwischen den Fördergütern nicht detektiert werden könnte. Die von den Kameras erzeugten Bilder lassen sich auch zur visuellen Darstellung der Auslastung der Kommissionieranlage verwenden. Auf diese Weise kann die Auslastung der Anlage einer Bedienperson visuell dargestellt werden, die mit der Aufgabe betraut ist, das Gesamtsystem zu überwachen. Auch ist so die Möglichkeit einer Fernüberwachung bzw. Fernwartung gegeben. Es versteht sich, dass die Kameras nicht zur Überwachung der Kommissionierperson selbst eingesetzt werden sollen, sondern lediglich zur Überwachung des Auslastungszustands der Fördertechnik.
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Die Kameras können sowohl über der Fördertechnik als auch seitlich zur Fördertechnik angeordnet werden. Eine seitliche Anordnung ermöglicht es, eine Höhe der beförderten Stückgüter zu ermitteln. Diese Information ist insbesondere dann relevant, wenn sehr hohe Güter transportiert werden. Hohe Güter neigen bei hohen Fördergeschwindigkeiten dazu umzufallen. Die Fördergeschwindigkeit kann somit also auch in Abhängigkeit von der geometrischen Höhe der Fördergüter eingestellt werden.
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In 3 ist ein schematisches Blockdiagramm des LVR 90 der 1 und 2 dargestellt. Der LVR 90 umfasst eine Datenbank 10, in der Algorithmen zur Bildverarbeitung, Fördertechniksteuerung und Ähnliches abgespeichert sind. Ferner umfasst der LVR 90 eine CPU 112, eine Vielzahl von Schnittstellen 114 (z.B. USB), die mit Anschlüssen 115 zum Kommunizieren mit den verschiedenen Aktoren und den Kameras verbindbar sind. Der LVR 90 kann ferner über spezielle Bildverarbeitungsmodule 116 und Soll-Ist-Vergleichsmodul 118 (in Form von Software oder Hardware) verfügen.
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In 4 ist das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung schematisch in Form eines Flussdiagramms gezeigt. In einem ersten Verfahrensschritt 120 werden zeitaktuelle Zustandsbilder der Fördertechnik erfasst. In einem weiteren Verfahrensschritt 130 erfolgt die Bildverarbeitung. Anschließend wird in einem Schritt 140 ein Soll-Ist-Vergleich durchgeführt. Dazu werden die erfassten Bilder mit zuvor berechneten oder eingelesenen Zuständen verglichen, die optimalerweise in der Kommissionieranlage vorherrschen sollten. Ergibt der Vergleich des Sollzustands mit dem Istzustand, dass es keine Abweichungen zwischen den beiden gibt, so wird zum Schritt 120 zurückgekehrt bzw. es werden entsprechende Steuersignale an stromabwärts gelegene Aktoren ausgegeben, die den weiteren (vorgeplanten) Transport der Fördergüter durch die Kommissionieranlage 10 regeln. Kommt es zu Abweichungen zwischen dem Istzustand und dem Sollzustand, können andere Aktoren zum Korrigieren dieser Abweichung betätigt werden.
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Ein großer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass große Bereiche der Fördertechnik einfach und schnell überwacht werden können. Insbesondere kann bei Fehlern vorab ermittelt werden, wie am geschicktesten darauf zu reagieren ist. Fördergut kann wieder richtig positioniert werden. Hintereinander fahrende Fördergüter können getrennt werden. Die Staufunktion kann dynamisch gestaltet werden. Fördergüter können nach Typ und Anzahl erfasst und dokumentiert werden. Eine Überprüfung der Abarbeitung von Kommissionieraufträgen ist möglich. Bei z.B. farblicher Ausgestaltung der Kommissionierbehälter können diese auch unterschieden und so an ihr Ziel geleitet. Behälter können mit entsprechenden Codes versehen werden, die von den Kameras gelesen werden können, um stromabwärts gelegene Aktoren so anzusteuern, dass die entsprechenden Behälter an vorbestimmte Ziele (Lagerregal, Kommissionierplatz, Versandstation usw.) gelenkt werden. Es versteht sich, dass nicht nur Kameras, wie z.B. Videokameras, verwendet werden können, die im sichtbaren Bereich arbeiten. Auch Kameras zur Erfassung von anderen Wellenlängen können eingesetzt werden.