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Die vorliegende Erfindung betrifft mehrschichtig aufgebaute Transferfolien mit einer wärmeabsorbierenden Schicht, Transferklebebänder auf Basis der erfindungsgemäßen Transferfolien und Verfahren zur Herstellung von Transferklebebändern.
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Transferfolien und aus ihnen hergestellte Transferklebebänder werden vielfältig verwendet und finden weite Verbreitung. Transferklebebänder können als trägerlose Haftklebstoffe definiert werden, die auf eine Release-Abdeckung beschichtet worden sind. Mit ihnen können Haftkleber auf verschiedene Oberflächen und Materialien appliziert werden, so z. B. beim Aufziehen von Photos, Digitaldrucken und Zeichnungen, bei der selbstklebenden Ausrüstung von Schaumstoffen, Moosgummi und anderen Isoliermaterialien sowie zur selbstklebenden Ausrüstung von Metall- und Plastikprodukten, wie Schildern, Wandhaken etc.
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Weiterhin finden Transferfolien eine weite Anwendung bei der Herstellung ein- und doppelseitig beschichteter Klebebänder und anderer selbstklebender Bandware.
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EP 1 464 478 B1 offenbart einen Haftverbund, der für die Verwendung bei der Herstellung nicht-klebender, einseitig durchsichtiger Poster geeignet ist. Der Haftverbund umfasst ein Postermaterial, das durch eine Klebstoffschicht mit einem Trägermaterial trennbar verbunden ist. Das Postermaterial weist eine lichtabsorbierende Oberfläche auf, die beispielsweise schwarz und somit wärmeabsorbierend sein kann.
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DE 792 18 722 T2 beschreibt ein Spenderelement für Laserfarbstoffübertragung in einem Thermodruckverfahren. Das Spenderelement umfasst eine Basisschicht, eine Farbstoffschicht mit einem Bindemittel und einem Farbstoff, eine wärmeabsorbierende Schicht mit einem metallischen Element, sowie eine nichtreflektierende Schicht.
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DE 44 27 155 A1 betrifft ein Verfahren für den Thermotransferdruck sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Bei diesem Verfahren wird eine wärmebeständige Trägerfolie verwendet, die wärmereflektierende Zonen und nichtreflektierende Abschnitte aufweist, wobei die letztgenannten Abschnitte das gewünschte Druckbild darstellen.
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DE 698 27 155 T2 offenbart eine Trennlage zur Verwendung mit einem Haftklebstoff, wobei die Trennlage einen Kern und eine Trennmittelschicht umfasst. Der Kern enthält ein thermoplastisches elastomeres Olefin, welches der Trennlage eine verbesserte Wärmestabilität verleiht. Die Trennlage, beispielsweise in Gestalt einer Folie, eignet sich insbesondere zur Verwendung bei Herstellungsverfahren, die bei erhöhten Temperaturen durchgeführt werden. Die Trennlage kann verschiedene Additive enthalten, wie z. B. Farbstoffe oder Pigmente.
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Im Stand der Technik sind verschiedene Transferfolien zur Herstellung von Transferklebebändern bekannt, wobei diese allgemein aus einer transparenten Trägerschicht und einer dehäsiven Schicht bestehen, auf der der Klebstoff zunächst appliziert und getrocknet worden ist. Hierbei ist unter Trocknung nicht nur die Entfernung volatiler Bestandteile, sondern auch, falls erforderlich, die Vernetzung des Klebstoffes zu verstehen.
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Durch die Verwendung von Transferfolien können zunächst große Mengen Haftkleber produziert und anschließend nach Bedarf appliziert werden. Diese nachträgliche Applikation ist beispielsweise von Vorteil, wenn die mit Klebstoff zu beschichtenden Materialien den Produktionsbedingungen des Haftklebstoffs, wie der hohen Trocknungstemperatur, bei einer direkten Beschichtung nicht standhalten.
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Weiterhin ist auf diese Weise die Herstellung eines doppelseitigen Klebebandes in nur einem Arbeitsgang möglich, indem zunächst zwei Transferbänder mit Klebstoff beschichtet werden, die dann in einem doppelseitigen Beschichtungsverfahren den Kleber auf jeweils eine Seite des Trägermaterials des doppelseitigen Klebebandes übertragen.
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Ein Problem bei der Herstellung mit Haftklebstoff beschichteter Transferklebebänder ist die Einhaltung von Grenzwerten volatiler Verbindungen (z. B. Monomere), da das durch diese Verbindungen hervorgerufene Fogging, die Ablagerung von Ausdünstungen des Materials auf Oberflächen in Form eines Schmierfilms, nicht nur unerwünschte Schwärzungen und Schleier auf Gegenständen, sondern auch gesundheitliche Beeinträchtigungen hervorrufen kann.
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Eine Möglichkeit, den Restgehalt volatiler Verbindungen wie Lösemittel und Restmonomere, zusammenfassend auch oft als Restfeuchte bezeichnet, in Haftklebern zu vermindern, ist eine längere Trocknung oder eine Trocknung bei höheren Temperaturen. Diesen Möglichkeiten steht jedoch entgegen, daß die Länge des Trocknungskanals in einer Anlage in der Regel ebenso begrenzt ist wie die maximale Trocknungstemperatur. Eine übermäßige Verlängerung der Trocknungszeit verlängert nicht nur die Produktionsdauer, wodurch höhere Kosten verursacht werden, sondern kann auch nachteilige Effekte auf das Produkt haben.
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Ein weiteres Problem, das sich aus der Anwendung hoher Temperaturen und/oder einer langen Trocknungsdauer ergeben kann, wobei in dieser Phase, wie schon erwähnt, nicht nur die Trocknung, d. h. die Entfernung des Lösemittels, sondern auch die Vernetzung des Klebers erfolgen kann, ist, daß die aufgetragenen Klebefilme von der Wärmequelle hin zur Trägerfolie trocknen.
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Hierdurch entsteht zunächst eine relativ dichte, geschlossene Oberfläche auf dem Klebfilm, die ein Entweichen von Lösemitteln und nicht abreagierten Monomeren aus dem Klebfilm erschwert oder verhindert. Gerade diese Bestandteile sind es aber, die für das o. g. Problem des ”Fogging” verantwortlich sind und für die strikte Grenzwerte eingehalten werden müssen, um diesen nachteiligen und gegebenenfalls sogar gesundheitsschädlichen Effekt zu begrenzen.
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Weiterhin kann infolge des Entstehens einer geschlossenen Oberfläche und des unvollständigen Entweichens der volatilen Verbindungen eine starke Blasenbildung im Klebfilm auftreten, die das Produkt unbrauchbar macht.
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Wird der Trocknungskanal hingegen zu schnell durchfahren, trocknet der Film nur unvollständig und bei Verwendung thermischer Vernetzer ist der Kleber nur unvollständig vernetzt oder unvernetzt und zieht Fäden. Die Scherfestigkeit des Klebefilms ist unzureichend und ein Kohäsionsbruch ist die Folge.
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Wird der Film hingegen zu langsam getrocknet, d. h. der Trockenkanal wird zu langsam durchfahren, ist der Klebstoff bei Verwendung thermischer Vernetzer übervernetzt, ein Adhäsionsbruch wäre die Folge.
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Ferner müssen bei Anwendung erhöhter Trocknungstemperaturen und längerer Trocknungszeiten auch die Materialien an diese Bedingungen angepasst werden, da sie sonst leicht durch eine zu starke thermische Belastung Schaden nehmen oder lokal unbrauchbar werden können. Insbesondere bei Bahnen ist zu beobachten, daß bei langer Trocknungsdauer und hoher Temperatur die Ränder stärker ausgetrocknet und oft geschädigt werden, so daß das Material verwarfen werden muß.
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Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Transferfolie und ein Verfahren zur Herstellung eines Transferklebebandes mit dieser Folie bereitzustellen, die die oben genannten Probleme überwinden oder verringern und eine effizientere Trocknung der beschichteten Klebstofffilme gewährleisten. Bevorzugt bieten sie gleichzeitig eine Verringerung des Anteils von Lösemitteln und Monomeren an der Restfeuchte im Klebstofffilm.
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Die Aufgabe wird dabei durch eine Transferfolie nach Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung gelöst.
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zur Vermeidung der o. g. Nachteile und zur Verbesserung der Trocknungseigenschaften wurden die erfindungsgemäßen Transferfolien mit einer wärmeabsorbierenden Schicht ausgestattet, da sich gezeigt hat, daß viele der oben beschriebenen Nachteile überwunden oder abgeschwächt werden können, wenn eine solche Transferfolie verwendet wird. Diese wärmeabsorbierende Schicht ist mit einem blauen, braunen oder schwarzen Farbstoff oder Pigment eingefärbt oder sie ist eine blaue, braune oder schwarze Farbstoff- oder Pigmentschicht ist. Die wärmeabsorbierende Schicht weist einen Absorptionsgrad α im Infrarotbereich von mindestens 0,7 und einen Absorptionswert im sichtbaren Licht von mehr als 75% auf.
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Derartige Transferfolien, die eine solche wärmeabsorbierende Schicht aufweisen, sind im Stand der Technik nicht bekannt.
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Insbesondere wurde überraschenderweise gefunden, daß der Anteil volatiler Bestandteile in einem Klebfilm bei sonst gleichen Produktionsbedingungen bei Verwendung der erfindungsgemäßen Transferfolie um mehr als 40%, bevorzugt um mehr als 50%, und besonders bevorzugt um mehr als 55%, verringert werden kann, bezogen auf den Anteil volatiler Bestandteile im Klebfilm bei Verwendung einer vergleichbaren, herkömmlichen Folie. Dies ist wegen wachsender behördlicher bzw. gesetzlicher Auflagen und strengerer Grenzwerte bei der Verwendung von Klebstoffen und Kunststoffprodukten zur Verminderung/Vermeidung des Foggings und Herabsetzung der Umwelt- und Gesundheitsbelastung durch die freigesetzten, oftmals toxischen Verbindungen von besonderer Bedeutung.
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Ferner konnte gezeigt werden, daß nicht nur der Anteil der Restfeuchte, den die Lösungsmittel im Klebstoff ausmachen, sondern auch der Anteil der nichtvernetzten Monomere erheblich gesenkt werden kann. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß in der Regel mit steigendem Siedepunkt des Monomers dessen Entfernung aus dem Film erschwert wird und die Verringerung des Anteils an der Restfeuchte abnimmt. Dies zeigt sich auch daran, daß bei entsprechenden Versuchen der Restgehalt an Ethylhexylacrylat nur bis zu ca. 50% des Wertes mit einer herkömmlichen Folie verringert werden konnte, während der Anteil des leichter flüchtigen Butylacrylats um bis zu 70% verringert werden konnte (S. Tab. I).
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Das Einbringen dieser wärmeabsorbierenden Schicht hat sich nicht nur bei der Verringerung der Restfeuchte als vorteilhaft erwiesen. Alternativ kann auch die Produktionsgeschwindigkeit, d. h. die Geschwindigkeit der Beschichtung und im Trockenkanal erhöht werden, um bei kürzeren Produktionszeiten ein gleich gutes Ergebnis zu erzielen. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Folien konnte bei gleichem Trocknungsgrad die Trocknungsgeschwindigkeit um 20%–30% erhöht werden. Da in der Regel durch die verfügbare Länge des Trocknungskanals und die maximale Trocknungstemperatur die Trocknung den geschwindigkeitsbestimmenden Schritt der Herstellung der Klebstofftransferfolie darstellt, kann so auch die gesamte Produktionsgeschwindigkeit erheblich gesteigert werden.
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Darüber hinaus ist durch die effizientere Trocknung auch die Verwendung höher siedender und schlechter zu entfernender Lösemittel und Monomere möglich, ohne daß deren Rückstände kritische Grenzwerte übersteigen.
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Die erfindungsgemäßen Transferfolien sind dabei mehrschichtig aufgebaut und besitzen eine Laufseite und eine Beschichtungsseite, auf die die Transferbeschichtung, d. h. der Klebstoff zur Transferbeschichtung auf Oberflächen, aufgebracht wird. Mindestens eine der Schichten der Transferfolie ist eine wärmeabsorbierende Schicht, wobei die Transferfolie in einer bevorzugten Ausführung aus mindestens einer Trägerschicht und einer wärmeabsorbierenden Schicht aufgebaut ist.
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Unter ”wärmeabsorbierend” wird die Fähigkeit zur Absorption von Wärmestrahlung verstanden, wobei Wärmestrahlung Strahlung im Infrarotbereich mit einer Wellenlänge von 780 nm bis 1 mm umfaßt.
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Da jedes Material eine gewisse Wärmeabsorption aufweist, ist unter ”wärmeabsorbierend” zu verstehen, daß die Schicht eine im Vergleich zu den herkömmlich verwendeten, transparenten Materialien in Transferfolien, wie PETP, PP oder dergleichen, eine erhöhte Wärmeabsorption aufweist. Die wärmeabsorbierende Schicht weist einen Absorptionsgrad α im Infrarotbereich von mindestens 0,7, bevorzugt 0,8, und besonders bevorzugt 0,9 auf, wobei der Absorptionsgrad α als das Verhältnis absorbierter zu auftreffender Strahlung definiert ist.
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Weiterhin weist die Transferfolie auf der Beschichtungsseite eine dehäsive Schicht auf, auf die der Klebstoff aufgetragen wird. Alternativ kann die Transferfolie auch beidseitig mit einer dehäsiven Schicht beschichtet sein, wobei bevorzugt die Beschichtungsseite dicker beschichtet ist als die Laufseite, damit die dehäsiven Eigenschaften der Beschichtungsseite auch bei mehrfacher Wiederverwendung erhalten bleiben. ”Mehrfach” bedeutet hierbei eine Anzahl von bis zu 30 Wiederverwendungscyclen der Transferfolien. Die Silikonisierung der Laufseite erfolgt, um eventuelle Verunreinigungen von Kleberresten oder dergleichen auf Umlenkwellen, Transportbändern oder Kaschierwerken nicht aufzunehmen oder an diesen zu haften und infolgedessen zu reißen oder Falten zu werfen, wodurch der Produktionsprozeß oder die Wiederverwendbarkeit der Folie erheblich beeinträchtigt würde.
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Eine weitere Ausführungsform sieht vor, daß die Transferfolie symmetrisch aufgebaut ist und jede Seite der Trägerfolie mit einer wärmeabsorbierenden Schicht und einer dehäsiven Schicht beschichtet ist.
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In einer anderen Ausführungsform können auch die Trägerschicht oder die dehäsive Schicht wärmeabsorbierend sein.
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Eine bevorzugte dehäsive Beschichtung erfolgt mit einem Silikonsystem, wie es im Stand der Technik bekannt ist. In Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften, d. h. z. B. der Verarbeitungstemperatur, den verwendeten Lösungsmitteln und Komponenten sowie dem pH-Wert des aufzutragenden Klebstoffes, kann ein Silikonsystem mit den entsprechenden Eigenschaften gewählt werden. Bei einer hinreichend geschlossenen und/oder beidseitigen Beschichtung mit dem Silikonsystem können so auch Materialien für die Trägerschicht verwendet werden, die mit den o. g. Produktionsbedingungen nicht kompatibel sind, dafür aber andere vorteilhafte Eigenschaften wie erhöhte Temperaturbeständigkeit und Reißfestigkeit aufweisen. Bevorzugt ist die Beschichtungsseite mit etwa 0,50 g/m2 Silikonverbindung beschichtet und die Laufseite mit etwa 0,25 g/m2.
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Bei einer bevorzugten Ausführung ist die wärmeabsorbierende Schicht auf der Beschichtungsseite angeordnet, wobei die wärmeabsorbierende Schicht bevorzugt zwischen der Trägerschicht und der dehäsiven Schicht liegt.
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Um eine erhöhte Wärmeabsorption einer Schicht zu erzielen, ist die wärmeabsorbierende Schicht mit einem dunklen, im Infrarotbereich absorbierenden Farbstoff, nämlich einem blauen, braunen oder schwarzen Farbstoff, oder einem Pigment, z. B. Ruß, eingefärbt oder sie ist selbst eine Farbstoffschicht oder Pigmentschicht. Sofern die wärmeabsorbierende Schicht mit einem Farbstoff eingefärbt ist, kann die Schicht aus den üblichen Polymeren und Materialien bestehen, wie sie bei der Beschichtung von Folien und der Herstellung von Farblacken verwendet werden. Die wärmeabsorbierende Schicht kann aber auch ein entsprechender Farblack sein, der beispielsweise mittels eines Druckvorgangs aufgetragen wird. Anstelle eines dunklen Farbstoffs kann die wärmeabsorbierende Schicht auch einen im Infrarotbereich absorbierenden Stoff enthalten, der die Schicht bei Bestrahlung mit entsprechender Wellenlänge erwärmt.
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Die wärmeabsorbierende Schicht weist dabei einen Absorptionswert im sichtbaren Licht von mehr als 75%, bevorzugt mehr als 80%, weiter bevorzugt von mehr als 85%, stärker bevorzugt von mehr als 90%, und besonders bevorzugt von mehr als 95% auf.
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Sowohl die Transferfolie als auch nur die wärmeabsorbierende Schicht können transparent oder nicht transparent ausgeführt sein.
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Um die Erwärmung der wärmeabsorbierenden Schicht zu maximieren und eine noch bessere Ausnutzung der eingehenden Wärmestrahlung zu gewährleisten, kann unter der wärmeabsorbierenden Schicht eine Metallschicht aufgebracht sein, wobei diese z. B. auf die Trägerschicht aufgedampft sein kann. Durch diese Metallschicht wird die von oben kommende, die wärmeabsorbierende Schicht durchdringende Wärmestrahlung in Richtung der wärmeabsorbierenden Schicht reflektiert oder absorbiert und die resultierende Wärme auf die wärmeabsorbierende Schicht übertragen. Darüber hinaus sorgt die Metallschicht für eine gleichmäßige Verteilung der Wärme, so daß lokale Überhitzungen und dadurch hervorgerufene Schäden und Fehler in der Beschichtung vermieden werden.
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Infolge der Erwärmung durch Absorption der Wärmestrahlung in der wärmeabsorbierenden Schicht, die vorzugsweise in direktem Kontakt mit der dehäsiven Schicht der Beschichtungsseite steht und diese von unten, d. h. von der Trägerschicht her erwärmt, trocknet der Klebstoffilm auch bei starker Erwärmung nicht mehr nur von der Oberfläche, d. h. von oben nach unten, sondern auch oder ausschließlich von der Beschichtungsoberfläche nach oben, wodurch eine gleichmäßigere Erwärmung des Klebfilms, eine effizientere Trocknung durch schnellere Entfernung der Lösemittel und Restmonomere sowie eine geringere Blasenbildung erhalten wird. Bei entsprechenden Versuchen hat sich gezeigt, daß die Oberflächentemperatur des Films, die mit der Siedetemperatur der flüchtigen Verbindungen korreliert, bei Verwendung der erfindungsgemäßen Folien am Ende der Trocknung um bis zu 15% höher ist als bei Transferfolien nach dem Stand der Technik, was auf einen deutlich geringeren Anteil niedrigsiedender Verbindungen und Lösungsmittel im Klebfilm schließen läßt.
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Da die Transferfolien sowohl den erhöhten Temperaturen und Temperaturschwankungen der Trocknung als auch der Zugbelastung beim Beschichten und Kaschieren im Rahmen ihrer Wiederverwendung gewachsen sein müssen, ist die Trägerschicht bevorzugt aus einem Polyester, besonders bevorzugt einem Polyethylenterephthalat (PETP) hergestellt. Allerdings können auch andere Materialien wie Polyethylene (PE), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polypropylene (PP) oder dergleichen für die Herstellung der Trägerschicht verwendet werden, sofern sie die jeweiligen Anforderungen des Produktions- und Verarbeitungsprozesses erfüllen.
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Die Dicke der Trägerschicht oder Trägerfolie ist im Bereich von 20 μm bis 150 μm, bevorzugt im Bereich von 30 μm bis 100 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 40 μm bis 75 μm, und am stärksten bevorzugt bei 50 μm. Die Zugfestigkeit der Folie nach ASTM D 882 beträgt im Mittel mindestens 21 N/mm2, die Reißdehnung nach ASTM D 882 beträgt min 140%. Die Reißkraft der Folie nach DIN EN ISO 527-1 und -3 beträgt mindestens 60 N/15 mm, bevorzugt mindestens 80 N/15 mm. Das Flächengewicht der Folie beträgt, gemessen nach DIN 53104, von 40 g/m2 bis 150 g/m2, bevorzugt von 50 g/m2 bis 125 g/m2, weiter bevorzugt von 60 g/m2 bis 90 g/m2, und besonders bevorzugt etwa 75 g/m2.
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Die Transferfolie einer bevorzugten Ausführung ist mindestens bis zu einer Temperatur von 120°C, bevorzugt bis zu 135°C, besonders bevorzugt bis zu 150°C, und am stärksten bevorzugt bis zu 160°C, temperaturbeständig. Weiterhin hält die Transferfolie einem Bahnzug von mindestens 300 Nm, bevorzugt 400 Nm, und besonders bevorzugt mehr als 500 Nm, bei höchster Temperaturbeanspruchung stand.
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In einer weiteren Ausführungsform wird die Transferfolie nicht wiederverwendet, sondern verbleibt als Schutzfolie auf dem kaschierten Produkt. Dabei kann die Transferfolie zuvor mit einem entsprechendem Muster, Logo oder dergleichen bedruckt oder anderweitig markiert worden sein.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird weiterhin durch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Transferfolie, wie sie oben beschrieben wurde, zur Beschichtung mit einem Klebstoff und somit zur Herstellung eines Transferklebebandes gelost. Als Klebstoffe kommen dabei die im Stand der Technik bekannten Klebstoffsysteme und hier bevorzugt Acrylatklebstoffsysteme in Betracht.
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In einer bevorzugten Ausführung ist der Klebstoff ausgewählt aus der Gruppe der Klebstoffe, die einen Restgehalt volatiler Verbindungen wie Lösemittel oder Restmonomere besitzen, wobei Acrylatlösemittelklebstoffe und Acrylatdispersionsklebstoffe bevorzugt sind.
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Mit Klebstoff beschichtete Transferfolien werden u. a. zur Herstellung von doppelseitigen Klebebändern oder zur Applikation von Haftklebstoffen auf selbstklebende Produkte benutzt. Das Verfahren zur Herstellung des Transferklebebandes umfaßt dabei die Schritte der Klebstoffbeaufschlagung einer erfindungsgemäßen Transferfolie im Auftragswerk, die Trocknung des Klebstoffs im Trockenkanal und die Aufspulung des fertigen Transferklebebandes nach Abkühlen sowie die Lagerung bis zur Verwendung. Bevorzugt erfolgt die Trocknung mit Infrarotstrahlern und/oder mit Heißluftgebläsen.
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In einer alternativen Ausführung kann in dem Verfahren auch der Transferkleber auf der Klebefolie direkt zur Beschichtung eines selbstklebend auszurüstenden Produktes im Kaschierwerk zugeführt werden. Nach der Übertragung des Klebstoffs auf das Produkt wird die Transferfolie abgezogen, separat aufgespult und anschließend wieder mit Klebstoff beschichtet.
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Der Transferkleber erfüllt die Norm nach DIN 75201 für Fogging A und B.
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Die Erfindung wird durch die 1 und 2 beispielhaft verdeutlicht, die im folgenden zeigen:
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1 zeigt im Querschnitt in Längsrichtung eine Transferfolie mit einer wärmeabsorbierenden Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt im Querschnitt in Längsrichtung eine Transferfolie mit einer wärmeabsorbierenden Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung, die mit einem Klebstoffilm beschichtet ist.
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1 zeigt den Aufbau einer erfindungsgemäßen Transferfolie. Die Laufseite 8 der Transferfolie 1 ist mit einer dehäsiven Schicht 4 geschützt. Auf der Trägerschicht 12 in Richtung der Beschichtungsseite 6 ist die wärmeabsorbierende Schicht 10 angebracht, die in direktem Kontakt mit der dehäsiven Schicht 2 der Beschichtungsseite 6 steht.
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2 zeigt die erfindungsgemäße Transferfolie nach Beschichtung des Klebstoffilms 14 auf der dehäsiven Schicht 2 der Beschichtungsseite 6. Durch die von oben einfallende Wärmestrahlung wird die wärmeabsorbierende Schicht 10 erwärmt. Diese Wärme wird dann von unten durch die dehäsive Beschichtung 2 an die Klebstoffschicht 14 abgeführt, wodurch diese ebenfalls erwärmt wird und volatile Bestandteile der Klebstoffschicht 14 ausgetrieben werden.
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Beispiel:
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In einer Beschichtungsanlage, in der gleichzeitig zwei Transferfolien mit einem Klebstoff beschichtet werden können, wurden je zwei Transferfolien beschichtet und anschließend sofort zu einem doppelseitigem Klebeband verarbeitet. Die Versuchsbedingungen waren bis auf die unterschiedlichen Transferfolien identisch; eine Transferfolie war eine im Handel erhältliche Transferfolie nach dem Stand der Technik, die andere eine erfindungsgemäße Transferfolie. Das Trägermaterial beider Folien war PET, die Stärke betrug 50 μm und die Folien waren beidseitig silikonisiert, wobei die Beschichtungsseite eine Silikonbeschichtung mit dem doppelten Flächengewicht der Beschichtung der Laufseite aufwies.
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Der aufgetragene Kleber war ein Acrylatklebersystem, die beschichteten Transferkleber wurden mit einem Gradienten von 60°C bis 145°C Trocknertemperatur getrocknet, im Kaschierwerk beidseitig auf einen Träger kaschiert und die Transferbänder nach Übertragung auf den Träger aufgespult. Stichprobenhafte Messungen ergaben, daß Flächengewicht, Dicke, Klebkraft, Scherfestigkeit, Trennkraft und Optik des fertigen Produktes bei Verwendung beider Transferfolien in den vorgesehenen Grenzen lagen. Jedoch zeigte sich, daß die Oberflächentemperatur der beschichteten Transferfolie mit wärmeabsorbierender Schicht am Ende der Trocknung deutlich über der der handelsüblichen Trennfolie lag (Durchschnittlich 82°C gegen durchschnittlich 76°C).
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Ferner zeigten Headspaceanalysen von Proben des doppelseitigen Klebebandes, daß die Restfeuchte des Klebebandes bei Verwendung der erfindungsgemäßen Transferfolie deutlich herabgesetzt war (Tab. I). Tabelle I
| Probe | Restgehalt Lösungsmittel (Ethylacetat) | Restgehalt Monomer (2-Ethylhexylacrylat) | Restgehalt Monomer (Butylacrylat) | Gesamt |
| herkömmliche Transferfolie | 3170 ppm | 1610 ppm | 417 ppm | 5197 ppm |
| erfindungsgemäße Transferfolie | 1270 ppm | 777 ppm | 117 ppm | 2104 ppm |
| Reduktion | 60% | 52% | 72% | 60% |