DE102005063237A1

DE102005063237A1 - Bespannkomponente und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE102005063237A1
Application number: DE102005063237A
Authority: DE
Inventors: Frederick J. Woodhaven Homburg; Aaron Plymouth Wisniewski; Robert Toledo Reighard
Original assignee: Visteon Global Technologies Inc
Current assignee: Visteon Global Technologies Inc
Priority date: 2004-12-20
Filing date: 2005-12-16
Publication date: 2006-06-29
Also published as: FR2879495A1; US20060134381A1; GB0522952D0; JP2006175863A; GB2421212A; GB2421212B

Abstract

Es wird eine vakuumgeformte Verkleidungskomponentenbespannkomponente mit einem einen ersten Glanz bildenden ersten Abschnitt und einem einen zweiten Glanz bildenden zweiten Abschnitt offenbart, wobei der erste Glanz ein um eine Differenz von größer als 5 stärkerer Glanz als der zweite Glanz ist.

Description

Hintergrund
Fachgebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Bespannkomponente einer Verkleidungskomponente. Speziell bezieht sie sich auf eine Verkleidungspaneelbespannkomponente für den Innenraum eines Kraftfahrzeugs, wobei verschiedene Sektionen der Bespannkomponente signifikant unterschiedliche Glanzgrade und speziell hohe und geringe Glanzgrade aufweisen.

Mit heutigen Technologien und Materialien zur Fertigung von Komponenten für die Fahrzeuginnenverkleidung werden Verkleidungskomponenten hergestellt, bei denen die Kunststoffbespannkomponente einen über ihre gesamte Oberfläche gleichbleibenden Glanz hat. Der gleichbleibende Glanz ist eine Forderung, die von den OEMs normalerweise erhoben wird. Häufig wird diesen Bespannkomponenten ein derart gestalteter Narben verliehen, so dass die Wirkung oder das Aussehen eines die Verkleidungskomponente bedeckenden natürlichen Materials simuliert wird.

Verschiedene Verfahren werden zum Formen der heutzutage in der Industrie verwendeten Bespannkomponenten angewendet. Eines dieser Verfahren besteht im Aufspritzen oder Auftragen eines flüssigen Zweikomponenten-Urethan-Duroplasts mit geringer Viskosität auf ein Werkzeug, das mit einem Narben versehen ist. Dieses Material ist ein Duroplastmaterial, und bei seiner Trocknung übernimmt es den Narben vom Werkzeug. Auf diese Weise geformte Bespannkomponenten sind im Allgemeinen dicker und schwerer, was wiederum ihre Verarbeitung erschwert, wenn eine solche Bespannkomponente zur Bildung einer Innenverkleidungskomponente aufgebracht wird.

Ein anderes Verfahren zur Fertigung von Bespannkomponenten und Erzielung eines Narbeneffekts auf ihnen ist das Erzeugen einer gegossenen, im Slush-Verfahren hergestellten oder rotatorisch geformten Bespannkomponente. Bei diesem Fertigungsverfahren wird thermoplastisches Urethan, Polyvinylchlorid (PVC) oder thermoplastisches Olefin als Pulver oder Flüssigkeit in einem Formhohlraum bereitgestellt. In eine der Oberflächen des Formhohlraums ist das gewünschte Narbenbild eingearbeitet. Wenn die Form erwärmt wird, schmilzt das Pulver oder verfestigt sich die Flüssigkeit im Werkzeug und beschichtet den Hohlraum. Das Werkzeug kann rotiert werden, um die Bedeckung des Formhohlraums mit dem Material sicherzustellen. Beim Abkühlen des Materials verfestigt sich das thermoplastische Urethan und übernimmt das Narbenbild des Werkzeugs. Wie beim voranstehend beschriebenen Verfahren neigen die auf diese Weise geformten Bespannkomponenten dazu, dick und schwer zu sein.

Außerdem werden zwei Arten von Vakuumformverfahren zur Herstellung dünnerer und leichterer Bespannkomponenten angewendet. Eines wird Positivvakuumformen genannt, das andere im umgekehrten Sinne Negativvakuumformen.

Bei Positivvakuumformverfahren wird eine extrudierte Thermoplastfolie mit einem Narben versehen. Der Narben wird auf der Thermoplastfolie während des Folienformprozesses beim Durchlauf der Folie durch eine Kalanderwalze oder eine andere Einrichtung unmittelbar nach dem Extrusionsschritt geformt. Die Thermoplastfolie kann thermoplastisches Olefin oder PVC sein. Anschließend wird die Bespannkomponente erwärmt, gedehnt und auf einer Form vakuumgeformt, um ihr die gewünschte Gestalt zu verleihen. Während dieses Vakuumformprozesses wird der Narben nicht in Kontakt mit den Formoberflächen gepresst (daher der Begriff „positiv"). Die Rückseite (die ungenarbte Seite der Folie) kontaktiert die Oberfläche des Vakuumformwerkzeugs. Als eine Folge des Dehnens und anschließenden Vakuumformens der Bespannkomponente geht ein gewisser Teil des Narbeneffekts verloren. Dieser Verlust wird allgemein „Narbenverwaschung" genannt. Ein anderer Nachteil dieser Herstellungsart besteht darin, dass die Ecken des geformten Artikels als eine Folge der erforderlichen Dehnung dazu neigen, einen verjüngten Querschnitt aufzuweisen.

Beim Negativvakuumformen wird die extrudierte Flachfolie des Materials ohne einen auf ihr eingeformten Narben oder mit einem nur schwach ausgeprägten Narben bereitgestellt. Der Narben auf der Schauseite (die A-Fläche) der Bespannkomponente wird auf der Oberfläche der Folie infolge des auf der Oberfläche der Form oder des Werkzeugs eingeformten Narbens erzeugt. Entsprechend wird das Folienmaterial bis zum Erreichen eines plastifizierten Zustands erwärmt, gedehnt und zur Gestalt der Form vakuumgeformt. Die Form formt nicht nur die Gesamtgestalt der Bespannkomponente, sondern verleiht außerdem deren die Form kontaktierenden Oberfläche das Narbenbild. Bespannkomponenten, die heutzutage nach diesem Verfahren hergestellt werden, geben der Verkleidungskomponente einen beständigen und einheitlichen Glanz.

Bei jedem der voranstehend genannten Fertigungsverfahren kann die Bespannkomponente mit einer Beschichtung ausgestattet werden, um die einheitliche Ausprägung des Glanzes zu verbessern und der Bespannkomponente Verschleißfestigkeit, UV-Schutz und andere gewünschte Eigenschaften zu verleihen. Die Beschichtung kann vor dem Formen auf das Folienmaterial, auf die Oberfläche des Werkzeugs oder der Form oder auf die Bespannkomponente nach ihrer Herstellung und vor ihrer Integration in die sich am Ende ergebende Innenverkleidungskomponente aufgebracht werden.

In den voranstehenden Beispielen vakuumgeformter Bespannkomponenten weist die Bespannkomponente Glanz auf und der gewünschte Effekt ist der Effekt eines allgemein gleichmäßigen Glanzes. Als eine normale Schwankung im Glanz eines erzeugten Artikels würde bei Messung mit einem 60-Grad-Glanzmesser der Sollwert des Glanzes plus/minus 0,5 gelten. Als eine anomale Schwankung im Glanz gälte im Allgemeinen der Sollwert des Glanzes plus/minus 1,5 bis 2. Indem die genannten Werte lediglich geringfügige Schwankungen in den Glanzgraden von Produkten darstellen, die unter Anwendung vorhandener Technologien und Materialien hergestellt worden sind, konstituieren diese Schwankungen keinen signifikanten Unterschied im Glanz, wie er in dieser Offenbarung nachfolgend beschrieben wird.

Es ist zu beachten, dass bei sämtlichen Bespannkomponenten auf einer bestimmten Komponente aufgrund unterschiedlicher Narben in verschiedenen Abschnitten der Komponente Glanzschwankungen gemessen werden können. Aggressive Narben streuen Licht stärker als weiche, weniger aggressive Narben. Der gemessene Glanz (die von der Oberfläche reflektierte und von einem Sensor unter einem konstanten Winkel zur Oberfläche erfasste Lichtmenge) ist deshalb bei einem aggressiven Narben geringer als bei einem weichen Narben und variiert auf einer Fläche mit demselben Narben nicht signifikant. Andererseits ist der Oberflächenglanz keine Funktion des Narbens. Er ist vielmehr eine Funktion der in das Material hineinkopierten Mikrodetails der Werkzeugoberfläche. Der Narben selbst kann zwar über die gesamte Bespannkomponente hinweg gleichmäßig sein, jedoch kann ein Abschnitt des Narbens mit Mikrodetails versehen sein, die dem Abschnitt entweder einen starken oder einen schwachen Oberflächenglanz verleihen.

Es ist nicht möglich, den Oberflächenglanz auf einem strukturierten Teil direkt zu messen, da die durch den Glanzmesser betrachtete oder abgetastete Fläche zu groß ist und Gebiete mit und ohne diese Mikrodetails enthält. Die Messung muss durch indirekte Verfahren erfolgen. Eines solcher Verfahren nutzt visuelle Schärfeunterschiede. Ein anderes Verfahren erfordert die Nachbildung der Werkzeugoberflächenausbildung in einem flachen, narbenlosen Werkzeug, die Formung einer Bespannkomponente auf diesem Werkzeug und die Messung des Glanzes dieser Bespannkomponente, beispielsweise mit einem 60-Grad-Glanzmesser.

Aus den voranstehenden Darlegungen ist zu erkennen, dass die vorhandenen Fertigungstechnologien und Bauformen zu Bespannkomponenten führen, die einen im Wesentlichen gleichmäßigen Glanz aufweisen. In der Kraftfahrzeugindustrie wird mehr und mehr Wert auf die Möglichkeit für einen OEM gelegt, Merkmale und Optionen bereitzustellen, durch die sich die eigenen Fahrzeuge von denen der Mitbewerber unterscheiden. Ein Weg, um das erreichen zu können, ist die Bereitstellung der Innenraumverkleidungskomponenten mit einem realistischeren Erscheinungsbild eines natürlichen Materials, wie z. B. dem Erscheinungsbild echten Leders. Für das Erreichen eines solches Erscheinungsbildes wäre ein im Wesentlichen gleichmäßiger Glanzgrad auf der Bespannkomponente unerwünscht. Vielmehr wären Glanzschwankungen im Material in der Größenordnung von mindestens dem Zweifachen der in gleichmäßigen Glanzmaterialien gefundenen anomalen Schwankung oder Differenz wünschenswert. Stärker erwünscht wären Glanzgradunterschiede gleich dem Drei-, Vier- und sogar Fünffachen der anomalen Schwankung. Wie hier verwendet, werden Schwankungen in dieser Größenordnung der Unterschiede als starker/schwacher Glanz oder starker/geringer Glanzeffekt bezeichnet.

Aus Sicht des Voranstehenden ist augenscheinlich, dass ein Bedarf für eine dünne und flexible Bespannkomponente oder eine Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente, die mit einer Bespannkomponente in ebendieser Ausführung bedeckt ist, besteht, um einen starken/geringen Glanzeffekt bereitzustellen. Außerdem ist offensichtlich, dass ein Bedarf für ein geeignetes Verfahren zur Fertigung und Verleihung von starkem/schwachem Glanz einer dünnen und flexiblen Bespannkomponente oder einer Innenraumverkleidungskomponente, die mit einer solchen Bespannkomponente bedeckt ist, besteht.

Zusammenfassung

Zur Befriedigung des voranstehend genannten Bedarfs sowie zur Überwindung der aufgezählten Nachteile und anderer Beschränkungen des Standes der Technik stellt die Erfindung ein selbsttragendes Bespannformteil mit einer vakuumgeformten primären Oberfläche und einer der vakuumgeformten primären Oberfläche gegenüberliegenden sekundären Oberfläche bereit. Die vakuumgeformte primäre Oberfläche umfasst einen vakuumgeformten ersten und einen vakuumgeformten zweiten Abschnitt, wobei der erste Abschnitt eine einen ersten Oberflächenglanz bildende erste Oberfläche hat und der zweite Abschnitt eine einen zweiten Oberflächenglanz bildende zweite Oberfläche umfasst, wobei der erste Oberflächenglanz stärker als der zweite Oberflächenglanz ist.

In einer der Ausgestaltungen bilden der erste und der zweite Abschnitt der vakuumgeformten ersten Oberfläche eine Struktur. Diese Struktur kann erhabene und vertiefte Abschnitte umfassen und ein Narben sein, wobei jeder erhabene und vertiefte Abschnitt als der erste oder zweite Abschnitt definiert ist. In einer anderen Ausgestaltung ist die Struktur ein in die Bespannkomponente eingeformtes Design oder Logo.

In einer alternativen Ausgestaltung ist die erste Oberfläche der Bespannkomponente eine im Wesentlichen glatte Fläche, während die zweite Oberfläche eine raue Fläche ist. Alternativ kann das umgekehrt sein.

Es können verschiedene Konfigurationen des ersten und des zweiten Abschnitts bereitgestellt werden. Der vakuumgeformte erste Abschnitt kann zum Beispiel mindestens teilweise den vakuumgeformten zweiten Abschnitt umgeben oder umgekehrt. In einer anderen Konfiguration sind einer des vakuumgeformten ersten Abschnitts und des vakuumgeformten zweiten Abschnitts auf einem oberen Teil und der andere auf einem unteren Teil der Bespannkomponente angeordnet, oder beide sind auf dem oberen oder dem unteren Teil angeordnet.

Vorzugsweise unterscheiden sich der erste und der zweite Oberflächenglanz um eine Differenz von mindestens größer als 4. In einer meistbevorzugten Ausgestaltung wäre die Differenz größer als 15.

In einem anderen Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannkomponente bereit, das umfasst: Erwärmen einer flexiblen Folie auf eine festgelegte Temperatur; Anordnen der erwärmten Folie über einer Form mit einer strukturierten Oberfläche, wobei die strukturierte Oberfläche der Form einen ersten Abschnitt mit einer allgemein glatten Oberfläche und einen zweiten Abschnitt mit einer allgemein rauen Oberfläche umfasst, um die dem ersten Abschnitt entsprechenden Teile der flexiblen Folie mit einer ersten Oberfläche und die dem zweiten Abschnitt entsprechenden Teile der flexiblen Folie mit einer zweiten Oberfläche zu versehen; Ziehen der flexiblen Folie in Kontakt mit der Form und der strukturierten Oberfläche durch Ausbringen eines Vakuums durch die Form; Halten des Vakuums und dadurch Formen einer vakuumgeformten Folie, die mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche versehen ist; Entspannen des Vakuums und Herauslösen der geformten Folie aus der Form; Abkühlen und Aushärten der geformten Folie, um einen ersten Oberflächenglanz auf den dem ersten Abschnitt entsprechenden Teilen der flexiblen Folie und einen zweiten Oberflächenglanz auf den dem zweiten Abschnitt entsprechenden Teilen der flexiblen Folie zu bilden, wobei der erste Oberflächenglanz größer als der zweite Oberflächenglanz ist.

Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind nach Prüfung der nachfolgenden Beschreibung unter Berücksichtigung der Zeichnungen und beigefügten und ein Teil dieser Spezifikation bildenden Patentansprüche für Fachleute leicht erkennbar.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht einer Instrumententafel, die starken und schwachen Glanz aufweist und die Prinzipien der Erfindung verkörpert.
2 ist eine vergrößerte Draufsicht eines Abschnitts einer die Prinzipien der Erfindung verkörpernden Verkleidungspaneelbespannkomponente.
3A ist eine Schnittdarstellung entlang der Linie 3-3 in 2 einer in Verbindung mit dem Formwerkzeug im Negativvakuumformverfahren geformten Bespannkomponente, nachdem es geformt ist und einen Narben aufweist, der der mit Mikrodetails auf der Oberfläche der Struktur ausgestatteten Bespannkomponente verliehen worden ist.
Die 3B bis 3D sind Schnittdarstellungen der Bespannkomponenten nach dem Formen, die einen aufgebrachten Narben haben und unterschiedliche Oberflächen des verschiedene Oberflächenglanze aufweisenden Narbenbildes darstellen.
4 ist eine Schnittdarstellung eines Abschnitts der Verkleidungspaneelbespannkomponente entsprechend einer anderen Ausgestaltung der Erfindung.
5 ist eine Schnittdarstellung entlang der Linie 5-5 in 4 einer in Verbindung mit dem Formwerkzeug im Negativvakuumformverfahren geformten Bespannkomponente, nachdem es geformt ist, um die mit Mikrodetails in einer allgemein ebenen Fläche ausgestatteten Bespannkomponente mit einem Narben zu versehen.
6 ist eine perspektivische Ansicht einer Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente bzw. einer Instrumententafel entsprechend einer anderen Ausgestaltung der Erfindung.
7 ist eine perspektivische Ansicht einer Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente entsprechend einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung.
8 zeigt eine andere Ausgestaltung einer die Prinzipien der Erfindung verkörpernden Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente.
9 zeigt eine noch andere Ausgestaltung einer die Prinzipien der Erfindung verkörpernden Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente.
Ausführliche Beschreibung der Vorzugsausgestaltungen
In 1 ist eine die Prinzipien der Erfindung verkörpernde Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente dargestellt und allgemein mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet. Wie in 1 zu erkennen, ist die Verkleidungskomponente 10 als eine Instrumententafel dargestellt. Obwohl sie so dargestellt ist, werden sich die mit dem Fachgebiet vertrauten Personen bewusst sein, dass die Erfindung auf einen breiten Bereich von Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponenten, einschließlich Türverkleidungen, Sitze, Mittelkonsolen, Dachhimmel, Sonnenblenden, Säulen usw., anwendbar ist. Folglich dienen die in dieser Spezifikation bereitgestellten Darstellungen nur illustratorischen Zwecken und sind als Beschränkung des Geltungsbereichs der Erfindung weder vorgesehen noch sollten sie so interpretiert werden.
Wie in 1 zu erkennen, ist die Verkleidungskomponente 10 in einer gewünschten Form ausgebildet worden und mit einer Bespannkomponente 12 versehen, die mit dem charakteristischen Merkmal ausgestattet ist, Gebiete mit starkem Glanz 14 und Gebiete mit schwachem Glanz 16 aufzuweisen. In 1 ist ein oberer Abschnitt 18 der Verkleidungskomponente 10 das Schwachglanzgebiet 16, während ein unterer Abschnitt 20 das Starkglanzgebiet 14 ist. Es ist sicher verständlich, dass die Möglichkeit, einen oberen Abschnitt 18 der Verkleidungskomponente 10 als ein Schwachglanzgebiet 16 ausbilden zu können, an Tagen mit hellem Sonnenschein Vorteile mit sich bringt. Außerdem schafft die Möglichkeit, unmittelbar daran angrenzend einen unteren Abschnitt 20 mit einem kontrastierenden Starkglanzgebiet 14 ausbilden zu können, für den Verbraucher einen höheren Gefallensgrad. Wie zuvor im Abschnitt „Hintergrund" dieser Spezifikation erwähnt, legen OEMs gegenwärtig fest, dass die Bespannkomponente der Verkleidungskomponente einen speziellen Glanz aufweist und dieser Glanz auf der gesamten Komponente gleichmäßig ist. Obwohl die OEMs festlegen, dass der Glanz gleichmäßig sein soll, gibt es gegenwärtig kein Verfahren, nach dem eine leichte und hochflexible Bespannkomponente mit Gebieten mit einander abwechselndem starken und schwachen Glanz geformt werden kann. Da Aufspritz-, Flüssigkeits- und Pulververfahren das Material in einem niederviskosen flüssigen Zustand einsetzen, ermöglichen sie eine gute Anpassung an die Flächendetails des Werkzeugs und erzeugen stabile Details in der Bespannkomponente aufgrund geringer/nichtinduzierter Spannung in der resultierenden Bespannkomponente. Diese Bespannkomponenten sind jedoch schwerer und weniger leicht zu verarbeiten als vakuumgeformte Bespannkomponenten. Andererseits sind vakuumgeformte Bespannkomponenten zwar leicht und einfach zu verarbeiten, sie speichern jedoch nicht die Flächendetails des Werkzeugs in dem Maße wie die zuvor erwähnten Verfahren. Es wird angenommen, dass durch die höhere Viskosität des Materials (ein erwärmtes viskoelastisches Material) beim Kontaktieren der Form und ihrer Oberflächendetails und damit des bereits vorhandenen Formgedächtnisses im Material begründet ist.
Erfindungsgemäß ist eine mit Gebieten starken und schwachen Glanzes ausgestattete leichte und flexible Bespannkomponente, die in Fahrzeugverkleidungskomponenten verwendet werden könnte.
Wie die Begriffe hier verwendet werden, ist der Istwert für den Glanz eines bestimmten Gebiets nicht bestimmend dafür, ob das Gebiet ein Gebiet starken oder schwachen Glanzes ist. Vielmehr erfolgt die Bestimmung durch das Delta oder den Unterschied zwischen dem Starkglanzgebiet und dem Schwachglanzgebiet. Bei der Erfindung ist es erwünscht, Gebiete mit signifikantem Kontrast bereitzustellen. Entsprechend werden, wie in dieser Spezifikation verwendet, verschiedene Gebiete als Gebiete starken und schwachen Glanzes angesehen, wenn der Glanz in diesen Gebieten einen Unterschied von 4 aufweist, was das Doppelte des Betrags ist, der in einem Produkt mit gleichmäßigem Glanz als eine anomale Glanzschwankung gilt. Stärker bevorzugt ist der Unterschied zwischen dem Starkglanzgebiet und dem Schwachglanzgebiet gleich 6, 8, 10 und höher, wobei der höchste Wert am stärksten bevorzugt ist.
In der in den 2 und 3A dargestellten Ausgestaltung zur Bildung einer Bespannkomponente 12 mit Starkglanzgebieten 14 und Schwachglanzgebieten 16 wird ein erwärmtes und plastifiziertes Folienmaterial 22 über einer Form 24 bereitgestellt, deren Oberfläche 26 mit einem gewünschten Narben 28 versehen ist. Der Narben 28 besteht typischerweise aus einer Reihe von mit den Bezugszeichen 30 und 32 bezeichneten erhabenen bzw. vertieften Abschnitten mit dazwischenliegenden Übergangsabschnitten 34. Es ist zu beachten, dass der Narben 28 gleichmäßig auf der gesamten Oberfläche 26 der Form 24 und damit auf der gesamte Oberfläche der Bespannhaut 12 bereitgestellt sein kann.
Um Starkglanzgebiete und Schwachglanzgebiete einzubringen, werden speziellen Abschnitten der Oberfläche 26 der Form 24 durch chemisches Ätzen, Laserätzen, Aufdampfen, Glätten, Polieren oder durch andere Verfahren unterschiedliche Oberflächengüten verliehen. Wie in 3A zu erkennen, sind die Abschnitte der Formoberfläche 26, die die erhabenen Abschnitte 30 des Narbens 28 definieren sowie jene Abschnitte der Formoberfläche 26, die die Übergangsabschnitte 34 des Narbens 28 definieren, mit einer ein Mikrodetail definierenden glatten Oberfläche versehen worden. Die Abschnitte der Formoberfläche 26, die die vertieften Abschnitte 32 des Narbens 28 definieren, sind durch Ätzen, Beschichten oder andere Verfahren mit einer ein Mikrodetail definierenden rauen Oberfläche versehen worden. Wird also eine Folie des plastifizierten Materials 22 mit der Oberfläche 26 der Form 24 in Kontakt gebracht und durch die Form 24 ein Vakuum von einer Vakuumquelle 36 angelegt, wird die Folie des Materials 22 mit dem Narben 28 und dem Mikrodetail versehen, sodass die erhabenen Abschnitte 30 und die Übergangsabschnitte 34 einen bestimmten Oberflächenglanz aufweisen, während die vertieften Abschnitte 32 einen anderen Oberflächenglanz aufweisen. Die Kombination dieser Abschnitte in einem bestimmten Gebiet der Bespannkomponente ergibt das Gebiet der Bespannkomponente 12 mit dem gemessenen Glanz für dieses Gebiet. Andere Gebiete der Bespannkomponente können analog mit dem Narben 28 versehen sein. Jedoch kann in ausgewählten Abschnitten des Narbens 28 entweder die glatte oder die raue Mikrodetailoberfläche fehlen. Als eine Folge werden diese anderen Gebiete einen anderen gemessenen Glanz aufweisen als das in 2 dargestellte Gebiet der Bespannkomponente. Die 3B bis 3D stellen alternative Ausgestaltungen dieser Bespannkomponente dar, in denen verschiedene der erhabenen Abschnitte 30, der vertieften Abschnitte 32 und der Übergangsabschnitte 34 mit der glatten oder der rauen Mikrodetailoberfläche versehen worden sind.
Die 4 und 5 stellen einen Abschnitt der Bespannkomponente 12 ohne einen darin eingeformten Narben dar. Stattdessen sind verschiedene Abschnitte der Bespannkomponente 12 mit unterschiedlichen Mikrodetailoberflächen versehen, wodurch sich ein Logo oder Design 35 ergibt, mit dem die Bespannkomponente 12 versehen ist. Obwohl das Design 35 als Starkglanzgebiet und der umgebende Abschnitt als Schwachglanzgebiet dargestellt ist, könnten Stark- und Schwachglanzgebiet ohne weiteres gegeneinander ausgetauscht sein.
In 6 ist eine andere Ausgestaltung einer die Prinzipien der Erfindung verkörpernden Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente 200 dargestellt. Die Verkleidungskomponente 200 umfasst eine Bespannkomponente 212 mit einem Starkglanzgebiet 214 und einem Schwachglanzgebiet 216. In dieser Ausgestaltung ist der untere Abschnitt 220 der Verkleidungskomponente 200 mit dem Schwachglanzgebiet 216 ausgestattet, während der obere Abschnitt 218 als Starkglanzgebiet 214 bereitgestellt ist. Offensichtlich kann die gesamte Bespannkomponente 212, lediglich der obere Abschnitt 218 oder lediglich der untere Abschnitt 220, mit einem Narben in der Bespannkomponente 212 versehen sein.
In der in 7 dargestellten Ausgestaltung hat die Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente 300 eine Bespannkomponente 312, in der ein Starkglanzgebiet 314 ein Schwachglanzgebiet 316 im oberen Abschnitt 318 der Verkleidungskomponente 300 vollständig umschreibt. Der untere Abschnitt 320 der Komponente 300 ist ebenfalls als ein Starkglanzgebiet 314 ausgeführt. Alternativ könnten das Starkglanzgebiet 314 und das Schwachglanzgebiet 316 in umgekehrter Weise bereitgestellt werden, wobei das Schwachglanzgebiet 316 das Starkglanzgebiet 314 umgäbe. Die Bespannkomponente 312 könnte insgesamt oder selektiv mit einem Narben versehen sein.
Die in 8 dargestellte Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente 400 hat eine Bespannkomponente 412, in der auf einem oberen Abschnitt 418 der Komponente 400 ein Starkglanzgebiet 414 von einem Schwachglanzgebiet 416 eingeschlossen oder umschrieben ist. Der untere Abschnitt 420 der Komponente 400 ist mit einem Starkglanzgebiet ausgestattet. Wie bei der vorherigen Ausgestaltung könnten das Starkglanzgebiet 414 und das Schwachglanzgebiet 416 vertauscht sein und gegebenenfalls so auf der Komponente 400 bereitgestellt werden. Wie bei der vorherigen Ausgestaltung könnte die Bespannkomponente 412 insgesamt oder in ausgewählten Bereichen mit einem Narben versehen sein.
In der Ausgestaltung von 9 hat die Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente 500 eine Bespannkomponente 512, die auf ihrem oberen Abschnitt 518 und auf ihrem unteren Abschnitt 520 größtenteils mit einem Schwachglanzgebiet 516 überzogen ist. Jedoch werden in der Komponente 500 simuliert abgenutzte Gebiete bereitgestellt und durch auf der gesamten Komponente selektiv bereitgestellte Starkglanzgebiete 514 repräsentiert. Wie hierbei zu erkennen ist, bedecken zwar diese Gebiete 514 weiterhin vollständige Bereiche der Komponente 500, simulieren jedoch eher die Abnutzung, die natürliches Material über längeren Gebrauch erfährt. Beim Formen der Gebiete 514 können größere Bereiche der Bespannkomponente 312 mit Gebieten versehen werden, denen der Narben fehlt. Diese Gebiete können aus größeren erhabenen Abschnitten oder größeren eingelassenen Abschnitten bestehen. In diesem Zusammenhang wird der Begriff „größer" in Bezug zu den verbleibenden erhabenen und vertieften Abschnitten verwendet, die zur Bildung des Narbens selbst bereitgestellt werden. Beim Bereitstellen größerer Gebiete in der Bespannhaut 512, denen der Narben fehlt, können diese Gebiete als simuliert „abgenutzte" Gebiete des natürlichen Materials betrachtet werden, die von „unabgenutzten" Gebieten umgeben sind. In jedem Fall kann das „abgenutzte" Gebiet in Abhängigkeit des gewünschten Effekts ein Gebiet mit stärkerem Glanz oder ein Gebiet mit schwächerem Glanz sein.
Selbst mit zur Herausbildung von Mikrodetails angemessener Oberflächenvorbehandlung, wie voranstehend beschrieben, bieten herkömmliche Bespannkomponentenmaterialien nicht die Möglichkeit, den erstrebten Stark-Schwach-Glanzeffekt zu erreichen. Der sich für diese herkömmlichen Materialien beim Formen gegen eine hochglatte (Glas-)Oberfläche und gegen eine aufgeraute (sandgestrahlte) Oberfläche ergebende Unterschied zwischen den gemessenen Glanzgraden war für das Erreichen des gewünschten Stark-Schwach-Glanzeffekts unzureichend. Es wurden verschiedene herkömmliche PVC-Materialien im Negativvakuumformverfahren geformt, jedoch kein Material gefunden, bei dem der gewünschte Stark-Schwach-Glanzeffekt erreicht worden wäre. Angesichts dessen wurde eine Anzahl von thermoplastischen Olefinfolien getestet, die keine herkömmlichen Bespannkomponentenmaterialien für Bespannkomponenten der Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponenten sind. Nach dem Negativvakuumformen (Formoberflächentemperatur zwischen 100°F (37,8°C) und 160°F (90°C)) wurde ihr resultierender Glanz unter Verwendung eines kalibrierten 60-Grad-Glanzmessers (hergestellt von BYK Gardner) gemessen. Es handelte sich um folgende Materialien: Kyowa KVT-001 deckbeschichtet; Kyowa KVT-001 unbeschichtet; Solvay Respond L10; Solvay Respond L9; Solvay Respond L8A; Solvay Respond L8 und Solvay Respond L6. Diese Materialien werden von Kyowa Leather Cloth Co., Ltd., Japan, bzw. Solvay Engineered Polymers, Grand Prairie, Texas, angeboten. Als größter Oberflächenglanzunterschied wurde für diese Materialien lediglich ein Wert von 1,2 ermittelt.
Nach der Konzeption der Erfindung wird angenommen, dass mehrere Faktoren zum Vermögen des Materials, den gewünschten Stark-Schwach-Glanzeffekt zu erzeugen, beitragen. Einige dieser Faktoren sind: geringerer Füllergehalt (z. B. Talkum) im Material; und/oder Vorhandensein und Typ eines Elastomers (z. B. Gummi) als Zusatz im Material; das Vorhandensein von Polyurethan oder Polypropylen in der Grundmaterialmischung. Unter der Annahme, dass sie die zuvor aufgezählten Eigenschaften haben, wurden verschiedene thermoplastische Olefinfolien im Negativvakuumformverfahren geformt (Formoberflächentemperaturen zwischen 100°F (37,8°C) und 160°F (90°C), Materialtemperaturen zwischen 330°F (165,6°C) und 420°F (215,6°C)) und ihr resultierender Glanz gemessen. Diese Materialien umfassten die folgenden Sorten: DuPont Dow 1458-51-3; DuPont Dow 1458-51-4; DuPont Dow 1458-51-5; Sumitomo WT-318 und DuPont Canada 9300D (angeboten von DuPont-Dow Elastomers, Sumitomo Chemical America, Inc. bzw. DuPont Canada, Inc.). Für diese Materialien wurden Oberflächenglanzunterschiede von 17,9, 13,6, 16,0, 6,6 bzw. 16.9 ermittelt.
Obwohl die getesteten Folien auf der „A"-Fläche nicht endbeschichtet waren, wird angenommen, dass das Endbeschichten angewendet werden könnte, ohne den Stark-Schwach-Glanzeffekt zu beeinflussen. Analog kann ein Primer (wie z. B. ein Polyurethanprimer) auf der „B"-Fläche der Bespannhaut bereitgestellt werden, um die nachfolgende Verarbeitung und das Bilden der Verkleidungskomponente zu unterstützen (Unterstützung der Haftung der Bespannkomponente auf dem Substrat der Verkleidungskomponente oder an einem dazwischenliegenden Material, wodurch der Verkleidungskomponente ein gewünschtes „Weichanfühlen" verliehen wird).

10, 200, 300, 400, 500: Fahrzeuginnenraumverkleidungskomponente oder
: Verkleidungskomponente oder Komponente
12, 212, 312, 412, 512: Bespannkomponente
14, 214, 314, 414, 514: Starkglanzgebiet
16, 216, 316, 416, 516: Schwachglanzgebiet
18, 218, 318, 418, 518: oberer Abschnitt
20, 220, 320, 420, 520: unterer Abschnitt
22: Folienmaterial oder Folie
24: Form
26: (Form-)Oberfläche
28: Narben
30: erhabene Abschnitte
32: vertiefte Abschnitte
34: Übergangsabschnitte
36: Vakuumquelle

Claims

Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512), umfassend – ein selbsttragendes Bespannkomponentenformteil mit einer vakuumgeformten primären Oberfläche und einer sekundären Oberfläche, die der vakuumgeformten primären Oberfläche im Allgemeinen gegenüberliegt, wobei die vakuumgeformte primäre Oberfläche einen vakuumgeformten ersten Abschnitt und einen vakuumgeformten zweiten Abschnitt hat, wobei der vakuumgeformte erste Abschnitt eine einen ersten Glanz bildende erste Oberfläche und der vakuumgeformte zweite Abschnitt eine einen zweiten Glanz bildende zweite Oberfläche umfasst, wobei der erste Glanz stärker als der zweite Glanz ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach Anspruch 1, wobei der vakuumgeformte erste und der vakuumgeformte zweite Abschnitt eine Struktur bilden.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Struktur erhabene und vertiefte Abschnitte (30, 32) umfasst.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der vakuumgeformte erste Abschnitt die erhabenen Abschnitte (30) der Struktur und der vakuumgeformte zweite Abschnitt die vertieften Abschnitte (32) der Struktur umfasst.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der vakuumgeformte zweite Abschnitt die erhabenen Abschnitte (30) der Struktur und der vakuumgeformte erste Abschnitt die vertieften Abschnitte (32) der Struktur umfasst.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Struktur ein Narben (28) ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die die erste Oberfläche eine im Wesentlichen glatte Fläche ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die die erste Oberfläche eine im Wesentlichen raue Fläche ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der vakuumgeformte erste Abschnitt und der vakuumgeformte zweite Abschnitt erhabene und vertiefte Abschnitte (30, 32) umfassen.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der erste vakuumgeformte Abschnitt an den vakuumgeformten zweiten Abschnitt angrenzt.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei einer des vakuumgeformten ersten und des vakuumgeformten zweiten Abschnitts mindestens teilweise den anderen des vakuumgeformten ersten und des vakuumgeformten zweiten Abschnitts umschreibt.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei einer des vakuumgeformten ersten und des vakuumgeformten zweiten Abschnitts auf einem oberen Teil und der andere des vakuumgeformten ersten und des vakuumgeformten zweiten Abschnitts auf einem unteren Teil der Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) angeordnet ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, außerdem einen oberen Teil und einen unteren Teil umfassend, wobei der vakuumgeformte erste Abschnitt und der vakuumgeformte zweite Abschnitt auf dem oberen Teil angeordnet sind.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der erste und der zweite Glanz, wenn mit einem 60-Grad-Glanzmesser gemessen, durch eine Differenz von größer als 5 voneinander verschieden sind.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der erste und der zweite Glanz, wenn mit einem 60-Grad-Glanzmesser gemessen, durch eine Differenz von größer als 7 voneinander verschieden sind.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das Bespannkomponentenformteil ein thermoplastisches Material ist.
Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das Bespannkomponentenformteil ein thermoplastisches Olefin ist.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente, umfassend: – Erwärmen einer flexiblen Folie (22) auf eine festgelegte Temperatur; – Anordnen der erwärmten Folie (22) über einer Form (24) mit einer strukturierten Oberfläche (26), wobei die strukturierte Oberfläche (26) der Form (24) einen ersten Abschnitt mit einer allgemein glatten Oberfläche und einen zweiten Abschnitt mit einer allgemein rauen Oberfläche umfasst, um die dem ersten Abschnitt entsprechenden Teile der flexiblen Folie (22) mit einer ersten Oberfläche und die dem zweiten Abschnitt entsprechenden Teile der flexiblen Folie mit einer zweiten Oberfläche zu versehen; – Zwingen der flexiblen Folie (22) in Kontakt mit der Form (24) und der strukturierten Oberfläche (26), wobei der Schritt des Zwingens das Aufbringen eines Vakuums durch die Form (24) umfasst; – Halten des Vakuums und dadurch Formen einer vakuumgeformten Folie, die mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche versehen ist; – Entspannen des Vakuums und Herauslösen der geformten Folie aus der Form; – Abkühlen und Aushärten der geformten Folie, um einen ersten Glanz auf den dem ersten Abschnitt entsprechenden Teilen der geformten Folie und einen zweiten Glanz auf den dem zweiten Abschnitt entsprechenden Teilen der geformten Folie zu bilden, wobei der erste Glanz größer als der zweite Glanz ist.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente nach Anspruch 18, wobei die erste Oberfläche angrenzend zur zweiten Oberfläche geformt ist.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente nach Anspruch 18 oder 19, wobei eine der ersten und der zweiten Oberfläche so geformt ist, dass mindestens teilweise die andere der ersten und der zweiten Oberfläche umschrieben wird.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die strukturierte Formoberfläche eine Vielzahl von erhabenen Abschnitten (30) und eine Vielzahl von vertieften Abschnitten (32) umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente nach einem der Ansprüche 18 bis 21, wobei einer des ersten und des zweiten Abschnitts die erhabenen Abschnitte (30) und der andere des ersten und des zweiten Abschnitts die vertieften Abschnitte (32) umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Bespannkomponente nach einem der Ansprüche 18 bis 22, wobei einer des ersten und des zweiten Abschnitts einem allgemein oberen Abschnitt (18) der Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) und der andere des ersten und des zweiten Abschnitts einem unteren Abschnitt (20) der Bespannkomponente (12, 212, 312, 412, 512) entspricht.