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DE102005030711A1 - Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht Download PDF

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DE102005030711A1
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layer according
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DE200510030711
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Lars Frormann
Friedrich Priehs
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Abstract

Das Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht beschreibt die Fertigung von Sandwichstrukturen mit Papierwaben in einem kontinuierlichen Arbeitsgang.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht.
  • Das Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht hat die Aufgabe Sandwichstrukturen mit Papierwaben in der Kernschicht durch kontinuierliche Extrusion von Papier und nachfolgendes Prägen der Wabenstruktur mittels Prägewalzen herzustellen und diese nachfolgend mit Deckschichten aus beliebigen Materialien, z.B. Co-Extrusion von gefüllten oder ungefüllten Polymeren, zu verbinden.
  • Durch den zunehmend höheren Kostendruck in vielen Industriezweigen, besteht die Notwendigkeit, Produkte sowohl hinsichtlich der Materialkosten als auch der Fertigungsverfahren zu optimieren sowie deren Kosten permanent zu reduzieren.
  • Es ist bekannt, dass Sandwichelemente Bauteile mit hoher Steifigkeit sowie geringem Gewicht sind und überall dort eingesetzt werden, wo leichte und hochsteife Strukturen gefordert werden. Sie bestehen in der Regel aus einem leichten, schubsteifen Kern mit hochfesten und steifen Deckschichten, z.B. aus Waben als Kernmaterial und Deckschichten aus Aluminium oder faserverstärktem Kunststoff.
  • Sandwichstrukturen setzt die Natur schon seit Millionen von Jahren ein, z.B. im Aufbau von Knochen der höheren Lebewesen oder als tragendes Gerüstmaterial von Pflanzen und Bäumen [Col 92, Fro 02]. Technische Bedeutung erlangten sie zunächst in der Luft- und Raumfahrt.
  • Sandwichbauteile bieten aber, außer der Gewichtseinsparung, gegenüber der Massivbauweise noch weitere Vorteile wie z.B. Schallisolation, Wärmedämmung, hohe Durchstoßfestigkeit oder auch die Unsinkbarkeit bei Marineanwendungen [Fle 96, Fro 98].
  • Aus diesen Gründen findet man heute neben dem klassischen Gebiet der Luft- und Raumfahrt auch vielfältige Anwendungen im Schiffbau, in der Automobilindustrie sowie im Schienenfahrzeugbau. Zur Herstellung von Sandwichbauteilen steht eine große Palette von Werkstoffen zur Verfügung. Als Kernmaterialien kommen bevorzugt Schaumstoffe, Holz und Wabenstrukturen zum Einsatz. Für Deckschichten werden häufig faserverstärkte thermo- oder duroplastische Kunststoffe aber auch Metalle (z.B. Aluminium) verwendet [Fle 95]. Dabei dürften in Zukunft, im Hinblick auf eine effektive Fertigung und die zunehmenden Recyclingbestrebungen, vor allem Sandwichbauteile aus thermoplastischen Kunststoffen (z.B. Decklagen aus GMT, Kernschicht aus thermoplastischem Schaumstoff) große Marktchancen haben. Allein in der Automobilindustrie bieten sich vielfältige Einsatzmöglichkeiten (Stoßfänger, Dachhimmel, Türverkleidungen, usw.). Eine weitere breite Anwendungspalette stellen z.B. Gerätegehäuse aus ebenen Platten für Computer oder Formteile für Lüfter dar. Schließlich sind auch schon im Bauwesen Einsatzmöglichkeiten, etwa in Laminatböden, in der Erprobung.
  • Bei zahlreichen Anwendungen werden meist nur geringe Anforderungen an das Kernmaterial gestellt. Die Kernschicht gilt in diesen Fällen hauptsächlich als „Füllstoff" und nicht zur Übertragung von Schubspannungen. Der Kern muss lediglich den Fertigungsdrücken standhalten und eine geringe Dichte sowie einen limitierten Preis aufweisen. Weitere Eigenschaften wie etwa eine innere Schallabsorption werden vernachlässigt.
  • Zur Herstellung von Sandwichbauteilen kann wie bereits erwähnt eine große Palette von Werkstoffen eingesetzt werden. Während für Deckschichtmaterialien Metalle, Kunststoffe, Holz oder Faserverbundwerkstoffe eingesetzt werden, bestehen Kernmaterialien in der Regel aus Schaumstoff (PUR, PP, PVC, PS, SAN), Holz (Balsaholz) oder Wabenstrukturen (z.B. Nomex-Waben) [Mic 89, NN 96].
  • In neuerer Zeit kommen aber auch textile Materialien wie z.B. Geflechte aus Kunststoff-Fasern (z.B. 3D-Tex) bei der Herstellung von Sandwichbauteilen zum Einsatz. Dazu werden die textilen Flächengebilde häufig mit stabilisierenden Harzen imprägniert und durch Tiefziehen dreidimensional verformt. Neben den bisher eingesetzten Kunststoff-Fasern bieten sich auch Naturfasern zu Armierungszwecken aber auch direkt als Kernmaterial für Sandwichsysteme an.
  • Aufgrund der Möglichkeit des Leichtbaus sowie der guten mechanischen Eigenschaften von Sandwichstrukturen mit Kernschichten aus Papier werden diese in allen Bereichen des täglichen Lebens eingesetzt. Typische Beispiele sind hier Verpackungen, Paletten, Schutzeinlagen oder auch Möbel. Dabei werden Kernschichten aus Papier üblicherweise als Well- oder Wabengeometrie eingesetzt, wobei es zahlreiche Strukturen gibt. Das erste Patent zur Herstellung von Kraftpapierwaben war das Patent von Budwig (1905) und wurde in Deutschland angemeldet.
  • In den dreißiger Jahren z.B. wurden einfache Papierwaben erstmals in Möbeln eingesetzt. Die Beplankung erfolgte hierbei mit dünnen Sperrhölzern oder Furnieren. Im Bereich der Papierwaben kommen zwei verschiedene Systeme, die sich bezüglich ihrer Herstellung und Eigenschaften stark unterscheiden, zum Einsatz. Dabei handelt es sich einerseits um Endlos-Waben mit klassischer hexagonaler Zellform sowie Wellstegeinlagen mit sinusförmigen Waben. Diese Wellstegeinlagen werden üblicherweise aus einseitig beschichteten Wellpappen hergestellt, wobei diese aus der eigentlichen Welle bestehen. D.h. eine Papierbahn wird mit Hilfe von gezahnten Doppelwalzen ihre charakteristische Welle aufgeprägt. Dabei werden die einzelnen Papierbögen beleimt, übereinander angeordnet sowie zu einem Block verpresst. Wie 1 verdeutlicht, können von diesem Block dann die Wellstegeinlagen in der gewünschten Stärke vom Stirnende her abgetrennt werden.
    Figure 00040001
    Abb. 1: Herstellung von Wellstegeinlagen [Pop 05]
  • Bei Verwendung derartiger Wellstegeinlagen ist prinzipiell jede Geometrie möglich. Z.B. ergibt sich bei Standardwellpappen eine Zellgröße von 5 mm, wobei Formate bis 3050 mm Länge sowie 1250 mm Breite am Markt verfügbar sind. Die Stärke kann beliebig gewählt werden, wobei z. B. 6 – 95 mm vom Markt angegeben werden. Außer im Möbelbereich wird dieses Material noch für Displays, Verpackungsmaterial sowie Verkleidungsteile im Automobil- bzw. auch dem Laden- oder Kulissenbau verwendet.
  • Nachteilig ist bei diesen Wellstegeinlagen die diskontinuierliche Herstellungsweise sowie die Tatsache, dass die Deckschicht erst in einem zweiten Verarbeitungsschritt auf einer weiteren Fertigungsanlage hinzugefügt wird. In der Regel findet dieser Prozess nach entsprechender Lagerung und dem Transport in einem zweiten Betrieb statt. Trotz dieses Nachteils sowie des hohen Preises ist dieses Wabenmaterial, wenn es um die Herstellung vakuumloser Wabenplatten geht, bislang führend am Markt.
  • Eine weitere Möglichkeit stellt die in 2 dargestellte Herstellung von Endlos-Honigwaben dar. Hierbei wird Klebstoff in Linien auf Papier aufgebracht, wobei der Abstand der Klebstofflinien die spätere Zellgröße bestimmt. In einem weiteren Fertigungsschritt werden mehrere Blätter von dieser Papierbahn versetzt übereinander zu einem Stapel verleimt. Diese wird im Weiteren in Streifen geschnitten, wobei deren Breite der Höhe des späteren Wabenmaterials entspricht. Schließlich werden die streifenförmigen Stapel um 90° gedreht und zu einer Endlosmatte miteinander verleimt. Üblicherweise wird die Endloswabe derartig gelagert und zur Weiterverarbeitung beim Kunden transportiert, so dass auch hier der Nachteil der diskontinuierlichen Herstellung gilt.
    Figure 00050001
    Abb. 2: Herstellung von Endlos-Honigwaben [Pop 05]
  • Der nachfolgende Expandierungsprozess, durch den die typische hexagonale Form der Zellen entsteht, findet in einer speziellen Maschine statt.
  • Die Matte wird hier soweit auseinander gezogen, bis die Zellen ihre volle Größe erreicht haben. Die expandierte Matte durchläuft nachfolgend zum Abbau von Spannungen eine Trocknungsstraße, wobei gleichzeitig die Form fixiert und die Außenabmessungen kalibriert werden. Abschließend erfolgt die Konfektionierung, wobei verschiedene Abmessungen und Zellweiten möglich sind. Die minimale Zellgröße und Wabenhöhe liegt dabei gewöhnlich bei 10 mm. Die Stärke des Wabenmaterials kann in der Regel zwischen 10 und 100 mm frei gewählt werden, wobei die Zellweiten üblicherweise zwischen 10 und 30 mm liegen. Vor der Kontaktierung mit der Deckschicht müssen die Endlos-Honigwaben einerseits zur Fixierung der Form getrocknet und andererseits zur Entlüftung perforiert oder mit Entgasungsnuten versehen werden. Endlos-Honigwaben haben, verglichen mit Wellstegeinlagen, Vorteile beim Preis, dem Gewicht und dem Transport.
  • Bei der umfangreichen Recherche in nationalen und internationalen Patentdatenbanken zur kontinuierlichen Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deck- sowie Papierwaben in der Kernschicht konnten keine direkt die Patentierung und die hierin beschriebene neuartigen Entwicklung der Herstellung berührenden Patente bzw. Offenlegungsschriften ermittelt werden.
  • National wird der Stand der Technik einerseits durch z. B. die Patente DE 102004043250 , DE 10248177 , DE 10329002 sowie DE 10300584 zur Beschreibung der Herstellung von Wabenstrukturen als auch andererseits durch z. B. die Patente DE 10226281 und DE 10200069 (Ausführung zur Beleimung) beschrieben. Dabei steht die bereits oben aufgeführte diskontinuierliche Fertigungsweise im Vordergrund.
  • Bezüglich der Extrusion von Papier sind insbesondere die Patente des Erfinders DE 3420195 C2 , DE 4008862 C1 , EP 0447792 B1 , die ein Verfahren in dem Papier zunächst geschreddert, trocken zerfasert, dann mit einem stärkehaltigen Bindemittel gemischt sowie zu einem Granulat verpresst wird, so dass dieses nachfolgend im Extrusionsprozess gemahlen und mit Wasser angereichert werden kann beschreiben, interessant. Derartig hergestellte Füllkörper und Formteile beschreiben die Patente P 3726906.0-09, CH 673267 A5 sowie P 4008861.8/53.
  • Auch europaweit konnten keine die hier beschriebene Verfahrensweise zur kontinuierlichen Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie Papierwaben in der Kernschicht berührender Patentschriften ermittelt werden.
  • In den vorhandenen Datenbanken wurden lediglich Patente zu Verfahren in der herkömmlichen Fertigungsweise gefunden. Hierbei wird die Optimierung bzw. Modifizierung des Verfahrens beschrieben. Insbesondere die Wabenstruktur (z. B. EP 1384507 , EP 1419816 , EP 1291061 , EP 1428809 , EP 1419032 , EP 1520614 und EP 1514588 ) sowie die Verbesserung des Herstellverfahrens (z. B. EP 1409208 , EP 1517750 , EP 1525633 , EP 1500479 ) werden hier definiert.
  • Es konnten lediglich zwei Patente recherchiert werden ( EP 1507047 und EP 1452702 ), die die Extrusion einer Wabenstruktur beschreiben, jedoch wird diese hier extrudiert, geschnitten und erst in einem zweiten Schritt mit Decklagen belegt. Dies kann in beiden beschriebenen Verfahren über Extrusion erfolgen, wobei die Verfahrensweise hierdurch diskontinuierlich angelegt ist.
    •
  • Aufgabe der Erfindung
  • Ziel der Erfindung ist es, durch das hier beschriebene Herstellungsverfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht diese auf einer Anlage, ohne Unterbrechung der Fertigung im Anschluss an die kernschichtbildende Wabengeometrie, herzustellen. Somit ist einerseits die Fertigung und Konfektionierung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie Papierwaben in der Kernschicht ohne Unterbrechung bei einem Fabrikanten bei gleichzeitiger Kostenreduzierung durch die kontinuierliche Herstellungsweise möglich und andererseits kann die Wabenstruktur bzgl. Ihrer Geometrie definiert eingestellt werden.
  • Das Verfahren stellt somit eine geeignete, einfache sowie wirtschaftliche Modifikation dar, um Papierwabengeometrien mittels Extrusion zu erzeugen und anschließend auf der gleichen Fertigungsstrecke mit Deckschichten zu kontaktieren. Gegenüber den bekannten im Stand der Technik beschriebenen Verfahren bietet das auf der Anwendung der Extrusion von Papier basierende neue Verfahren die Möglichkeit der kontinuierlichen Herstellung von Sandwichstrukturen mit Papierwaben in der Kernschicht sowie nachfolgende aufgeführte Vorteile:
    • – kontinuierliche Fertigung der Papierwaben durch Extrusion
    • – Variation der Zellstruktur der Papierwabe durch z.B. Unterschiedliche Prägewalzen
    • – Herstellung definierter maßhaltiger Wabengeometrien mit einstellbarer Zellgeometrie (z.B. Zellgröße, Stärke, Wabenweite, Steghöhe)
    • – Herstellung beliebiger Papierwabengeometrien bzgl. Länge und Breite
    • – Herstellung beliebiger Sandwichstrukturen durch das Aufbringen beliebiger Materialien auf die Wabengeometrie der Kernschicht
    • – Die Sandwichstrukturen lassen sich sowohl direkt kontinuierlich erzeugen sowie auch diskontinuierlich konfektionieren und weiterverarbeiten.
    • – Die Herstellung „maßgeschneiderter" auf die Anwendung angepasster Sandwichstrukturen wird ermöglicht.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich durch die in den Ansprüchen weiterhin angegebenen Merkmale sowie aus den nachstehenden Zeichnungen.
    •
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den 1 und 2 dargestellten Verfahrensabläufen näher beschrieben und erläutert.
  • Der in 1 dargestellte Verfahrensablauf bestehend aus Extruder (1), Werkzeug (2), Prägewalze bzw. Prägewalzenpaar (3), Extruder bzw. Co-Extruder (4) und Ablängung (5) ermöglicht die Herstellung von Sandwichstrukturen (7) mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht durch das Dosieren einer Papiersuspension über den Dosiertrichter (0) und das nachfolgende Extrudieren mittels Schneckenaggregat, wobei das ausgetragene Material (6) zunächst über Prägewalzen mit einer Wabenstruktur versehen sowie im weiteren erst mit Deckschichten belegt und dann abgelängt wird.
  • Mittels dem in 2 dargestelltem Extrusionswerkzeug kann die Papiersuspension, geschäumt oder ungeschäumt, als kreisförmig angeordnetes Doppelstegprofil ausgetragen, aufgeschnitten, zur Platte auseinandergefaltet und anschließend mit Deckschichten belegt werden kann.
  • Literatur
    • Colucci, F.; Natural Honeycomb; Aerospace Composites and Materials
    • Frormann, L.; Prozessmodellierung zur Untersuchung der Imprägnierung textiler Halbzeuge mit Thermoplasten; Dissertation an der TU Clausthal, 2002
    • Fleming, M.; Ziegmann, G.; Roth, S.; Faserverbundbauweisen-Halbzeuge und Bauweisen; Springer Verlag, Berlin, 1996
    • Frormann, L.; Faservliese für Sandwichelemente; Abschlussbericht: Förderkennzeichen FKV 0112 102 05; Ostthüringische Materialprüfgesellschaft, Rudolstadt, 1998
    • Fleming, M.; Ziegmann, G.; Roth, S.; Faserverbundbauweisen-Fasern und Matrices; Springer Verlag, Berlin, 1995
    • Michaeli, W.; Wegener, M.; Einführung in die Technologie der Faserverbundwerkstoffe; Carl-Hanser-Verlag, München, Wien 1989
    • N.N.; Kunststoffe 86 (1996) S. 867
    • Poppensieker; J.; Wabenplatten für den Möbelbau; Bericht 2005/02; Bundesforschungsanstalt für Forst- und Holzwirtschaft

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht, bei dem eine Papiersuspension mittels Kolben- oder Extruder (1) einem Werkzeug (2) zugeführt und nachfolgend mittels beheizten oder unbeheizten Prägewälzen (3) strukturiert sowie nachfolgend z.B. über Extrusion (4) mit Deckschichten versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Papiersuspension geschäumt oder ungeschäumt im Anschluss an den Extruderaustritt mit einer Wabenstruktur und Deckschichten versehen wird.
  2. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Papiersuspension geschäumt oder ungeschäumt dem Extrusionswerkzeug (2) zugeführt werden kann.
  3. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Papiermasse sowohl über einen Kolben- als auch eine Förderschnecke dem Werkzeug (2) des Extruders (1) zugeführt werden kann.
  4. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierter und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2 und 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Waben- bzw. Kernschichtgeometrie aus Papier aber auch jedem anderen prägbaren Material, insbesondere Polymere, gefertigt werden kann.
  5. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3 und 4 dadurch gekennzeichnet, dass hierbei Papier und insbesondere geschäumtes Papier zum Einprägen der Wabenstruktur extrudiert wird.
  6. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3 4 und 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse einem Werkzeug (2) beliebiger Geometrie zugeführt werden kann.
  7. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5 und 6 dadurch gekennzeichnet, dass in die extrudierte Formenmasse beliebiger Geometrien, z. B. Wellen, insbesondere jedoch Wabenstrukturen eingeprägt werden können.
  8. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 7 dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Kernschichten sowohl ungefüllte als auch aktiv (z.B. Verstärkungsfasern, Partikel zur Erhöhung der elektrischen Leitfähigkeit bzw. auch der Wärmeleitfähigkeit) bzw. inaktiv (z.B. Partikel zur Kostenreduzierung) gefüllte Papiermassen eingesetzt werden können.
  9. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 8 dadurch gekennzeichnet, dass als Papiermasse auch Recycling- bzw. Altpapier eingesetzt werden kann.
  10. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 und 9 dadurch gekennzeichnet, dass die derart hergestellt Kernschicht mit beliebigen Materialien kontinuierlich (z.B. Kunststoffe über Extrusion) bzw. diskontinuierlich (z.B. Kunststoffauftrag mittels Spritzgussverfahren) beschichtet werden kann.
  11. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 und 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht mittels unterschiedlicher Deckschichtmaterialien (CFK, NFK, AFK) kontinuierlich über Extrusion beschichtet werden kann, d. h. diese sowohl verstärkt als auch unverstärkt ausgeführt werden können.
  12. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 und 11 dadurch gekennzeichnet, dass neben Kunststoffen auch alle anderen Materialien als Deckschichtenmaterialien genutzt werden können.
  13. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 und 12 dadurch gekennzeichnet, dass die geprägten Schichten auch diskontinuierlich in einem weiteren Prozess zu einem späteren Zeitpunkt mit Deckschichten belegt werden können.
  14. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierter und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 und 13 dadurch gekennzeichnet, dass die geprägten Schichten dem Prozess entnommen und z. B. mit Kunststoff im Spritzgießverfahren umspritzt werden können.
  15. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 und 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Papierstruktur der Kernschicht auch über die Extrusion eines kreisförmig angeordneten Doppelstegprofils entsprechend 2 erzeugt und nachfolgend aufgeschnitten, zur Platte auseinandergefaltet und anschließend mit Deckschichten belegt werden kann
  16. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 und 15 dadurch gekennzeichnet, dass im Prägeprozess die Wabenstruktur durchgehend offen, ein- oder auch doppelseitig geschlossen ausgearbeitet werden kann.
  17. Verfahren zur Herstellung von Sandwichstrukturen mit beliebigen Deckschichten sowie kontinuierlich extrudierten und geprägten Papierwaben in der Kernschicht nach den Ansprüchen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 und 16 dadurch gekennzeichnet, dass neben Papiersuspensionen auch Papierschlämme, Papierschäume oder auch alle anderen extrudierbaren Materialien eingesetzt werden können.
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