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Die
Erfindung betrifft eine Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen,
wie Becher, Tassen o. dgl., mit einem Formoberteil, einem Formunterteil und
mindestens zwei Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen
Zustand aneinander abdichtend anliegen und mit ihren Formkonturen
einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum bestimmen.
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Eine
derartige Druckgussform ist beispielsweise aus der
DE 103 33 979 A1 bekannt.
Zur Herstellung eines Geschirrteils werden die Formteile der Druckgussform
zusammengefahren und zusammengespannt. Dann wird in den durch die
Formkonturen der Formteile bestimmten Formhohlraum ein Schlicker
eingedrückt,
bis der Formhohlraum vollständig gefüllt ist
und einen sogenannten Scherben bildet. Die Formteile bestehen aus
einem porösen
Material. Durch Einpressen beispielsweise von Druckluft durch die
poröse
Druckgussform oder durch speziell dafür vorgesehene Spülbohrungen
bzw. -kanäle
gegen den Geschirrteil-Rohling wird dieser von den Formkonturen
der Formteile der Druckgussform gelöst. Während des Abgießens, d.
h. des Eindrückens
des Schlickers in den Formhohlraum sind in die Spülbohrungen
der Formteile Stäbe
eingesetzt, die nach dem Abguss wieder aus den Spülbohrungen
herausgezogen werden. Bei bestimmten Formen der Geschirrteile, d.
h. bei bestimmten Tassen- und Henkelformen, werden jedoch insbesondere
im ein Kernteil bildenden Formunterteil der Druckgussform sowie
im Henkelbereich der Formseitenteile bestimmte Bereiche nicht oder
nicht ausreichend gespült,
woraus ein Verstopfen bzw. Blindwerden dieser Bereiche folgt und der
Geschirrteil-Rohling nicht problemlos oder im Extremfall überhaupt
nicht von den Formteilen abgelöst werden
kann.
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Eine ähnliche
Druckgussform mit einem Formoberteil und einem Formunterteil ist
aus der
GB 2 372 958
A bekannt. Bei dieser bekannten Druckgussform weist das
Formoberteil und das Formunterteil jeweils eine permeable, d. h.
Fluid durchlässige, Einlage
auf. Die Einlage des Formunterteils ist von einem formstabilen zweiteiligen
Außenkörper umschlossen.
Das Formoberteil bildet ein Kernteil, das an seiner Bodenseite mit
einer schmalen Bodenkammer und das an seiner Mantelfläche mit
einer schmalen Seitenkammer ausgebildet ist. Die Bodenkammer und
die Seitenkammer sind an die Formkonturen des Formhohlraumes zumindest
annähernd
angepasst, der durch die Einlagen des Formoberteils und des Formunterteils
bestimmt ist. Das ein Kernteil bildende Formoberteil ist mit Kanälen ausgebildet,
die zur fluidischen Verbindung mit der Bodenkammer und mit der Seitenkammer
vorgesehen sind.
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Aus
der
FR 2 706 803 A ist
eine Druckgussform zur Herstellung von Bechern oder dergleichen bekannt,
die ein Formoberteil, ein Formunterteil und Formseitenteile aufweist,
die im zusammengefahrenen Zustand aneinander abdichtend anliegen
und mit ihren Formkonturen einen dem herzustellenden Gegenstand
entsprechenden Formhohlraum bestimmen. Bei dieser bekannten Druckgussform
bildet das Formunterteil ein Kernteil, das eine an seine Formkontur
angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweist. An dieser zylindrischen
Abdichtfläche
ist eine Ringdichtung vorgesehen. Die Formseitenteile sind mit Nuten
für die
Ringdichtung ausgebildet. Ähnlich ist
das Formoberteil mit einer zylindrischen Abdichtfläche mit
einer Ringdichtung versehen, die im zusammengefahrenen Zustand der
Druckgussform in Nuten hineinsteht, die an den Formseitenteilen
ausgebildet sind.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs
genannten Art zu schaffen, die einfach ausgebildet eine zuverlässige Spülung der
Formteile ermöglicht,
so dass ein Verstopfen bzw. Blindwerden verhindert und ein einfaches
und zuverlässiges
Ablösen
des Geschirrteil-Rohlings von den Formteilen der Druckgussform gewährleistet
wird.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Druckgussform der eingangs genannten Art
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass das Formunterteil ein hohles Kernteil bildet, das eine an die
Formkontur des Formunterteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist,
wobei das hohle Kernteil durch sich kreuzende Versteifungsstege
in vier Spülkammern
unterteilt ist.
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Bei
der erfindungsgemäßen Druckgussform ist
das Formunterteil als hohles Kernteil ausgebildet, das eine an die
Formkontur des Formunterteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur
aufweist, so dass das Formunterteil zwischen seiner Formkontur und
seiner Innenkontur eine mindestens annähernd konstante Wanddicke besitzt
und kritische Bereiche, die nicht ausreichend gespült würden, auf
einfache Weise vermieden werden. Der Geschirrteil-Rohling ist also
durch Druckluft von dem Formunterteil sicher und zuverlässig ablösbar.
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Dadurch,
dass erfindungsgemäß das hohle Kernteil
durch sich kreuzende Versteifungsstege in vier Spülkammern
unterteilt ist, wird erreicht, dass das Formunterteil ausreichend
formstabil ist.
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Um
nicht nur das Formunterteil mit optimalen Spüleigenschaften auszubilden,
sondern auch die Formseitenteile der erfindungsgemäßen Druckgussform,
ist es zweckmäßig, wenn
auch die Formseitenteile jeweils mit einem Spülhohlraum ausgebildet sind,
der eine an die Formkontur des jeweiligen Formseitenteiles zumindest
angenähert
angepasste Innenkontur aufweist. Um auch die solchermaßen ausgebildeten
Formseitenteile mit einer gewünschten
Formstabilität
zu gestalten, ist es zweckmäßig, wenn
das jeweilige Formseitenteil durch Versteifungsstege inmehr als
einen Spülhohlraum
unterteilt ist.
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Bei
der erfindungsgemäßen Druckgussform bildet
das Formoberteil vorzugsweise ein Deckelteil, das ebenfalls mit
einem Spülhohlraum
ausgebildet sein kann, der eine an die Formkontur des Formoberteils
zumindest angenähert
angepasste Innenkontur aufweist. Dabei kann das Formoberteil durch
mindestens einen Versteifungssteg in mehr als einen Spülhohlraum
unterteilt sein. Zweckmäßig kann
es sein, wenn das Formoberteil durch sich kreuzende Versteifungsstege
in mindestens vier Spülkammern unterteilt
ist.
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Um
bei der erfindungsgemäßen Druckgussform
ein Aufeinanderpressen der Formteile zum Abdichten derselben zu
vermeiden, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Formunterteil
eine – mit den
Formseitenteilen zusammenwirkende – Abdichtfläche mit einer Ringdichtung
aufweist. Dabei ist es bevorzugt, wenn das Formunterteil eine an
seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweist,
die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der Ringdichtung ausgebildet
ist und wenn die Formseitenteile teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen,
die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasst
sind. Nachdem bei einer solchen Ausbildung der erfindungsgemäßen Druckgussform
das ein Kernteil bildende Formunterteil zum Abdichten keinen Pressdruck
erzeugen muss, benötigt
das Formunterteil auch keine Verfahrachse sondern kann auf einem
ortsfesten Basiselement befestigt sein. Bei diesem Basiselement
kann es sich um eine mechanisch stabile Platte handeln, auf der das
Formunterteil beispielsweise festgeschraubt ist.
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Erfindungsgemäß ist es
auch möglich,
dass die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasste
teilzylindrische Abdichtfläche
des jeweiligen Formseitenteiles eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung
eingepresst ist. Weist die erfindungsgemäße Druckgussform zwei Formseitenteile auf,
so sind die beiden Teilringdichtungen von Ringdichtungshälften gebildet.
Bei mehr als zwei Formseitenteilen wird eine Dichtungsring in eine
der Anzahl Formseitenteile entsprechende Anzahl Teile d. h. Teilringdichtungen
geteilt.
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Zur
Abdichtung der erfindungsgemäßen Druckgussform
kann auch das Formoberteil eine Abdichtfläche mit einer zweiten Ringdichtung
aufweisen. Dabei kann das Formoberteil eine an seine Formkontur
angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweisen, die mit einer
umlaufenden Nut zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung ausgebildet
ist, und können
die Formseitenteile an ihre Formkonturen angrenzende teilzylindrische
Abdichtflächen
aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasst
sind. Bei einer solchen Ausbildung der zuletzt genannten Art ist
es auch möglich,
dass die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasste
teilzylindrische Abdichtfläche
des jeweiligen Formseitenteiles eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung
eingepresst ist. Diese Teilringdichtungen können ähnlich ausgebildet sein wie
die zum Formunterteil zugehörigen
Teilringdichtungen der Formseitenteile.
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Das
Formoberteil, das Formunterteil und die Formseitenteile der erfindungsgemäßen Druckgussform
bestehen jeweils aus einem porösen
Material. Bei diesem Material kann es sich um ein poröses Kunststoffmaterial
handeln.
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Weitere
Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines
in der Zeichnung schematisch verdeutlichten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Druckgussform
sowie einer Ausbildung des ein Kernteil bildenden Formunterteils der
erfindungsgemäßen Druckgussform.
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Es
zeigen:
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1 schematisch
in einer Seitenansicht eine Ausbildung der Druckgussform,
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2 eine
Draufsicht auf das ein Kernteil bildende Formunterteil der Druckgussform
gemäß 1,
und
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3 einen
Schnitt entlang der Schnittlinie III-III in 2 durch
das Formunterteil der Druckgussform.
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1 zeigt
eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von
Geschirrteilen 12 wie Becher, Tassen o. dgl..
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Die
Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 14, ein
Formunterteil 16 und Formseitenteile 18 auf. Die
Formteile 14, 16 und 18 bestehen aus
einem porösen
Material, bei dem es sich um ein poröses Kunststoffmaterial handeln
kann.
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Das
Formunterteil 16 bildet ein Kernteil und das Formoberteil 14 bildet
ein Deckelteil der Druckgussform 10.
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Das
Formunterteil 16 ist mit einer Formkontur 20 ausgebildet,
die die Innenkontur 22 des Geschirrteiles 12 bestimmt.
Das Formoberteil 14 ist mit einer Formkontur 24 und
die Formseitenteile 18 sind jeweils mit einer Formkontur 26 ausgebildet,
durch die die Außenkontur 28 des
Geschirrteiles 12 bestimmt ist. Durch die Formkonturen 20, 24 und 26 der Formteile 16, 14 und 18 ist
im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 14, 16 und 18 in
der Druckgussform 10 ein dem Geschirrteil 12 entsprechender Formhohlraum 30 bestimmt.
In diesen Formhohlraum 30 wird im zusammengefahrenen abgedichteten
Zustand der Druckgussform 10 ein Schlicker eingepresst,
der dann einen Scherben bildet.
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Wie
auch aus den 2 und 3 ersichtlich
ist, ist das ein Kernteil bildende Formunterteil 16 als
hohles Kernteil ausgebildet, das durch sich kreuzende Versteifungsstege 34 in
Spülkammern 36 unterteilt
ist. Die Spülkammern 36 weisen
eine an die Formkontur 20 des Formunterteiles 16 zumindest
angenähert
angepasst Innenkontur 38 auf. Die Wanddicke des Formunterteiles 16 zwischen
seiner äußeren Formkontur 20 und
seiner Innenkontur 38 ist also mindestens annähernd konstant,
so dass sich optimale Spüleigenschaften
des Formunterteiles 16 der Druckgussform 10 ergeben.
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Dem
Formunterteil 16 entsprechend können auch die Formseitenteile 18 jeweils
mit einem Spülhohlraum 40 ausgebildet
sein, der eine an die Formkontur 26 des jeweiligen Formseitenteiles 18 zumindest
angenähert
angepasste Innenkontur 42 aufweist, so dass sich zwischen
der äußeren Formkontur 26 und
der Innenkontur 42 des jeweiligen Formseitenteiles 18 eine
mindestens annähernd
konstante Wanddicke und somit optimale Spüleigenschaften der Formseitenteile 18 ergeben.
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Auch
das Formoberteil 14, das ein Deckelteil bildet, kann mit
einem Spülhohlraum 44 ausgebildet sein,
der eine an die Formkontur 24 des Formoberteils 14 zumindest
angenähert
angepasste Innenkontur 46 aufweist, um auch das Formoberteil 14 mit
optimalen Spüleigenschaften
zu gestalten.
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Das
Formunterteil 16 ist mit einer zylindrischen Abdichtfläche 48 ausgebildet,
die eine umlaufende Nut 50 aufweist, in der eine Ringdichtung 52 vorgesehen
ist. Die Formseitenteile 18 sind jeweils mit einer teilzylindrischen
Abdichtfläche 54 ausgebildet,
die an die zylindrische Abdichtfläche 48 des Formunterteils 16 angepasst
ist. Entsprechend ist das Formoberteil 14 mit einer zylindrischen
Abdichtfläche 56 ausgebildet,
die mit einer umlaufenden Nut 58 versehen ist, in der eine
zweite Ringdichtung 60 vorgesehen ist. Die Formseitenteile 18 sind
mit teilzylindrischen Abdichtflächen 62 ausgebildet,
die an die zylindrische Abdichtfläche 56 des Formoberteiles 14 angepasst
sind. Die Abdichtung der Druckgussform 10 im zusammengefahrenen
Zustand der Formteile 14, 16 und 18 erfolgt
bei der erfindungsgemäßen Druckgussform 10 also
nicht durch ein Aufeinander- d. h. Zusammenpressen der Formteilen
sondern mit Hilfe der ersten und zweiten Ringdichtung 52 und 60. Da
das ein Kernteil bildende Formunterteil 16 also keinen
Pressdruck erzeugen muss, benötigt
es auch keine Verfahrachse, sondern es kann in einfacher Weise auf
einem ortsfesten Basiselement 64 befestigt, d. h. beispielsweise
festgeschraubt sein.
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- 10
- Druckgussform
(für 12)
- 12
- Geschirrteil
- 14
- Formoberteil
(von 10)
- 16
- Formunterteil
(von 10)
- 18
- Formseitenteile
(von 10)
- 20
- Formkontur
(von 16)
- 22
- Innenkontur
(von 12)
- 24
- Formkontur
(von 14)
- 26
- Formkontur
(von 18)
- 28
- Außenkontur
(von 12)
- 30
- Formhohlraum
(von 10 für 12)
- 32
- Spülhohlraum
(in 16)
- 34
- Versteifungsstege
(in 32)
- 36
- Spülkammern
(von 16 bzw. 32)
- 38
- Innenkontur
(von 16, 32 bzw. 36)
- 40
- Spülhohlraum
(von 18)
- 42
- Innenkontur
(von 40)
- 44
- Spülhohlraum
(von 14)
- 46
- Innenkontur
(von 44)
- 48
- zylindrische
Abdichtfläche
(von 16)
- 50
- umlaufende
Nut (in 48)
- 52
- Ringdichtung
(in 50)
- 54
- teilzylindrische
Abdichtfläche
(von 18)
- 56
- zylindrische
Abdichtfläche
(von 14)
- 58
- umlaufende
Nut (in 56)
- 60
- zweite
Ringdichtung (in 58)
- 62
- teilzylindrische
Abdichtfläche
(von 18 bei 60)
- 64
- Basiselement
(für 16)