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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Rohr zum Einspritzen von Brennstoff unter Hochdruck für Brennkraftmaschinen, und insbesondere ein Rohr zum Einspritzen von Brennstoff unter Hochdruck für Benzinmotoren mit Zylindereinspritzung oder für Benzinmotoren mit Einspritzung in die Ansaugleitung oder für Dieselmotoren, wobei das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr für Einspritzdrücke von 4 bis 20 Mpa bestimmt ist und Abmessungen aufweist, bei denen der Außendurchmesser (Φ) 6,35 mm, der Innendurchmesser (Φ) 4,35 bis 2,95 mm und die Wanddicke (t) 1,0 bis 1,7 mm beträgt.
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Stand der Technik
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Als übliche Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohre für Brennkraftmaschinen wie Benzinmotoren mit Zylindereinspritzung sind als Beispiele bekannt ein Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, welches durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen nahtlosen Stahlrohres (Material: STS35) (siehe
JP-S52-756 A ) hergestellt wird, ein Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, welches durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen nahtlosen Stahlrohres hergestellt wird (siehe JPS54-110 958 A), und ein geschweißtes Rohr, dessen Stahlgrundlage an keiner Stelle frei liegt, das hergestellt wird durch das Bilden einer aufplattierten Schicht aus Ni, Co oder einer darauf basierenden Legierung als erste aufplattierte Schicht auf mindestens einer Oberfläche eines Bandstahlbleches, das Bilden, als zweite aufplattierte Schicht auf der ersten aufplattierten Schicht, einer Schicht aus einem einzigen Metall oder einer Legierung davon mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als den des einzigen Metalls oder der darauf basierenden Legierung der ersten aufplattierten Schicht, das Verwenden des mit den beiden aufplattierten Schichten ausgebildeten Bandstahlbleches zur Fertigung eines nahtgeschweißten Rohres und das nachfolgende Ausführen einer Wärmebehandlung (siehe
JP-H05-9 786 A ). Des weiteren ist ein geschweißtes Rohr bekannt, das hergestellt wird durch das Bilden einer ersten aufplattierten Schicht aus Sn, Sn-Zn, Sn-Ni, Ni-P oder Ni-B auf mindestens einer Oberfläche eines Bandstahlbleches, das Bilden, als eine zweite aufplattierte Schicht auf der ersten aufplattierten Schicht, einer Schicht aus Ni, Co und einer der darauf basierenden Legierungen, welche einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Metall, aus dem die erste aufplattierte Schicht gebildet ist, das Verwenden des mit den beiden aufplattierten Schichten versehenen Bandstahlbleches zur Fertigung eines Rohres, und danach das Durchführen einer Wärmebehandlung (siehe
JP-H05-156 494 A ).
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DE 40 03 384 A1 offenbart ein Verbundmetallrohr für die Kraftstoffeinspritzung von Dieselmotoren. Das Verbundmetallrohr umfasst ein Außenrohr und ein innenseitig mit einer metallischen Diffusionsschicht versehenes Innenrohr, welche mittels einer Presspassung verbunden sind.
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DE 41 36 038 A1 offenbart ein geschweißtes Stahlrohr für die Kraftstoffleitung mit einer an einer Innenseite des Stahlrohrs angeordneten Plattierungsschicht.
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GB 2 057 313 A offenbart ein dickwandiges Stahlrohr für die Kraftstoffleitung, welches einen geringen Außendurchmesser aufweist.
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US 5 402 829 A offenbart ein Verbundmetallrohr für die Kraftstoffeinspritzung. Das Verbundmetallrohr weist ein Rohr mit einem verstärkten kegelstumpfförmigen Endabschnitt und einer außenseitig an dem Endabschnitt anliegenden korrosionsbeständigen Metallkappe auf.
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Offenbarung der Erfindung
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Bei einem Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, das durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen nahtlosen Stahlrohres (Material: STS35) hergestellt worden ist, liegt jedoch Eisen an der Innenumfangsfläche des Rohrs frei, so dass das Rohr nicht der Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, Brennstoff mit Alkoholbeimischung usw. standhalten kann und Probleme dadurch entstehen, dass eine Rostbildung unvermeidbar ist, das Rohr schwer und aufgrund seiner großen Wandstärke schlecht biegbar ist und kostenaufwändig ist. Auch ein Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, welches durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen nahtlosen Rohres aus rostfreiem Stahl hergestellt ist, um von einer Rostbildung auf der Innenumfangsfläche frei zu sein, verursacht Probleme dadurch, dass dieses Material nicht nur kostenaufwändig ist, sondern auch aufgrund seiner großen Wanddicke schwer und aufgrund seiner großen Härte von schlechter Bearbeitbarkeit ist. Des weiteren wird, ähnlich wie bei dem aus rostfreiem Stahl gefertigten Brennstoffeinspritzrohr, im Falle eines geschweißten Rohres, dessen Innenumfangsfläche mit Ni oder einer Legierung auf Ni-Basis überzogen ist, kein Rost an der Innenumfangsfläche gebildet, jedoch ist ein nahtgeschweißtes Rohr mit einem kleinen Außendurchmesser (Φ) von 6,35 mm schwierig zu formen, weil ein Bandstahlmaterial mit einer großen Wanddicke (t) von 0,9 bis 1,5 mm für ein Rohr verwendet werden muss, welches beispielsweise einen Außendurchmesser (Φ) von 6,35 mm, einen Innendurchmesser (Φ) von 4,35 bis 2,95 mm und eine Wanddicke (t) von 1,0 bis 1,7 mm aufweist, wie dies bei Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohren für Benzinmotoren mit Zylindereinspritzung erforderlich ist, die einem Einspritzdruck von 4 bis 20 Mpa ausgesetzt werden, bei denen die Erfindung angewendet werden soll.
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Die Erfindung wurde in Anbetracht dieser Probleme ausgedacht, und ihre Aufgabe ist es, ein Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr für Brennkraftmaschinen vorzusehen, welches der Verwendung mit minderwertigem Benzin, säurehaltigem Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff usw., ausreichend standhält und Abmessungen aufweist, bei denen der Außendurchmesser (Φ) 6,35 mm, der Innendurchmesser (Φ) 4,35 bis 2,95 mm und die Wanddicke (t) 1,0 bis 1,7 mm beträgt, wie dies bei einem Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr für Benzinmotoren mit Zylindereinspritzung erforderlich ist, die einem Einspritzdruck von 4 bis 20 Mpa ausgesetzt werden.
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Ein erfindungsgemäßes Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr umfasst: ein Rohr, bei dem ein Außenrohr, das aus einem nahtgeschweißten oder einem nahtloses Rohr besteht, und ein Innenrohr, das aus einem nahtgeschweißten Rohr besteht, welches auf einer Innenumfangsfläche einen Film aus Ni oder einer Legierung auf Ni-Basis aufweist, infolge einer bei beiden gemeinsam durchgeführten Längung fest aneinander haften, wobei auf der Innenumfangsfläche des Innenrohres eine Schicht aus Ni durch Plattieren und danach eine Schicht aus einer Ni-P-Legierung durch Plattieren aufgebracht worden sind, wonach die Schichten einer Wärmediffusion unterzogen worden sind; ein Rohr bei dem die fest aneinander haftenden Flächen des vorstehenden Außenrohres und des Innenrohres hartgelötet oder durch Diffusion verbunden worden sind; ein Rohr, bei dem das Außenrohr, bestehend aus einem nahtgeschweißten Rohr, vorher einem Dornziehen unterzogen worden ist; ein Rohr, bei dem das Innenrohr nach dem Nahtschweißen vorher einer Wärmebehandlung und einem Dornziehen unterzogen worden ist, ein Rohr, bei dem das Innenrohr nach dem Nahtschweißen vorher keiner Wärmebehandlung und keinem Dornziehen unterzogen worden ist; ein Rohr, das an mindestens einem seiner Enden einen kegelstumpfförmigen Verbindungsabschnitt umfasst, dessen äußere Anlagefläche im Längsquerschnitt ein gerades oder bogenförmiges Profil aufweist; und ein Rohr, welches derart ausgebildet ist, dass eine offene Stirnfläche des Außenrohres von einem ausgeweiteten offenen Ende des Innenrohres abgedeckt ist, so dass die Innenumfangsfläche des Innenrohres zu einer Anlagefläche wird, und welches des weiteren einen Abstandswulst oder einen Vorsprung umfasst, der für eine Verbindungsmutter als Element zum Aufnehmen des Anpressdrucks der Mutter dient.
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Da die Erfindung ein Rohr umfasst, bei dem ein Außenrohr, das aus einem nahtgeschweißten oder einem nahtlosen Rohr besteht, und ein Innenrohr, das aus einem nahtgeschweißten Rohr besteht, welches auf seiner Innenumfangsfläche einen Film aus Ni oder einer Legierung auf Ni-Basis aufweist, durch ein Ausziehen dazu gebracht worden sind, fest aneinander zu haften, hält es in ausreichender Weise einer Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff usw. stand und verursacht keine Verschlechterung des Brennstoffs, weil sich auf der Innenumfangsfläche, anders als bei einem Doppelstahlrohr, kein Kupferfilm befindet. Da ferner, infolge der Verwendung eines nahtlosen Rohres oder eines nahtgeschweißten Rohres als Außenrohr, das Rohr eine glatte Außenumfangsfläche aufweist, ist eine Anlagefläche des Rohrendes, die von einem kegelstumpfförmigen Verbindungskopf mit einer äußeren Umfangsfläche gebildet wird, dessen Außenauflagefläche im Längsquerschnitt ein gerades oder bogenförmiges Profil aufweist, glatt und hält gegenüber Brennstoff dicht, welcher einen hohen Druck von 4 bis 20 Mpa aufweist. Da des weiteren das Rohr eine relativ kleine Wanddicke aufweist, ist es von geringerem Gewicht als übliche Rohre und leicht zu biegen, so dass es relativ kostengünstig ist. Da weiterhin das verwendete Bandstahlmaterial eine Wanddicke (t) von nur 0,6 bis 0,7 mm aufweist, ist es möglich, ein nahtgeschweißtes Rohr zu fertigen, das einen kleinen Außendurchmesser (Φ) von 6,35 mm aufweist.
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Figurenliste
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- 1 ist eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt, welche einen wesentlichen Teil einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres zeigt;
- 2A ist eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt, welche einen wesentlichen Teil einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres zeigt, bei der das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr einen Abstandswulst umfasst, der aus einem Innenrohr und einem Außenrohr gebildet worden ist; und
- 2B ist eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt, welche einen wesentlichen Teil einer noch weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres zeigt, bei der das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr einen Abstandswulst umfasst, der aus nur einem Außenrohr gebildet worden ist.
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Bester Modus zur Durchführung der Erfindung
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Bei der Erfindung bezeichnen die Bezugsziffern 1, 11, 21 ein Innenrohr, 2, 12, 22 ein Außenrohr, 3 einen Verbindungskopf, 4, 14, 24 eine Anlagefläche und 13, 23 einen Abstandswulst (in Projektion).
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Die Erfindung bedient sich eines Innenrohres 1, 11, 21, welches ein nahtgeschweißtes Rohr mit einem Film aus Ni oder einer auf Ni basierenden Legierung auf seiner Innenumfangsfläche ist, und eines Außenrohres 2, 12, 22, welches ein nahtgeschweißtes Rohr oder ein nahtloses Rohr ist. Ein in 1 gezeigtes Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr umfasst einen kegelstumpfförmigen Verbindungskopf 3, der mit einer Außenumfangsfläche versehen ist, deren äußere Anlagefläche im Längsquerschnitt ein Profil aufweist, das gerade oder (nicht gezeigt) bogenförmig ist, und der an mindestens einem Ende des Rohres angeordnet ist, welches ein Doppelrohr ist, das aus dem Innenrohr 1 und dem Außenrohr 2 zusammengesetzt ist.
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Die in 2A und 2B gezeigten Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohre sind in der Weise ausgebildet, dass eine offene Stirnfläche des Außenrohres 12, 22 von einem ausgeweiteten offenen Ende des Innenrohres 11, 21 abgedeckt ist, so dass die Innenumfangsfläche des Innenrohres 11, 21 zu einer Anlagefläche 14, 24 wird. Ein Abstandswulst 13, 23, der für eine (nicht dargestellte) Verbindungsmutter als Element zum Aufnehmen des Anpressdrucks der Mutter dient, wird für das in 2A gezeigte Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr von dem Innenrohr 11 und dem Außenrohr 12 gebildet und für das in 2B gezeigte Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr nur von dem Außenrohr 12 gebildet.
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In dem Fall in dem das erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr ein Doppelrohr umfasst, bei dem sowohl das Innenrohr 1, 11, 21 wie auch das Außenrohr 2, 12, 22 nahtgeschweißte Rohre sind, wird das Innenrohr 1, 11, 21 hergestellt, indem ein nahtgeschweißtes Rohr aus einem Bandstahl geformt wird, bei dem nur eine Oberfläche, welche die Innenfläche werden soll, einer Plattierung mit Ni einer Dicke von 4 µm oder 3 µm mittels eines üblichen Verfahrens unterzogen worden ist (wobei üblicherweise ein elektrisches oder chemisches Plattierverfahren zur Anwendung kommt), und das nahtgeschweißte Rohr einer vorbestimmten Wärmebehandlung unterzogen wird. Das Außenrohr 2, 12, 22 wird hergestellt, indem die Oberfläche, welche die Innenfläche werden soll, einer Plattierung mit Cu einer Dicke von 4 µm oder 3 µm bis 10 mm unterzogen wird, und dann aus dem Bandstahl durch Dornziehen ein nahtgeschweißtes Rohr gebildet wird, wobei Schweißperlen von den Innen- und Außenflächen des nahtgeschweißten Rohres abgetragen werden, wonach das nahtgeschweißte Rohr einer vorbestimmten Wärmebehandlung unterzogen wird. Danach wird zur Bildung des Verbundrohres das Innenrohr 1, 11, 21 in das Außenrohr 2, 12, 22 eingeführt und das Verbundrohr auf einer Ziehbank einem Ausziehen auf einen vorbestimmten Außendurchmesser unterzogen. Nachfolgend wird das einem Ausziehen unterzogene Doppelrohr einer Wärmebehandlung unterzogen, um die aufplattierte Cu-Schicht der Innenwand des Außenrohres an die Außenwand des Innenrohres hart anzulöten oder in diese hinein zu diffundieren, wodurch zumindest teilweise ein Diffusionskontakt hergestellt wird. Nachdem das Doppelrohr zu einer Zielgröße bearbeitet worden ist, wird es zu gewünschter Länge geschnitten und einer Bearbeitung unterzogen, wie das Herstellen eines Kopfteils gewünschter Form oder das Aufsetzen eines Verbindungselements wie eine Mutter oder dergl. auf den Außenumfang des Doppelrohres und das Bilden des Abstandswulstes 13, 23 und desgl. Die Schweißperlen auf der Innenumfangsfläche des Innenrohres können abgetragen werden, indem ein Schneidkopf durch den Kern hindurch gezogen wird.
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In dem Fall in dem das Doppelrohr zusammengesetzt ist aus einem Innenrohr 1, 11, 21, welches ein nahtgeschweißtes Rohr ist, und einem Außenrohr 2, 12, 22, welches ein nahtloses Stahlrohr ist, wird ebenfalls das Innenrohr 1, 11, 21 hergestellt, indem ein nahtgeschweißtes Rohr aus einem Bandstahl geformt wird, bei dem nur die Oberfläche, welche die Innenfläche werden soll, mittels eines üblichen Verfahrens einer Plattierung mit Ni einer Dicke von 4 µm oder 3 µm bis 10 µm unterzogen worden ist, und dann einer Plattierung mit einer Ni-P-Legierung einer Dicke von 4 µm oder 3 µm bis 10 µm auf der Ni-Plattierung unterzogen worden ist, und dann das nahtgeschweißte Rohr einer vorbestimmten Wärmebehandlung unterzogen wird. Andererseits wird für das Außenrohr 2, 12, 22 ein nahtloses Stahlrohr verwendet, bei dem nur die Innenoberfläche einer Plattierung mit Cu unterzogen worden ist. Bei dem Vorgang der Verbindung wird, nachdem die zusammengesetzten Rohre, die aus dem Innenrohr (nahtgeschweißtes Rohr) 1, 11, 21 und dem Außenrohr (nahtloses Stahlrohr) 2, 12, 22 bestehen, auf einer Ziehbank einem Ausziehen auf einem vorbestimmten Außendurchmesser unterzogen worden sind, das entstandene Doppelrohr mittels einer Wärmebehandlung verbunden, um die aufplattierte Cu-Schicht der Innenwand des Außenrohres an die Außenwand des Innenrohres hart anzulöten oder in diese hinein zu diffundieren. Nachdem das Doppelrohr zu einer Zielgröße bearbeitet worden ist, wird es zu gewünschter Länge geschnitten, und es wird ein Kopfteil gewünschter Form durch Aufsetzen eines Verbindungselements wie eine Mutter oder dergl. auf den Außenumfang des Doppelrohres gefertigt. Die Schweißperlen auf der Innenumfangsfläche des Innenrohres können abgetragen werden, indem ein Schneidkopf durch den Kern hindurch gezogen wird.
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In dem Fall in dem das erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr ein Doppelrohr umfasst, bei dem sowohl das Innenrohr 1, 11, 21 wie auch das Außenrohr 2, 12, 22 nahtgeschweißte Rohre sind, weist vorzugsweise die auf dem Innenrohr 1, 11, 21 gebildete aufplattierte Ni-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 10 µm auf und die auf dem Außenrohr 2, 12, 22 gebildete aufplattierte Cu-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 8 µm auf.
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In dem Fall in dem das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr ein Doppelrohr umfasst, bei dem das Innenrohr 1, 11, 21 ein nahtgeschweißtes Rohr ist und das Außenrohr 2, 12, 22 ein nahtloses Stahlrohr ist, weist vorzugsweise die auf der Innenfläche des Innenrohres gebildete aufplattierte Ni-Schicht und die danach aufplattierte Ni-P-Schicht eine Filmdicke von 4 bis 8 µm bzw. eine Filmdicke von 2 bis 5 µm, und die auf dem Außenrohr 2 gebildete aufplattierte Cu-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 8 µm auf.
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Des weiteren genügt es, wenn bei der Erfindung das Material des Bandstahlbleches eines ist, welches üblicherweise für Automobilbrennstoffrohre verwendet wird. Auch kann die auf die Innenoberfläche des Außenrohres aufgebrachte Cu-Plattierung auf die Außenoberfläche des Innenrohres aufgebracht werden, und es kann auch eine Ni-P-Plattierung aufgebracht werden.
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Wie üblich, werden die Rohre gefertigt gemäß entsprechenden Verfahrensweisen, wie das Schneiden eines Bandstahls zu einer vorbestimmten Breite, die Anwendung des Walzformverfahrens zur Bildung des rohrförmigen Materials, so dass die plattierte Fläche sich auf der Innenseite befindet, das Schweißen der aneinander liegenden Teile, das Durchführen eines Abtragens von Schweißperlen durch Dornziehen und dann das Durchführen einer Wärmebehandlung.
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Ein Innenrohr wurde hergestellt durch Schneiden eines Bandstahlbleches (JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,6 mm, bei dem nur die Fläche, welche die Innenfläche werden sollte, mittels eines üblichen Verfahrens mit einer aufplattierten Ni-Schicht einer Filmdicke von 4 µm überzogen worden war, zu der Breite eines ausgerollten Ausgangsrohres, Walzformen des Bandstahlbleches zu einer Rohrform, Unterziehen der aneinander liegenden Teile einer Nahtschweißung, Durchführen eines Reduzierens (Verengen) zum Vorsehen eines Rohres mit einem Außendurchmesser von 6 mm und einer Wanddicke von 0,7 mm, Abtragen der Schweißperlen an der Innenfläche des Rohres und Wärmebehandeln des nahtgeschweißten Rohres bei 800 °C im Verlauf von 3 bis 6 Minuten.
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Danach wurde ein Außenrohr mit einem Außendurchmesser von 9 mm und einer Wanddicke von 1,0 mm aus einem Bandstahlblech (JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,7 mm hergestellt, wobei nur die Fläche, welche die Innenfläche des Rohres werden sollte, mittels eines üblichen Verfahrens mit einer aufplattierten Cu-Schicht einer Filmdicke von 4 µm überzogen worden war. Das Herstellungsverfahren war das gleiche wie das des Innenrohres und umfasste das Schneiden des Bandstahlbleches zur gewünschten Breite des unbearbeiteten ausgerollten Rohres, das Formen des Bandstahlbleches zur Rohrform durch Walzformen, das Unterziehen der aneinander liegenden Teile einer Nahtschweißung, das Durchführen eines Reduzierens (Verengen) des hergestellten Rohres, das Abtragen der Schweißperlen, das Wärmebehandeln des nahtgeschweißten Rohres bei 800 °C oder mehr im Verlauf von 3 bis 6 Minuten und das Abtragen von Schweißperlen an der Innenfläche durch Hindurchziehen eines Schneidkopfes durch den Kern.
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Danach wurde zur Bildung eines zusammengesetzten Rohres das Innenrohr (Außendurchmesser von 6 mm und Wanddicke von 0,7 mm) in das Außenrohr (Außendurchmesser von 9 mm und Wanddicke von 1,0 mm) eingeführt, das zusammengesetzte Rohr auf einer Ziehbank einem Ausziehen auf einen vorbestimmten Außendurchmesser von 8 mm unterzogen und dann das auf einen Außendurchmesser von 8 mm und einer Wanddicke von 1,5 mm ausgezogene Rohr 2 bis 10 Minuten auf 1120 °C erwärmt, um die aufplattierte Cu-Schicht an der Innenwand des Außenrohres an die Außenwand des Innenrohres hart zu löten und mit dieser zu verbinden, wonach das Doppelrohr einem Ziehen auf einen Außendurchmesser von 6,35 mm und einer Wanddicke von 1,0 mm durch Dornziehen auf einer Ziehbank unterzogen wurde. Das Doppelrohr wurde in einem abschließenden Vorgang zu einer gewünschten Länge geschnitten, und es wurde zur Fertigung eines Kopfteils einer gewünschten Form ein Verbindungselement wie eine Mutter oder dergl. aufgesetzt.
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Als Ergebnis der Durchführung einer Salzsprühprüfung gemäß der Verfahrensweise der JIS Z2371 an der Innenfläche des erhaltenen Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres wurde auch nach dem Verstreichen von 1 bis 2 Stunden keine Rostbildung festgestellt, wodurch bestätigt wurde, dass das Rohr eine ausgezeichnete Korrosionsfestigkeit aufwies. Des weiteren wurden ein Biegeversuch, bei dem das Rohr mittels einer Nutrolle um 180° mit einem Radius von 20 mm gebogen wurde, und Auswerteversuche wie Pressbearbeiten des Endes des Rohres durchgeführt, jedoch wurden ein Auftreten von Rissen, eines Abschälens oder dergl. am aufplattierten Film nicht festgestellt.
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Ein nahtgeschweißtes Innenrohr mit einem Außendurchmesser von 6 mm und einer Wanddicke von 0,7 mm wurde nach dem gleichen Herstellungsverfahren wie bei der ersten Ausführungsform aus einem Bandstahlblech (JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,6 mm hergestellt, wobei nur die Fläche, welche die Innenfläche des Rohres werden sollte, mittels eines üblichen Verfahrens mit einer aufplattierten Ni-Schicht einer Dicke von 4 µm und dann mit einer Schicht aus einer Ni-P-Legierung einer Dicke von 4 µm auf der aufplattierten Ni-Schicht überzogen worden war. Dieses durch elektrisches Widerstandsschweißen hergestellte Innenrohr wurde 3 bis 6 Minuten bei 800 °C oder mehr wärmebehandelt. Es wurde ein Außenrohr verwendet, das durch Bilden einer aufplattierten Cu-Schicht mit einer Filmdicke von 4 µm nur auf der Innenfläche eines nahtlosen Stahlrohres mit einem Außendurchmesser von 9 mm und einer Wanddicke von 1,2 mm durch ein übliches Verfahren erhalten worden war. Das Doppelrohr wurde wie bei der ersten Ausführungsform einem Verbinden durch Dornziehen unterzogen, auf einen Außendurchmesser von 8 mm reduziert und 2 bis 10 Minuten bei 1130 °C wärmebehandelt, um die aufplattierte Cu-Schicht an der Innenwand des Außenrohres an die Außenwand des Innenrohres hart zu löten und mit dieser zu verbinden, und dann wurde das Doppelrohr auf einer Ziehbank einem Ziehen auf einen Außendurchmesser von 6,35 mm und eine Wanddicke von 1,7 mm durch Dornziehen unterzogen. Das Doppelrohr wurde in einem abschließenden Vorgang auf eine gewünschte Länge geschnitten, und es wurde ein Verbindungselement wie eine Mutter aufgesetzt, um einen Kopfteil einer gewünschten Form zu fertigen.
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Als Ergebnis der Durchführung einer Salzsprühprüfung an der Innenfläche des erhaltenen Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres in der gleichen Weise wie bei der ersten Ausführungsform wurde auch nach dem Verstreichen von 24 Stunden keine Rostbildung festgestellt, wodurch bestätigt wurde, dass das Rohr von ausgezeichneter Korrosionsfestigkeit war. Des weiteren wurde ein Auftreten von Rissen, ein Abschälen oder dergl. bei einer Biegeprüfung und einem Auswerteversuch nicht festgestellt.
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Während ein Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr mit einem fertigen Außendurchmesser von 6,35 mm als Beispiel erläutert wurde, ist die Erfindung selbstverständlich nicht darauf beschränkt.
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Gewerbliche Verwertbarkeit
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Das erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr hält in ausreichender Weise der Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff usw. stand, verursacht keine Verschlechterung eines Brennstoffs, und hält in zuverlässiger Weise gegenüber einem Brennstoff mit einem hohen Druck von 4 bis 20 MPa dicht. Da des weiteren das verwendete Bandstahlblech eine kleine Wanddicke (t) von 0,6 bis 0,7 mm aufweist, ist es auch möglich, ein Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr vorzusehen, das durch Nahtschweißen mit einem kleinen Außendurchmesser (Φ) von 6,35 mm hergestellt worden ist.