DE102005027311B3

DE102005027311B3 - Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers

Info

Publication number: DE102005027311B3
Application number: DE102005027311A
Authority: DE
Inventors: Frank Peter Wüst; Michael Schmid
Original assignee: Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Current assignee: Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Priority date: 2005-06-13
Filing date: 2005-06-13
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2025-06-14
Also published as: US20070035069A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers (29), bei dem der Formkörper (29) durch aufeinanderfolgendes Verfestigen einzelner Schichten aus pulverförmigem verfestigbarem Material durch Einwirkung einer Strahlung (27) erzeugt wird, bei dem durch Bestrahlung von nebeneinanderliegenden Spuren eine neue Schicht erzeugt wird, wobei zur Bildung eines Übergangsbereichs eine Konturspur (49) auf einem zusammenhängend verfestigten Bereich und auf einem noch nicht verfestigten Material (17) gebildet wird, die Konturspur (49) zumindest im Übergangsbereich (47) vom verfestigten Bereich zum noch nicht verfestigten Material (17) an eine Außenkontur angepasst wird und die zumindest eine weitere, an die Außenkontur angepasste weitere Konturspur (49') aus nicht verfestigtem Material (17) gebildet wird und einen hohen Überlappungsgrad mit der zuvor gebildeten Konturspur (49, 49') aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers, bei dem der Formkörper durch aufeinander folgendes Verfestigen einzelner Schichten aus pulverförmigem, verfestigbarem Material durch Einwirkung einer Strahlung, z.B. Laserstrahlung, erzeugt wird.

Aus der DE 43 09 524 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Formkörpers bekannt geworden, bei dem jede Schicht in einen inneren Kernbereich und einen äußeren Hüllbereich zerlegt wird. Die Bestrahlungsstrategien im Kernbereich und im Hüllbereich werden zur Erzeugung unterschiedlicher Eigenschaften beider Bereiche verschieden ausgewählt. Die Bestrahlung im Kernbereich erfolgt derart, dass die Verformung des Objektes bei und nach der Verfestigung minimal ist, während die Bestrahlung im Hüllbereich zur Erzeugung einer möglichst glatten und genauen Oberfläche vorgesehen ist. Hierzu wird der Hüllbereich durch Subtraktion in dreidimensionaler Weise von Einzelbereichen des Kernbereiches von dem Gesamtkörper bestimmt.

Aus der DE 100 42 132 A1 geht ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers hervor, das auf dem zuvor genannten Verfahren basiert, bei dem jede Schicht in einen inneren Kernbereich und einen äußeren Hüllbereich zerlegt wird und die Bestrahlungsstrategien im Kernbereich und Hüllbereich zur Erzeugung unterschiedlicher Eigenschaften beider Bereiche verschieden ausgewählt werden. Nunmehr wird gemäß diesem Verfahren vorgeschlagen, die Bestrahlung zumindest im Hüllbereich derart zu bemessen, dass der Formkörper nach Fertigstellung eine Oberflächenschicht aufweist, in der das Pulvermaterial vollständig aufgeschmolzen ist. Hierfür wird eine Bestrahlungsstrategie gewählt, bei der der Energieeintrag in den äußeren Hüllbereich oder inneren Kernbereich einer jeden Schicht in Einzelabschnitten erfolgt, wobei die Einzelabschnitte einen Abstand voneinander aufweisen, der größer oder zumindest gleich dem mittleren Durchmesser der Einzelabschnitte ist. Die Bestrahlung der Einzelabschnitte erfolgt in stochastischer Verteilung nacheinander. Dadurch soll bewirkt werden, dass eine verzugsarme Schicht hergestellt wird. Diese Art der Bestrahlung ist als Kachel- oder Schachbrettbestrahlung bekannt.

Als weitere Bestrahlungsstrategie ist die Schraffurbestrahlung bekannt, bei der die Bestrahlung durch zeilen- oder spaltenartige Bestrahlung von nebeneinander liegenden Spuren erfolgt. Durch anschließendes periphäres Umfahren der äußeren Werkstückkontur oder von innenliegenden freien Oberflächen im Randbereich mit dem Laserstrahl soll eine gleichmäßige Oberfläche des Bauteils erzielt werden.

Aus der DE 101 12 591 A1 geht ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers aus flüssigem oder pulverförmigem Werkstoff hervor. Dabei wird eine Bestrahlungsstrategie vorgeschlagen, bei der der Strahl beginnend mit einer Startkonturlinie mehrere zueinander, mit geringer Überlappung benachbarte, zwiebelringartig ineinander verschachtelte Konturen auf der Schicht erzeugt. Diese Art der Bestrahlung wird als Zwiebelschalenbestrahlung bezeichnet. Durch diese Herstellung der Schicht soll die Neigung zur Bildung von Risslinien, die sich quer über die bestrahlten Flächenbereiche erstrecken, verringert werden. Die Startkonturlinie kann entsprechend einer Oberflächenkontur des zu bildenden zusammenhängenden Bereiches von außen nach innen oder von innen nach außen erfolgen.

Die Zwiebelschalenbestrahlung, die mit einer Startkonturlinie beginnt, die der Randkontur der zu bildenden Schicht entspricht, hat den Nachteil, dass durch die Übergänge von pulverförmigem Werkstoff zum verfestigten Material trotz Anpassung von Parametern des Laserstrahls Spannungen aufgebaut werden. Gleiches gilt für den Beginn der Startkonturlinie nach dem Prinzip der Zwiebelschalenbestrahlung innerhalb des zu bestrahlenden Bereiches, bei dem nach außen aneinander liegende Konturlinien gebildet werden. Diese aneinander liegenden Konturlinien bedingen sich durch die vorhergehende Konturlinie und werden in Anpassung an die äußerste Konturlinie gebildet, wobei die Kontur eines Überhangbereiches nicht berücksichtigt ist.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers zu schaffen, bei dem eine verzugsfreie Herstellung von Überhangbereichen eines dreidimensionalen Formkörpers ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren Ansprüchen angegeben.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren, das auf einer konturtreuen Überhangbestrahlung beruht, ist die Herstellung eines zumindest spannungsarmen und verzugsarmen Überhangbereiches ermöglicht. Der Überhangbereich schließt an einen bereits zusammenhängend verfestigten Bereich an. Am Übergang vom bereits zusammenhängend verfestigten Bereich zum Überhangbereich wird eine erste Konturspur angesetzt, die der Außenkontur des Überhangbereiches folgt. Die erste Konturspur des Überhangbereiches erfolgt unabhängig von den zuvor eingesetzten Bestrahlungsstrategien. Die Konturspuren werden in das freie Werkstoffpulver aufgebaut und haben einen hohen Überlappungsgrad zum bereits verfestigten Bereich. Durch ein konturangepasstes Aneinanderlegen von einer oder mehreren Konturspuren zur Herstellung eines Überhangbereichs ist eine homogene zu verfestigende Schicht gegeben, die auch filigrane Strukturen ermöglicht.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Strahl zur Herstellung der Konturspur auf noch nicht verfestigtem Material mit einem Überlappungsgrad von wenigstens 50 % der Spurbreite zur vorherigen Konturspur oder zum bereits zusammenhängend verfestigten Bereich geführt ist. Durch den hohen Überlappungsgrad können Eigenspannungen verringert werden, da ein wesentlicher Teil der bereits erstarrten, zuvor gebildeten Konturspur oder des bereits zusammenhängend verfestigten Bereichs erneut aufgeschmolzen wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der zusammenhängend verfestigte Bereich durch einen Kernbereich, einen äußeren Konturbereich oder beide Bereiche gebildet wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die aus pulverförmigem Material zu bildende Schicht in einen Kernbereich, einen äußeren Konturbereich und einen Überhangbereich aufgeteilt und jedem Bereich eine angepasste Bestrahlungsstrategie zugeordnet wird. Beispielsweise können im Kernbereich und äußeren Konturbereich Bestrahlungsstrategien ausgewählt werden, die im Kernbereich in kurzer Zeiteinheit eine größtmögliche Fläche der Schicht verfestigen und im äußeren Konturbereich eine hohe Oberflächenqualität des Formkörpers erzeugen. Im Überhangbereich kann durch Anpassung der Bestrahlungsstrategie ein homogener Übergang gebildet wird, so dass die Gefahr von Rissbildungen verringert wird. Dadurch können die einzelnen Bereiche für filigrane Strukturen in der Bestrahlungsstrategie angepasst werden, wodurch feinstrukturierte Geometrien erzeugt werden können. Beispielsweise kann für den Kernbereich und den äußeren Konturbereich eine Schraffurbestrahlung oder eine Zwiebelschalenbestrahlung erfolgen, wobei innerhalb eines jeden Bereiches auch die einzelnen Bestrahlungsstrategien miteinander vermischt werden können. Unabhängig dieser Bestrahlungsstrategien im Kernbereich und/oder im äußeren Konturbereich wird für den Überhangbereich eine konturtreue Überhangbestrahlung vorgesehen, um eine gleichmäßige und homogene Ausbildung des Überhangbereiches zu ermöglichen. Dadurch kann eine Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit und Festigkeit erzielt werden.

Nach einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens ist bevorzugt vorgesehen, dass die aus pulverförmigem Material zu bildende Schicht in einen Kernbereich und einen Überhangbereich aufgeteilt und dem jeweiligen Bereich eine Strategie zur Bestrahlung zugeordnet wird. In Anpassung an die Anforderung der Oberflächenqualität und der Geometrie des Formkörpers kann diese alternative Strategie zur zuvor genannten Strategie von Vorteil sein. Während der Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers aus mehreren Schichten kann für die jeweilige aus pulverförmigem Material zu bildende Schicht eine bestimmte Strategie ausgewählt werden, wobei der Wechsel der Strategie für die zu bildende Schicht nach jeder einzelnen Schicht oder nach mehreren mit der gleichen Strategie hergestellten Schichten erfolgen kann.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Auswahl der Bestrahlungsstrategie für einen Bereich unabhängig von den Bestrahlungsstrategien in dem weiteren Bereich erfolgt. Dadurch wird eine hohe Flexibilität bei der Herstellung des dreidimensionalen Formkörpers erzielt, der verschiedene Bereiche mit unterschiedlichen Qualitäten und Strukturen im Aufbau aufweisen kann.

Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren,
2 eine perspektivische Ansicht eines Segmentes von einem Formkörper gemäß 1,
3 eine schematisch vergrößerte Darstellung mehrerer übereinander gebildeter Überhangbereiche,
4 eine perspektivische Darstellung von Konturspuren eines kegelförmigen Formkörpers.
In 1 ist eine Vorrichtung zur generativen Bearbeitung mit Laserstrahlung, speziell zum selektiven Laserschmelzen, wie beispielsweise in der DE 198 53 978 C1 beschrieben ist, dargestellt. Diese Vorrichtung umfasst eine Prozesskammer 11. Oberhalb einer Bodenfläche 14 der Prozesskammer 11 ist ein Vorratsbehälter 16 vorgesehen, der mit Werkstoffpulver 17 gefüllt ist. Als Werkstoffpulver können beispielsweise Eisen-Metalle, wie z.B. Stahl, Nicht-Eisen-Metalle, wie z.B. Titan oder Aluminium, oder sonstige Werkstoffe, wie z.B. Verbundwerkstoffe oder Kunststoffe, verwendet werden. In die Bodenfläche 14 mündet von unten eine Aufbaukammer 18, in der eine über eine Hubspindel 19 durch einen Antrieb 21 angetriebene Bauplattform 22 angeordnet ist. Auf der Bauplattform 22 ist eine Grundplatte 28 lösbar angeordnet, wobei der Aufbau eines Formkörpers 29 auf der Grundplatte 28 erfolgt. Neben der Aufbaukammer 18 ist ein Auffangbehälter 23 für das Werkstoffpulver 17 vorgesehen. Oberhalb der Prozesskammer 11 ist eine Ablenkeinrichtung 24 vorgesehen, die einen von einem Laser 26 erzeugten Laserstrahl 27 auf die Bauplattform 22 bzw. die Grundplatte 28 richtet.
Um einen Formkörper 29, beispielsweise den Prototyp eines Bauteils, herzustellen, werden zunächst über eine Eingabeeinheit 31 die Bauteilkoordinaten in eine zentrale Verarbeitungseinheit 32 eingegeben. Nach entsprechender Aufbereitung der Daten wird die Bauplattform 22 in der Aufbaukammer 18 in eine Startposition verfahren, in der die Bauplatt form 22 bzw. die Grundplatte 28 entsprechend einer aufzutragenden Pulverschichtdicke unterhalb des Niveaus der Bodenfläche 14 liegt. Aus dem Vorratsbehälter 16 wird ein vorbestimmter Betrag an Werkstoffpulver 17 in einen Aufnahmebehälter 36 einer Auftragseinheit 37 eingefüllt. Zum Auftragen des Werkstoffpulvers 17 wird die Auftragseinheit 37 in Auftragsrichtung 38 über die Bodenfläche 14 zumindest einmal über den aufzubauenden Formkörper 29 hinweg bis zum Auffangbehälter 23 bewegt. Nachdem eine vorbestimmte Dicke der Pulverschicht aufgetragen ist, werden der Laser 26 und die Ablenkeinrichtung 24 angesteuert, um den Laserstrahl 27 auf das über der Bauplattform 22 bzw. Grundplatte 28 befindliche Werkstoffpulver 17 zu richten und um entsprechend der Bauteilkoordinaten dasjenige Pulver aufzuschmelzen, das der untersten Schicht des Formkörpers 29 entspricht. Nachdem die unterste Schicht des Formkörpers 29 gebildet ist, wird die Bauplattform 22 um einen definierten Abstand nach unten verfahren, so dass die Oberseite der ersten Schicht unterhalb der Ebene der Bodenfläche 14 der Prozesskammer 11 liegt. Danach wird wiederum die Auftragseinheit 37 betätigt, um eine definierte Pulverschicht auf dem Formkörper 29 aufzutragen. Der Laserstrahl 27 wird erneut Spur für Spur entsprechend der Bauteilkoordinaten über die Pulverschicht gefahren, um diese aufzuschmelzen. Dieses spurweise Verfahren zum Aufschmelzen der Pulverschicht ist beispielsweise in der DE 196 49 865 C1 näher beschrieben.
In 2 ist ein Segment 40 des Formkörpers 29 aus 1 vergrößert dargestellt. Der Formkörper 29 wird schichtweise durch Aufbau aus pulverförmigem Material hergestellt. Dadurch werden beispielsweise die dargestellten Schichten 42 und 43 erzeugt.
Der zu bearbeitende Formkörper 29 wird bevorzugt für jede zu verfestigende Schicht in zwei oder drei Bereiche untergliedert, denen jeweils eine Bestrahlungsstrategie zugeordnet wird. Am Beispiel der oberen Schicht 43 wird die Aufteilung in verschiedene Bereiche erläutert. Die Schicht 43 besteht aus einem Kernbereich 44, an den sich ein äußerer Konturbereich 46 und im linken Bereich ein Überhangbereich 47 anschließen. Die Größe des Kernbereiches 44 und des äußeren Konturbereiches 46 sind von der Bauteilgeometrie und der jeweiligen zusammen hängenden, in X- und Y-Richtung sich erstreckenden Fläche abhängig. Diese Bereiche 44, 46 können auch durch vorgegebene Parameter in der Größe definiert werden.
Für den Kernbereich 44 und den äußeren Konturbereich 46 können die gleichen oder unterschiedliche Bestrahlungsstrategien gewählt werden. Beispielsweise können eine Schraffurbestrahlung, eine Schachbrettbestrahlung und/oder eine Zwiebelschalenbestrahlung vorgesehen sein. Innerhalb des Kernbereiches 44 können auch verschiedenen Bestrahlungsstrategien kombiniert werden, z.B. eine Schachbrettbestrahlung und eine Schraffurbestrahlung.
Am Übergang vom Kernbereich 44 zum Überhangbereich 47 wird eine Konturspur 49 gelegt, die der Außenkontur des Überhangbereiches 47 in der Schicht 43 folgt. Dabei ist vorgesehen, dass die Konturspur 49 ins freie Pulver aufgebaut wird und einen Überlappungsgrad von wenigstens 50 % der Spurbreite zum bereits verfestigten Kernbereich 44 aufweist. Anschließend wird zumindest eine weitere Konturspur 49' gesetzt, die aus einem noch nicht verfestigten, pulverförmigen Material gebildet wird und einen hohen Überlappungsgrad zur zuvor gebildeten Konturspur 49 oder 49' aufweist. Die Strahlparameter zur Herstellung der Konturspuren 49, 49', die entlang der Außenkontur des Formkörpers 29 in der Schicht 43 verlaufen, werden auf den Überhangbereich 47 eingestellt, so dass die Abtastgeschwindigkeit, die Fokussierung und der Auftreffpunkt des Laserstrahls 27 sowie die Leistung des Lasers 26 an die Schichtdicke, an das Pulvermaterial sowie an die erforderliche Oberflächenqualität angepasst werden.
Der oder die Überhangbereiche 47 werden durch mehrere Konturspuren 49, 49', die nacheinander und nebeneinander überlappend gelegt sind und einen hohen Überlappungsgrad, vorzugsweise größer 50 %, aufweisen, gebildet. Die Konturspuren 49, 49' können sowohl von dem Kernbereich 44, dem äußeren Konturbereich 46 oder von beiden Bereichen 44, 46 beginnend angesetzt werden, um einen Überhangbereich 47 zu bilden. Es versteht sich, dass zwischen einzelnen oder mehreren Schichten mit einem Überhangbereich 47 auch Schichten ohne Überhangbereich 47 vorgesehen sein können. Solche Schichten ohne Überhangbereich 47 können beispielsweise in einen Kernbereich 44 und äußeren Konturbereich 46 aufgeteilt sein, welche mit bekannten Belichtungsstrategien, wie z.B. Schachbrettbestrahlung, Zwiebelschalenbestrahlung, gebildet werden.
In 3 sind mehrere Schichten mit Überhangbereichen 47 dargestellt, bei denen der Überlappungsbereich zur Vertikalen gesehen einen Winkel von größer 45° einnimmt. Bei solchen Neigungen des Überhangbereiches 47 wird erforderlich, dass mehrere Konturspuren 49, 49' nebeneinander und überlappend angeordnet sind, um den Überhangbereich 47 auszubilden. Hierfür kann eine Bestrahlungsstrategie vorgesehen sein, bei der die Konturspur 49 durch eine Strahlbewegung in die eine Richtung und die benachbarte Konturspur 49' durch eine Strahlbewegung in die entgegengesetzte Richtung usw. gebildet werden. Ebenso kann vorgesehen sein, dass die Konturspuren 49 und 49' in gleicher Bewegungsrichtung aufgebracht werden. Die nebeneinander liegenden Konturspuren 49, 49' weisen unabhängig von der Bestrahlungsstrategie einen hohen Überlappungsgrad, vorzugsweise größer 50 %, auf. Durch das Anbinden der ersten Konturspur 49 an den bereits verfestigten Kernbereich 44 und/oder äußeren Konturbereich 46 wird ermöglicht, dass der durch die Konturspuren 49, 49' gebildete Überhangbereich 47 nicht in das Pulverbett absackt.
In 4 ist ein massiver Formkörper 29 dargestellt, dessen äußere Oberfläche durch einen Kegelmantel ausgebildet ist. Die äußere Kontur des Formkörpers 29 in den Schichten wird durch Kreise gebildet, wobei der Durchmesser von unten nach oben zunimmt. Da der Formkörper 29 als massiver Kegel ausgebildet ist, ist die zu bestrahlende Querschnittsfläche in einer Schicht eine ausgefüllte Kreisfläche. Beispielhaft sind die Bestrahlungsstrategien für eine Schicht 42 in der Mitte des Formkörpers 29 und eine obere Schicht 43 gezeigt.
Die obere Schicht 43 besteht aus einem Kernbereich 44 und einem Überhangbereich 47. Da sich der Kegel von unten nach oben verbreitert, weist die Schicht 43 nur einen Kernbereich 44 und einen Überhangbereich 47 auf, ein äußerer Konturbereich existiert nicht.
Der Kernbereich 44 wird durch eine kombinierte Schachbrett- und Schraffurbestrahlung hergestellt. An der Außenseite des Kernbereiches 44 schließt sich der Überhangbereich 47 an, der durch mehrere Konturspuren 49 und 49' gebildet wird. Die Konturspuren 49, 49' stellen geschlossene kreisförmige Laserspuren dar, die an die Außenkontur des Kegels angepasst sind und einen Überlappungsgrad von mindestens 50 % zum bereits verfestigten Kernbereich 44 oder zur zuvor gebildeten Konturspur 49, 49' aufweisen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers (29), bei dem der Formkörper (29) durch aufeinander folgendes Verfestigen einzelner Schichten aus pulverförmigem, verfestigbarem Material durch Einwirkung einer Strahlung (27) erzeugt wird, bei dem durch Bestrahlung von nebeneinander liegenden Spuren eine neue Schicht erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, – dass zur Bildung eines Überhangbereiches (47) eine Konturspur (49) auf einem zusammenhängend verfestigten Bereich und auf einem noch nicht verfestigten, pulverförmigem Material (17) gebildet wird, – dass die Konturspur (49) zumindest im Übergangsbereich vom verfestigten Bereich zum noch nicht verfestigten, pulverförmigen Material (17) an eine Außenkontur angepasst wird und – dass die zumindest eine weitere, an die Außenkontur angepasste weitere Konturspur (49') aus nicht verfestigtem Material (17) gebildet wird und einen hohen Überlappungsgrad mit der zuvor gebildeten Konturspur (49) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (27) zur Herstellung der Konturspur (49, 49') auf noch nicht verfestigtem Material (17) mit einem Überlappungsgrad von wenigstens 50 % der Spurbreite zur vorherigen Konturspur (49, 49') oder zum verfestigten Bereich geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zusammenhängend verfestigte Bereich durch einen Kernbereich (44), einen äußeren Konturbereich (46) oder beide Bereiche (44, 46) gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus pulverförmigem Material (17) zu bildende Schicht in einen Kernbereich (44), einen äußeren Konturbereich (46) und einen Überhangbereich (47) aufgeteilt wird und dem jeweiligen Bereich (44, 46, 47) eine Strategie zur Bestrahlung zugeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die aus pulverförmigem Material (17) zu bildende Schicht in einen Kernbereich (44) und einen Überhangbereich (47) aufgeteilt wird und dem jeweiligen Bereich (44, 47) eine Strategie zur Bestrahlung zugeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Bestrahlungsstrategie für einen Be reich (44, 46, 47) unabhängig von den Bestrahlungsstrategien in den weiteren Bereichen (44, 46, 47) erfolgt.