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DE102005015947B3 - Reibschweißverfahren und Bauteile aus Stahl und Metallaluminid - Google Patents

Reibschweißverfahren und Bauteile aus Stahl und Metallaluminid Download PDF

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DE102005015947B3
DE102005015947B3 DE102005015947A DE102005015947A DE102005015947B3 DE 102005015947 B3 DE102005015947 B3 DE 102005015947B3 DE 102005015947 A DE102005015947 A DE 102005015947A DE 102005015947 A DE102005015947 A DE 102005015947A DE 102005015947 B3 DE102005015947 B3 DE 102005015947B3
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Germany
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component
alloy
intermediate piece
friction welding
layer
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DE102005015947A
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English (en)
Inventor
Hartmut Dr.rer.nat. Baur
Herbert Dipl.-Ing. Gasthuber
Peter Dipl.-Ing. Fledersbacher
Michael Dipl.-Ing. Scheydecker (Fh)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IHI Charging Systems International GmbH
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
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Publication date
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Priority to PCT/EP2006/002786 priority patent/WO2006105891A1/de
Priority to US11/887,986 priority patent/US20090050675A1/en
Priority to JP2008504663A priority patent/JP2008534288A/ja
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Abstract

Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (1, 3) aus einem Metallaluminid oder einer hochschmelzenden Ti-Legierung mit einem zweiten Bauteil (2) aus Stahl, Metallaluminid oder einer hochschmelzenden Ti-Legierung, insbesondere aus einer Stahlwelle, durch Reibschweißen, wobei zwischen das erste Bauteil (1, 3) und das zweite Bauteil (2) im Verbindungsbereich ein Zwischenstück (4) aus einer Ni-Legierung eingebracht wird und anschließend ein Reibschweißvorgang durchgeführt wird, bei welchem aus dem Zwischenstück (4) eine Verbindungsschicht (4') gebildet wird, die beidseitig mit erstem (1, 3), respektive zweitem Bauteil (2) fest verbunden ist, sowie hierdurch erhältliche Turboladerrotoren und Ventile für Verbrennungsmotoren.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (1, 3) aus einem Metallaluminid oder einer hochschmelzenden Ti-Legierung mit einem zweiten Bauteil aus Stahl oder Metallaluminid, insbesondere aus einer Stahlwelle (2) durch Reibschweißen mittels eines Zwischenstückes (4) aus einer Ni-Legierung gemäß dem Gegenstand des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Turboladerrotor mit Turbinenrad (1), Stahlwelle (2) und Verdichterrad (3), wobei Turbinenrad (1) und/oder Verdichterrad (3) aus einem Metallaluminid gebildet sind und über eine Verbindungsschicht (4') aus einer Ni-Legierung, die beidseitig eine Diffusionsschicht aufweist mit der Stahlwelle verbunden sind gemäß dem Anspruch 13, sowie ein Ventil für Verbrennungsmotoren mit Ventilteller (5) aus einem Metallaluminid der über eine Verbindungsschicht (4') mit einem Stahlschaft (6) verbunden ist, gemäß den Merkmalen des Anspruchs 15. Gattungsgemäße Bauteile finden Verwendung in Kraftfahrzeugmotoren und Turboladern für Kraftfahrzeugmotoren.
  • Für die Automobilindustrie besteht das Bedürfnis Stahlventile oder Turbolader aus Stahl durch Leichtmetalllegierungen zu ersetzen. Die konventionell einstückigen Ventile oder Turboladerrotoren aus Stählen werden dabei durch mehrteilige Konstruktionen mit möglichst hohem Anteil an hochwarmfesten Leichtmetall-Legierungen ersetzt, da Vollteile aus Metallaluminiden in der Regel nicht in geeigneter Qualität herstellbar sind. Dabei hat es sich bewährt den axialen Schaft oder die axiale Welle aus Gründen der Festigkeit aus Stahl zu belassen und nur den entsprechenden Ventilteller, respektive Rotor oder Verdichterrad aus dem Leichtmetall, beziehungsweise dem Metallaluminid herzustellen.
  • Aus der JP-A-2-78734 ist ein Turbolader mit Rotor und Turbinenrad bekannt, bei dem das Turbinenrad aus γ-Titanaluminid (γ-TiAl) mit einer Stahlwelle verbunden ist. Zwischen Turbinenrad und Stahlwelle ist ein Zwischenstück aus Nickelbasislegierung vorgesehen, welches einseitig mit Turbinenrad durch Reibschweißen verbunden ist. Die gebildete Reibschweißverbindung weist mitunter keine befriedigende Festigkeit auf.
  • Aus der EP-A-2-1 213 087 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Ventilteller aus TiAl mit einem Schaft aus einer α-β-Titanlegierung mittels Reibschweißen verbunden wird. Die beiden zu verbindenden Teile werden stumpf aufeinander geschweißt oder mittels einer am Stahlschaft vorhandenen Aufweitung des Verbindungsbereiches. Das Verfahren eignet sich aufgrund der engen chemischen Verwandtschaft von Ti-Legierung und Titanaluminid, ist aber auf die unterschiedlichen Materialien von Stahlschaft und TiAl-Ventilteller kaum übertragbar.
  • Aus der EP-B-1-0 590 197 ist ein Verfahren zum Verbinden einer Stahlwelle mit Verdichterrad mit einem γ-TiAl-Turbinenrad bekannt. Dabei wird die Verbindung zwischen der Stahlwelle und dem Turbinenrad durch Reibschweißen eines Zwischenstück aus einer Ni-Basislegierung das mit der Stahlwelle fest verbunden ist, durchgeführt. Die Verbindung zwischen Stahlwelle und Verbindungsstück erfolgt bevorzugt über einen weiteren vorgelagerten Reibschweiß-Prozess. Diese Vorgehensweise hat den Nachteil, dass zwei Reibschweißprozesse durchgeführt werden müssen. Dabei sind Vorkehrungen zu treffen, dass die erste Schweißschicht durch den zweiten Schweißprozess nicht geschädigt, insbesondere nicht erneut aufgeschmolzen wird.
    •
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereit zu stellen, um ein erstes Bauteil aus hochtemperaturfester Leichtmetalllegierung mit einem zweiten hochtemperaturfesten Bauteil, insbesondere einem Stahlbauteil kostengünstig und fest zu verbinden, sowie für die Herstellung eines Turboladerrotors mit Turbinenrad und/oder Verdichterrad aus Leichtmetalllegierung und Stahlwelle oder eines Ventils mit Stahlschaft und Leichtmetall-Ventilteller geeignet ist.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (1, 3) aus einem Metallaluminid oder einer hochschmelzenden Ti-Legierung mit einem zweiten Bauteil aus Stahl oder Metallaluminid, insbesondere aus einer Stahlwelle (2), durch Reibschweißen mittels eines Zwischenstückes (4) aus einer Ni-Legierung gemäß dem Gegenstand des Anspruchs 1 mit den Merkmalen des Anspruchs 1, sowie durch einen Turboladerrotor mit den Merkmalen des Anspruchs 13, sowie durch ein Ventil für Verbrennungsmotoren mit den Merkmalen des Anspruchs 15.
    •
  • Die Erfindung wird unter Zuhilfenahme schematischer Abbildungen näher erläutert.
  • Dabei zeigen:
  • 1 einen Turboladerrotor mit Bauteil (1) aus Metallaluminid, in der Ausgestaltung eines Turbinenrades, Stahlteil (2), in der Ausgestaltung einer Stahlwelle, Bauteil (3), in der Ausgestaltung eines Verdichterrades, sowie Zwischenschicht (4')
  • 2 ein Ventil vor dem Reibschweißen mit Bauteil (1) aus Metallaluminid in der Ausgestaltung als Ventilteller, Zwischenstück (4) und Stahlteil (2) in der Ausgestaltung als Ventilschaft.
  • 3 einen Turboladerrotor mit erstem Bauteil (1) aus Metallaluminid, in der Ausgestaltung eines Turbinenrades, und zweitem Bauteil (2), in der Ausgestaltung einer Stahlwelle und Bauteil (3), in der Ausgestaltung eines Verdichterrades, sowie Zwischenschicht (4), wobei das zweite Bauteil (2) eine Aussparung (6) zum Fixieren des Zwischenstücks (4) und das Zwischenstück (4) eine Aussparung (5) zum Aufsetzen auf das Stahlteil (2) aufweist und
  • 4 Verfahren zum Reibschweißen mit Bauteilen (1, 2), die beweglich über eine Aufspannung (8) gehalten werden, mit einer Zuführvorrichtung (9) für in einem Band (7) fixierten Zwischenstücken (4).
  • Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, zwischen das zweite Bauteil, insbesondere Stahlteil (2) und das Bauteil (1, 3) im Verbindungsbereich ein Zwischenstück (4) aus einer Ni-Legierung einzubringen und anschließend einen Reibschweißvorgang durchzuführen, so dass aus dem Zwischenstück (4) eine Verbindungsschicht (4') gebildet wird. Die Verbindungsschicht ist beidseitig mit dem zweiten Bauteil (2), respektive dem ersten Bauteil (1, 3) fest verbunden und stellt die mechanische Kopplung beider Bauteile sicher. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird die Verbindung in einem einzigen Reibschweißprozess hergestellt.
  • Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass nur ein einziger Reibschweißprozess durchgeführt werden muss. Das Verbindungsstück ist vor diesem Reibschweißvorgang weder am Stahlteil noch am Bauteil fest gefügt, so dass der Reibschweißvorgang keine thermische oder mechanische Belastung einer zuvor in der Nähe der Verbindung eingeführten Verbindungs- oder Fügestelle hervorrufen kann. Im Vergleich hierzu führt die Kombination von zwei Reibschweißprozessen zur Verbindung des Zwischenstückes zuerst mit einem Stahlteil und dann mit dem Titanaluminid-Bauteil zu einer Beeinträchtigung der ersten Reibschweiß-Zwischenschicht, beziehungsweise Verbindungsschicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren weist somit den Vorteil auf, dass eine vergleichsweise dünne Zwischenschicht zur Verbindung der beiden Werkstücke gewählt werden kann. Im Prinzip muss die Verbindungsschicht nur so dick gewählt sein, dass eine stoff- und formschlüssige Verbindung gebildet werden kann. Bevorzugt wird die Verbindungsschicht aber etwas dicker ausgelegt, so dass sie als thermische Barriere wirkt, das heißt ein Hindernis für die Wärmeleitung darstellt. Dies ist besonders dann von Bedeutung, wenn das zweite Bauteil aus Stahl gebildet ist oder einer Titanlegierung mit geringerem Schmelzpunkt als die Metallaluminidlegierung des ersten Bauteils.
  • Das Zwischenstück (4) weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 bis 10 mm auf. Beim Reibschweißen wird die Dicke des Zwischenstücks erheblich reduziert, indem das überschüssige Material seitlich aus dem Verbindungsbereich herausgedrückt wird.
  • Typischerweise wird das Zwischenstück (4) beim Reibschweißen auf eine Zwischenschicht (4') mit einer Dicke im Bereich von 3 bis 2000 μm reduziert. Bevorzugt weist die Zwischenschicht nach dem Reibschweißen eine Dicke oberhalb 50 μm auf, für die Verbindung Stahl/Metallaluminid bevorzugt im Bereich von 200 bis 2000 μm. Die Zwischenschicht ist charakterisiert durch eine Zusammensetzung, die im Wesentlichen der Zusammensetzung des Zwischenstücks entspricht. Beidseitig der Zwischenschicht ist eine Diffusionszone ausgebildet. Diese ist eine Mischzone, in der sich das Material der Zwischenschicht und das Material des Stahlteils oder des Bauteils mehr oder weniger stark durchdringen. Diese Diffusionszonen oder Mischzonen stellen eine wirkungsvolle stoffschlüssige Verbindung dar.
  • Je nach Dicke der Verbindungsschicht und Prozessbedingungen des Reibschweißens kann die Verbindungsschicht ein Durchdringungsgefüge der drei beteiligten Metalllegierungen aufweisen.
  • Der einstufige Reibschweißprozess muss bei Temperaturen durchgeführt werden, die den Reibschweißtemperaturen der höherschmelzenden Metallaluminide entsprechen. Die hohen Temperaturen führen zu einer sehr effektiven beidseitigen Verschweißung des Zwischenstücks.
  • Zu den geeigneten Metallaluminiden gehören Titanaluminid, Nickelaluminid, oder Eisenaluminid.
  • Als Zwischenstück wird eine Nickellegierung, insbesondere eine Nickelbasislegierung gewählt. Hierzu sind auch die Inconel-Legierungen zu zählen. Bevorzugte Ni-Legierungen weisen unter anderem 2–10% Mo und/oder 2–10% Nb auf.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Zwischenstücks ist die Ni-Legierung durch eine Ni-Basislegierung und eingelagerte keramische Partikel gebildet. Bevorzugte keramische Partikel sind SiC, TiC und/oder WC. Die keramischen Partikel haben die Wirkung von Reibpartikeln, die sich günstig auf den Reibschweißprozess auswirken. In der Verbindungsschicht bewirken die keramischen Partikel insbesondere eine vorteilhafte Verringerung der Wärmeleitfähigkeit beziehungsweise des Wärmedurchgangs.
  • Auch für den Fall, dass beide zu verbindenden Bauteile aus dem gleichen Metallaluminid bestehen, bietet die Reibschweiß-Fügung mittels artfremdem Zwischenstück Vorteile gegenüber dem Reibschweißen ohne Zwischenstück, da die erfindungsgemäß gebildete Verbindung eine geringere Sprödbruch-Anfälligkeit aufweist.
  • Das Zwischenstück kann als Plättchen, Folie oder Kappe ausgestaltet werden, welches vor dem Reibschweißen zwischen den Verbindungsbereich eingebracht oder an einem der beiden Körper lose befestigt wird. Ebenso ist es möglich das so gestaltete Zwischenstück mit einem der beiden Körper mechanisch respektive formschlüssig zu verbinden, beispielsweise durch Aufpressen oder Aufschrumpfen. Dabei ist es zweckmäßig sich von der besser geeigneten Geometrie der beiden zu verbindenden Bauteile leiten zu lassen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung wird auf einem der beiden Körper eine Aussparung im Verbindungsbereich vorgesehen, in die das Zwischenstück eingebracht wird.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens ist in 4 schematisch abgebildet und sieht vor, dass das Zwischenstück in einer Zuführvorrichtung (9), insbesondere in einem Band (7) fixiert kontinuierlich in den Verbindungsbereich der beiden Bauteile zugeführt wird. Die Zwischenstücke (4) sind beispielsweise in einem Stahlband (7) eingelagert, insbesondere eingepresst, und werden dem Verbindungsbereich der beiden Bauteile (1, 2) mithilfe einer Blechführung (9) zugeführt. Als Bauteile (1, 2) können zum Beispiel beidseitig Stäbe aus Titanaluminid vorgesehen werden. Die Bauteile (1, 2) sind durch bewegliche Aufspannungen gehalten und werden zum Reibschweißen auf das Verbindungsstück (4) aufgefahren. Nach dem Reibschweißen wird das Stahlband (7) vor dem zusammengeschweißten Bauteil abgetrennt, wodurch das Bauteil aus der Reibschweißvorrichtung entnehmbar wird. Für den nächsten Reibschweißvorgang wird das Stahlband mittels der Zuführvorrichtung (9) in den Verbindungsbereich weiterbewegt und mit neu eingespannten Bauteilen (1, 3) in Position gebracht.
  • Mit den kontinuierlich zuführbaren und fixierten Verbindungsstücken kann das Reibschweißverfahren wesentlich effizienter gestaltet werden. Die Rüstzeiten für die Reibschweißvorrichtung werden deutlich verkürzt.
  • In weiterer Ausgestaltung dieser Variante können durch die beiden Bauteile (1) oder (2) unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten und Andruckstärken beim Reibschweißen vorgesehen werden, um an den beiden Seiten des Zwischenstückes unterschiedliche Schweißtemperaturen bzw. Schweißdrücke zu erzeugen. Hierzu ist es zweckmäßig, für die Zuführvorrichtung mit dem Band (7) und den eingelagerten Zwischenstücken (4) eine sehr stabile Konstruktion vorzusehen, um beidseitig des Bandes unterschiedliche Andrücke einstellen zu können.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das Zwischenstück nicht lose in den Verbindungsbereich eingebracht, sondern zunächst mit einem der Bauteile formschlüssig verbunden. Sofern ein Stahlteil vorgesehen ist, stellt dieses in der Regel den bevorzugten Partner zur Befestigung des Zwischenstücks dar. Die Verbindung selbst braucht keine besondere Festigkeit aufzuweisen, da sie lediglich die Fixierung des Zwischenstücks für den Reibschweißvorgang sicherstellen muss. Daher können recht unterschiedliche Verfahren zur Befestigung des Zwischenstücks angewendet werden. Insbesondere ist es hierbei nicht erforderlich, das Verbindungsstück durch Schweißen oder Reibschweißen zu befestigen.
  • Besonders bevorzugt besteht das Zwischenstück dabei aus einer Beschichtung einer Ni-Legierung. Beispielsweise kann Ni, Nickellegierung oder auch eine Ni-Legierung mit SiC-Partikeln galvanisch abgeschieden werden. Bevorzugt wird dabei das Stahlteil beschichtet, insbesondere galvanisch beschichtet. In einer weiteren Ausführung besteht die Beschichtung aus einer aufgepressten Pulverschicht, insbesondere aus Ni-Legierung mit Keramikpartikeln und/oder weiteren Metallpartikeln, insbesondere aus Cr, Nb oder Mo.
  • Typischerweise ist zumindest eines der beiden Bauteile, Stahlteil, oder Metallaluminid-Bauteil, rotationssymmetrisch ausgebildet.
  • Bevorzugt stellt das erste Bauteil einen Stahlstab oder einen Stahlzylinder dar, der mit dem zweiten Bauteil verbunden ist. Dadurch wird durch das Reibschweißen bevorzugt ein rotationssymmetrischer Körper mit Längsachse im Stahlteil gebildet. Es ist offensichtlich, dass der erfindungsgemäße Reibschweißprozess auch mehrfach zum Anbringen mehrerer Bauteile an das erste Bauteil angewendet werden kann. So kann beispielsweise ein stabförmiges Stahlteil nacheinander an beiden Enden mit einem Titanaluminid-Bauteil (1, 3) verbunden werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Stahlteil gleichzeitig an beiden Enden mit einem Bauteil (1, 3) verbunden. Hierdurch wird die Anzahl der einzelnen Prozesse reduziert. Darüber hinaus kann eine sehr gute axiale Ausrichtung und Zentrierung erfolgen, die sich über das gesamte gefügte Bauteil erstreckt.
  • Da die Bauteile beim Reibschweißen fest fixiert sind, kann beim Reibschweißen kein Verzug oder Versetzen oder Abknicken innerhalb der Verbindungsschicht erfolgen. Dies ist ein wesentlicher Vorteil für alle erfindungsgemäß hergestellten Bauteile, insbesondere wenn diese als schnell rotierende Teile eingesetzt werden sollen.
  • Wird als Stahlteil ein Zylinder oder Hohlteil verwendet, so ist es zweckmäßig die zu verschweißenden Enden zu schließen. Werden besonders dicke Zwischenstücke eingesetzt, ist es auch möglich die offenen Enden erst beim Reibschweißen zu verschließen.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Turboladerrotor mit Turbinenrad (1), Stahlwelle (2) und Verdichterrad (3), wobei Turbinenrad (1) und/oder Verdichterrad (3) aus einem Metallaluminid gebildet sind und über eine Verbindungsschicht (4') mit einer Stahlwelle über einen Reibschweißprozess verbunden sind, wobei die Verbindungsschicht (4') durch eine Ni-Legierung gebildet ist, die beidseitig eine Diffusionsschicht aufweist und welche eine Dicke im Bereich von 3 μm bis 2 mm besitzt.
  • Dabei ist es von wesentlicher Bedeutung, dass die Verbindungsschicht möglichst dünn ausgestaltet wird. Die Schicht soll einerseits keine mechanische Schwächung gegenüber den Werkstoffen Stahl oder Metallaluminid herbeiführen, andererseits aber auch eine möglichst wirkungsvolle thermische Barriere bilden, um den Wärmeübergang auf den Stahl zu reduzieren. Im Betrieb werden die Metallaluminidteile wesentlich heißer als die Stahlwelle, so dass der Wärmeübergang entsprechend möglichst zu reduzieren ist. Besonders bevorzugt liegt die Dicke der Verbindungsschicht, oder Fügenaht, im Bereich von 100 bis 1000 μm.
  • In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Fügenaht oder Verbindungsschicht (4') teilweise durch Stahl und/oder Metallaluminid durchdrungen; die Verbindungsschicht weist somit ein Durchdringungsgefüge der drei beteiligten Metalllegierungen auf.
  • Das erfindungsgemäße Reibschweiß-Verfahren stellt einen kostengünstigen Prozess dar, diese Turboladerrotoren mit einer dünnen Fügenaht, beziehungsweise Verbindungsschicht zuverlässig herzustellen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Stahlwelle (2) einerseits mit Turbinenrad (1) und andererseits mit Verdichterrad (3) über eine jeweilige Verbindungsschicht (4') verbunden. Bevorzugt wird die Stahlwelle dabei nacheinander über den erfindungsgemäßen Reibschweißprozess mit den entsprechenden Bauteilen verbunden.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Ventil für Verbrennungsmotoren mit Ventilteller (5) aus einem Metallaluminid, der über eine Verbindungsschicht (4') mit einem Stahlschaft (6) verbunden ist. Dieses Ventil wird besonders bevorzugt durch den erfindungsgemäßen Reibschweißprozess erzeugt, wobei die Verbindungsschicht (4') durch eine Ni-Legierung gebildet ist, die beidseitig eine Diffusionsschicht aufweist. Die Dicke der Verbindungsschicht liegt im Bereich von 3 μm bis 2 mm.

Claims (17)

  1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (1, 3) aus einem Metallaluminid oder einer hochschmelzenden Ti-Legierung mit einem zweiten Bauteil (2) aus Stahl, Metallaluminid oder hochschmelzenden Ti-Legierung, insbesondere aus einer Stahlwelle durch Reibschweißen dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das erste Bauteil (1, 3) und das zweite Bauteil (2) im Verbindungsbereich ein Zwischenstück (4) aus einer Ni-Legierung eingebracht wird und anschließend ein Reibschweißvorgang durchgeführt wird, bei welchem aus dem Zwischenstück (4) eine Verbindungsschicht (4') gebildet wird, die beidseitig mit ersten (1, 3), respektive zweitem Bauteil (2) fest verbunden ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenstück (4) eine Dicke im Bereich von 1 bis 10 mm aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenstück (4) beim Reibschweißen auf eine Zwischenschicht (4') mit einer Dicke im Bereich von 3 bis 2000 μm reduziert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Reibschweißen beidseitig der Zwischenschicht (4') eine Diffusionsschicht gebildet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallaluminid Titanaluminid, Nickelaluminid oder Eisenaluminid verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenstück vor dem Einbringen in den Verbindungsbereich mit einem der Bauteile formschlüssig verbunden wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenstück aus einem Plättchen, Folie, Kappe oder einer Beschichtung ausgewählt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass Zwischenstücke (4) über eine Zuführvorrichtung (9) fixiert und kontinuierlich in den Verbindungsbereich der beiden Bauteile (1, 2, 3) zugeführt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die beiden Bauteile (1) oder (2) unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten und Andruckstärken beim Reibschweißen vorgesehen werden, um an den beiden Seiten des Zwischenstückes (4) unterschiedliche Schweißtemperaturen bzw. Schweißdrücke zu erzeugen.
  10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil nacheinander an beiden Enden mit einem Bauteil (1, 3) verbunden wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (2) gleichzeitig an beiden Enden mit einem Bauteil (1, 3) verbunden wird.
  12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (1, 3) durch einen Ventilteller, ein Verdichterrad oder ein Turbinenrad gebildet wird und das zweite Bauteil (2) durch einen Stahlschaft oder eine Stahlwelle.
  13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Bauteil (2) ein hohles Stahlteil verwendet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein hohles Stahlteil verwendet wird, das zumindest auf der Seite der Verbindung geschlossen ist.
  15. Turboladerrotor mit Turbinenrad (1), Stahlwelle (2) und Verdichterrad (3), wobei Turbinenrad (1) und/oder Verdichterrad (3) aus einem Metallaluminid gebildet sind und über eine Verbindungsschicht (4') mit der Stahlwelle verbunden sind, erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Verbindungsschicht (4') durch eine Ni-Legierung gebildet ist, die beidseitig eine Diffusionsschicht aufweist und welche eine Dicke im Bereich von 3 μm bis 2 mm besitzt.
  16. Turboladerrotor nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlwelle (2) einerseits mit Turbinenrad (1) und andererseits mit Verdichterrad (3) über die Verbindungsschicht (4') verbunden ist.
  17. Ventil für Verbrennungsmotoren mit Ventilteller (5) aus einem Metallaluminid der über eine Verbindungsschicht (4') mit einem Stahlschaft (6) verbunden ist, erhältlich nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Verbindungsschicht (4') durch eine Ni-Legierung gebildet ist, die beidseitig eine Diffusionsschicht aufweist und welche eine Dicke im Bereich von 3 μm bis 2 mm besitzt.
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