DE102005006532A1

DE102005006532A1 - Paneel mit dekorativer Schicht

Info

Publication number: DE102005006532A1
Application number: DE102005006532A
Authority: DE
Inventors: Leonhard Dr. Schitter
Original assignee: Kaindl Flooring GmbH
Current assignee: Kaindl Flooring GmbH
Priority date: 2005-02-11
Filing date: 2005-02-11
Publication date: 2006-08-24
Also published as: AU2005327035A1; US20090041987A1; RU2392402C2; MX2007008916A; RU2007129648A; EP1846232A1; CA2593392C; CN101115616A; CN101115616B; UA89393C2; JP2008529835A; CA2593392A1; WO2006084513A1; NO20073888L; AU2005327035B2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein aus Schichten aufgebautes Paneel, welches insbesondere eine tragende Platte mit einer daran angebrachten dekorativen Schicht umfasst, sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels.

Description

Die Erfindung betrifft ein aus Schichten aufgebautes Paneel, welches insbesondere eine tragende Platte mit einer daran angebrachten dekorativen Schicht umfasst. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels.

Paneele der eingangs genannten Art werden im Fußbodenbereich als Laminatfußboden oder Parkett bezeichnet. Ein Laminatfußboden weist regelmäßig eine Trägerplatte auf, die im allgemeinen aus HDF, MDF oder Spanmaterial gefertigt ist. Oberhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Dekorpapier sowie regelmäßig eine weitere Schicht, die für eine hinreichende Abriebfestigkeit auf der Oberfläche sorgt. Das Dekorpapier kann jedoch auch bereits abriebfest beschaffen sein. Unterhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Gegenzugpapier.

Ein Laminatfußboden kann schwimmend verlegt oder mit dem Untergrund verklebt worden sein.

Insbesondere die Papiere sind mit Aminoplasten getränkt und zwar insbesondere mit Harnstoffharzen und/oder Melaminharzen. Werden die Papiere mit der Trägerplatte in einer Presse unter Zuführung von Temperatur und Druck verpresst, so erweichen sich die Harze und härten aus.

Das Dekorpapier sorgt für den gewünschten optischen Eindruck des aus den Paneelen gebildeten Fußbodens. Durch das Gegenzugpapier soll sichergestellt werden, dass sich beim Verpressen der Schichten bzw. Papiere die Trägerplatte bzw. das Paneel nicht verzieht.

Parkettpaneele unterscheiden sich von einem Laminat insbesondere durch die Oberfläche. Die gewünschte Optik wird durch Holz und damit nicht durch bedrucktes Papier bewirkt. Ein Parkettfußboden besteht aus Vollholz, kann aber auch eine Trägerplatte aus HDF, MDF oder Spanmaterial aufweisen. An der Oberseite ist dann jedoch eine Holzfurnierschicht aufgebracht. Rückseitig ist in diesem Fall eine Holzschicht oder Papier als Gegenzug aufgebracht.

Werden die Paneele auf einem Fußbodenuntergrund verlegt, so tritt beim Betreten des Fußbodens eine verhältnismäßig starke Geräuschentwicklung auf. Zur Vermeidung einer solchen Geräuschentwicklung ist beim Stand der Technik bereits vorgesehen, einen sogenannten Trittschallschallschutz einzusetzen. Es handelt sich dabei um eine unterhalb eines Paneels angebrachten Schicht mit schalldämmenden und/oder schallabsorbierenden Eigenschaften. Ergänzend oder alternativ kann die Schicht eine Verschiebung der Frequenzen und der Lautheit des erzeugten Schalls bewirken, die dann so sind, dass diese subjektiv als weniger störend empfunden werden.

Die den Trittschallschutz bewirkende Schicht wird hier allgemein als „schallverbessernde Schicht" bezeichnet.

Schallverbessernde Schichten sind insbesondere wie folgt beschaffen:
Die schallverbessernde Schicht ist regelmäßig elastisch verformbar im Vergleich zum oben definierten Paneel. Eine solche Schicht besteht beispielsweise aus Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatten oder LDF (low density material). Die Dichte liegt in der Regel bei 200 bis 1000 kg/m³.

Alternativ kann als schallverbessernde Schicht eine sogenannte Schwerfolie eingesetzt werden. Diese zeichnet sich durch ein Gewicht von mehr als 1000 g/m² aus.

Eine Schwerfolie – am Laminat verklebt oder mit diesem verpresst – sorgt für einen guten Kontakt zum Fußbodenuntergrund, wodurch das Aufliegen auf der darunter liegenden Ebene verbessert und so das Schallempfinden bei Betreten des Fußbodens verbessert wird. Eine Schwerfolie besteht typischerweise aus Polyäthylen mit Füllstoffen.

In der Druckschrift DE 201 17 646 U1 wird der vorgenannte Stand der Technik beschrieben. Auch ist hieraus bekannt, eine schallverbessernde Schicht zusammen mit weiteren Schichten zu verpressen. Die schallverbessernde Schicht wird an der Unterseite angebracht.

Paneele sollen also einerseits optisch ansprechend sein und andererseits soll es mit den Paneelen möglich sein, widerstandsfähige, einfach zu verlegende, kostengünstige Beläge bereit zu stellen. Werden Paneele als Fußbodenbelag eingesetzt, so sollen störende Geräusche beim Begehen gering sein. Das Laufempfinden soll angenehm sein.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Weiterentwicklung eines Paneels der eingangs genannten Art.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Paneel mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Paneels wird im Vergleich zum Stand der Technik eine Schicht vorgesehen, die vorzugsweise als Blattware oder besonders bevorzugt als Rollware vorliegt. Die Schicht kann aus schallverbessernden Materialien im eingangs genannten Sinne bestehen, also insbesondere um Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatten oder LDF.

Es kann sich alternativ oder ergänzend um Schichten aus Stein oder Keramik handeln, die wie eine Schwerfolie wirken. Es können Stoffe, Textilien, Teppichfliesen oder Linoleum sein.

Bevorzugt sind die im vorangegangenen Absatz genannten Materialien im Unterschied zum Stand der Technik an der Oberseite angebracht und zwar derart, dass diese im verlegten Zustand sichtbar sind. Einerseits wird so vielfach eine Schalldämmung erzielt und andererseits können zugleich neue bisher unerreichte Vorteile erzielt werden.

Besteht die oberste Schicht aus Stein oder Fliesen, so wird ein Paneel durch das dadurch bereitgestellte relativ große Eigengewicht im Fall eines Fußbodenbelags fest auf den Untergrund gedrückt. Beim Begehen des Belags wird entstehender Schall dadurch besonders gut in den Untergrund eingeleitet, was sich vorteilhaft auf die Geräuschdämmung auswirkt.

Im Vergleich zu konventionellen Fliesen oder Steinfußböden ist das Verlegen sehr einfach, da eine schwimmende Verlegung möglich ist und Fliesen oder Stein nicht mit dem Untergrund verklebt werden müssen. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Paneele mit solchen Kupplungselementen versehen sind, die ein leimloses Verbinden der Paneele ermöglichen.

Im Vergleich zu konventionellen Laminat- oder Parkettpaneelen ist eine Oberfläche aus Keramik oder Stein mechanisch belastbar und abriebfest. Außerdem treten keine Aufquellungen im Fugenbereich wie beim herkömmlichen Laminat oder Parkettfußboden auf.

Die obere, aus Stein oder Keramik bestehende Schicht ist im Vergleich zu konventionellen Stein- oder Keramikfliesen vergleichsweise dünn und zwar bevorzugt dünner als 5 mm, besonders bevorzugt dünner 3 mm.

Insbesondere im Vergleich zu Steinfußböden ergeben sich dann deutliche Kostenvorteile, da teures Steinmaterial eingespart werden kann. Vergleichbares gilt für hochwertige Keramikwerkstoffe.

Ein neuartiger optischer Effekt ergibt sich, wenn die dekorative Oberfläche aus Metall, und zwar bevorzugt aus relativ weichen Metallen wie Aluminium besteht. Metalle können mit anderen Schichten zusammen verpresst werden, so dass anschließend nur noch eine Bearbeitung durch Sägen und Fräsen erforderlich sein kann. Ein Metall ist darüber hinaus mechanisch belastbar und lässt sich gut reinigen. Im Fall von Metall ist die Metallschicht aus Kostengründen bevorzugt sehr dünn. Die Dicke liegt daher vorteilhaft bei weniger als 1 mm, besonders bevorzugt bei weniger als 0,5 mm.

Das Laufen auf einem Teppich ist vergleichsweise angenehm und leise. Weisen die Paneele eine Oberfläche aus Textilien, Filz oder Teppichfliesen auf, so ist das Laufempfinden vergleichsweise angenehm. Auch weisen solche Paneele eine vergleichsweise geringe Geräuschentwicklung auf. Das Verlegen von Paneelen ist wiederum vergleichsweise einfach im Vergleich zum Verlegen von herkömmlichem Teppich. Dies gilt vor allem dann, wenn Paneele Verbindungselemente aufweisen, die ein leimloses Verbinden von zwei Paneelen ermöglichen. Im Unterschied zur Teppichauslegeware können verschmutzte Bereiche leicht ausgetauscht werden, wenn Paneele leimlos miteinander verbunden sind.

Neue optische Effekte sind mit den weiteren genannten schallverbessernden Materialien möglich.

Um die Schalldämmung weiter zu verbessern, weist ein erfindungsgemäßes Paneel eine schallverbessernde Schicht an der Unterseite und/oder im Inneren eines jeden Paneels auf.

Insbesondere um eine Stein- oder Fliesenfußbodenoptik zu erzielen, weisen die verlegten Paneele zusätzlich im Fugenbereich eine sichtbare Umrandung mit einer bevorzugten Breite von wenigstens 1 mm auf. Die Umrandung kann aus elastischem Material wie Gummi oder Silikon bestehen, um so zusätzlich dazu beizutragen, dass in die Fugen kein Schmutz oder Feuchtigkeit eindringt.

Die Rollware oder Blattware wird vorteilhaft gemeinsam mit den übrigen Bestandteilen in einer Presse verpresst und zwar insbesondere bei Temperaturen von wenigstens 100°C. Vorzugsweise werden höhere Temperaturen beim Verpressen vorgesehen, und zwar insbesondere oberhalb von 120°C. Typischerweise liegen die Temperaturen oberhalb von 200°C. Sie betragen vorzugsweise 230°C bis 250°C, um zu kurzen Presszeiten zu gelangen. Kurze Presszeiten ermöglichen ein schnelles Herstellen von Paneelen, so dass das Verfahren kostengünstig ist.

Die eingesetzte Blatt- oder Rollware muss entsprechend temperaturbeständig sein. Wird also bei 200°C verpresst, so sind die eingesetzten Materialien, aus dem die Schichten bestehen, so auszuwählen, dass diese die gewählte Temperatur überstehen.

An die schallverbessernden Schichten angrenzende Papiere oder Schichten sind bei der Herstellung eines Laminatpaneels vorzugsweise mit Aminoplast getränkt. Während des Verpressens bewirkt das eingesetzte Aminoplastmaterial eine Befestigung der schallverbessernden Schicht am Paneel.

Die so hergestellte Verbindung zwischen der schallverbessernden Schicht und dem Paneel ist besonders stabil.

Das Herstellungsverfahren ist kostengünstig. Auch kann auf das Vorsehen zusätzlicher Kleber verzichtet werden. Hieraus ergeben sich Kostenvorteile. Ferner ist das Verfahren umweltfreundlich, da keine Kleber eingesetzt werden müssen, die zusätzlich zu entsorgen sind. Lösungsmittel, die eventuell in Klebern vorhanden sind, werden vermieden.

Verfahrensgemäß werden nach Herstellung einer großflächigen Platte mit daran angebrachten Schichten hieraus Paneele mit den Maßen von zum Beispiel 1,40 m × 0,20 m herausgesägt und die Verriegelungselemente wie Nuten und Federn hineingefräst. Die Folge ist ein bündiger Randabschluss zwischen den einzelnen Schichten. Die Paneele können jedoch auch größer oder kleiner sein. Nach dem Sägen können noch weitere Schichten mit den herausgesägten Paneelen verbunden werden.

Da die Befestigung zwischen den Schichten sehr fest ist, kann problemlos gefräst werden.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird Polyurethan-Recyclingmaterial eingesetzt und hieraus die schallverbessernde Schicht gebildet. Das Material ist kostengünstig. Es verfügt über sehr gute schallverbessernde Eigenschaften. Es wird aus der Recyclingbranche zurückgewonnen, so dass es umweltverträglich ist. Wird dieses Material an der Oberfläche eingesetzt, so ergeben sich zugleich angenehme Laufeigenschaften sowie neue dekorative Effekte.

Eine schallverbessernde Schicht sollte wenigstens 0,5 mm dick sein, um zu guten schallverbessernden Eigenschaften zu gelangen, die akzeptabel für den Verbraucher sind. Die Schicht aus Polyurethan-Recyclingmaterial kann in der Praxis bis zu 5 mm dick sein.

Ist die schallverbessernde Schicht sehr dick, so ergeben sich merkliche Nachteile in Bezug auf Wärmeleitfähigkeit. Eine gute Wärmeleitfähigkeit ist bei der Verlegung oder Verwendung einer Fußbodenheizung von Interesse. Auch ist ein zu dicker Laminatfußboden unerwünscht, da anschließend nach dem Verlegen eine hohe Bauhöhe erreicht wird. Dies hat Nachteile für den Verbraucher, da er anschließend beispielsweise Türen entsprechend anpassen muss, was insbesondere im Renovierungsbereich üblich ist.

Als Aminoplast wird vorzugsweise Melaminharz und/oder Harnstoffharz und/oder Gemische aus diesen eingesetzt. Dies sind die Harze, die typischerweise beim Dekorpapier und beim Gegenzugpapier eingesetzt werden. Werden diese Harze verwendet, so muss keine zusätzliche Material-Komponente bereitgestellt werden, um das Produkt herzustellen.

Der Pressdruck liegt typischerweise zwischen 5 und 70 kPa. Durch das Verfahren wird eine aus flexiblen Material bestehende schallverbessernde Schicht also im allgemeinen komprimiert. Im Endprodukt bleibt die Komprimierung wenigstens teilweise erhalten. Bei Verwendung von Polyurethan (PUR) verdichtet sich die Schicht typischerweise von z.B, 1,2 mm auf 0,5 mm. Aufgrund der Erhaltung der Masse verändern sich die schallverbessernden Eigenschaften allenfalls unwesentlich.

Als Ausgangsmaterial für eine schallverbessernde Schicht kann beispielsweise Polyurethan/Recyclingmaterial mit einer Dichte eingesetzt werden, die zwischen 110 kg pro Kubikmeter und 750 kg pro Kubikmeter liegt.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird als schallverbessernde Schicht alternativ oder ergänzend zu Polyurethan/Recyclingmaterial ein Material eingesetzt, aus dem eine Schwerfolie hergestellt wird. Vorzugsweise wird Polyäthylen mit Füllstoffen vorgesehen.

Versuche haben ergeben, dass die genannten Materialien Polyurethan/Recyclingmaterial sowie Polyäthylen mit Füllstoffen besonders gut sind, um zu schallverbessernden Eigenschaften zu gelangen. Darüber hinaus ließen sich diese Materialien problemlos verarbeiten und an einem Laminatpaneel befestigen.

Rollware wird bei der Herstellung bevorzugt eingesetzt, um so in einer Doppelbandpresse kontinuierlich verpressen zu können. Andernfalls müsste eine Kurztaktpresse eingesetzt werden, was die Herstellung verteuern würde. Dies gilt vor allem für große die Fertigung großer Stückzahlen.

Die gewählten Materialien Polyurethan/Recyclingmaterial sowie Polyäthylen mit Füllstoffen sind wärmebeständig, um unter Zufuhr von Temperatur verpresst werden zu können. Auch aus diesem Grunde sind diese besonders gut geeignet.

Die Dicke eines Paneels beträgt typischerweise 5 bis 20 mm. Es kann jedoch insbesondere auch dünner sein.

Die dekorative Schicht ist vorzugsweise dünner als das Paneel, und zwar insbesondere dünner als die Trägerplatte. Die Trägerplatte ist bevorzugt wenigstens 5 mm dick, um die gewünschten stabilisierenden Eigenschaften eines Paneels bereitzustellen.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Dekor auf die schallverbessernde Schicht aufgedruckt, aufgemalt und/oder hineingeprägt. Im letzteren Fall weist die schallverbessernde Schicht eine dreidimensionale Struktur auf, um so beispielsweise die Geometrie eines grob geglätteten Steins oder die Poren eines Holzes nachzustellen. Der Druck kann dann ein Holz, einen Stein oder ein Fantasiebild wiedergeben. Oberhalb des Drucks kann noch eine transparente abriebfeste Schicht angebracht sein.

Die Schall verbessernde Schicht übernimmt also eine Doppelfunktion. Einerseits bildet sie den Träger für das Dekor und andererseits verbessert sie das Schallempfinden.

Die Schall verbessernde Schicht besteht insbesondere dann aus einem sich elastisch verhaltenen oder thermoplastischem Material, wenn die Schall verbessernde Schicht sich an der Oberseite eines Paneels befindet. Dann werden Stöße beim Begehen sofort gedämpft und Schallwellen werden nur vermindert in darunter liegende Schichten weitergegeben.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird die tragende Platte gesondert mit einer dekorativen Schicht zum Beispiel verklebt und zwar insbesondere dann, wenn aus fertigungstechnischen Gründen ein Verpressen mit weiteren Schichten problematisch ist. Dies gilt vor allem im Fall von Oberflächen aus Stein oder Keramik.

Der Schwerpunkt bei den erfindungsgemäßen Materialien liegt stets auch auf den besonderen dekorativen Eigenschaften. Es handelt sich jedoch in der Regel nicht allein um einen dekorativen Effekt, sondern darüber hinaus lassen sich auch Vorteile in Bezug auf das Wärmegefühl und der Schallabsorbierung, Wärmeleitfähigkeit etc. vermitteln. Kunststoffe sind regelmäßig geeignet, um sämtliche vorgenannten Eigenschaften miteinander zu verbinden.

Im Fall einer Fußbodenheizung werden besonders bevorzugt Metalle verarbeitet.

Soll eine Wärmedämmung erreicht werden, so werden Materialien gewählt, die schlecht wärmeleitend sind. Hierzu gehören Kunststoffe oder Kork. In diesem Fall werden die zugehörigen Schichten vorteilhaft dick ausgeführt. Eine Dicke beträgt dann bevorzugt wenigstens 2 mm, besonders bevorzugt wenigstens 4 mm.

Das Trägermaterial kann Holz, Holzwerkstoffe aber auch andere Materialien, wie etwa Plastik, Papierwaben etc. sein.

Die Erfindung wird anhand von in den Abbildungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Die 1 zeigt ein Laminatpaneel im Schnitt, welches aus einer Trägerplatte 1, einem optionalen Papier 2, einem optionalen Gegenzugpapier 3 sowie einer Dekorschicht 4 gefertigt worden ist. Die Trägerplatte 1 besteht aus MDF/HDF (aber auch andere Materialien wie Sperrholz, Kunststoff, miteinander verleimte und verpresste Papierschichten sind möglich). Bei diesem Material handelt es sich um Holzfasern, die zunächst mit Leim versehen und anschließend in einer Presse zu einer Platte verpresst wurden. Auf der Trägerplatte 1 ist zunächst die Papierschicht 2 aufgebracht. Unterhalb der Trägerplatte 1 befindet sich das Gegenzugpapier 3.
Die dekorative Schicht 4 besteht insbesondere aus den oben genannten Materialen wie Stein, Keramik, Textilien, Teppichfliesen, Linoleum, Aluminium oder aber auch aus Kork.
Die Papierschichten sind zunächst mit einer Mischung aus einem Melaminharz und/oder Harnstoffharz versehen worden. Unter Zufuhr von Wärme und Druck wurden die Harze erweicht. Durch anschließendes Aushärten ist eine feste Verbindung zwischen den verschiedenen Schichten geschaffen worden.
Erfindungsgemäß wurde während der Herstellung zusätzlich eine schallverbessernde Schicht 5 vorzugsweise zusammen mit den übrigen vorgenannten Schichten verpresst. Die schallverbessernde Schicht besteht in diesem Fall aus Polyurethan (PUR). Die Schichtdicke betrug zunächst 1,2 mm. Durch das Verpressen der verschiedenen Schichten hat sich die Dicke auf 0,5 mm reduziert. Die schallverbessernde Schicht 5 ist mit dem Gegenzugpapier 3 aufgrund der eingesetzten Harze verbunden.
Nach Herstellung des Schichtverbundes wurde eine Nut 6, eine Feder 7 seitlich in das Paneel sowie (nach Bedarf) eine Nut 8 an der Unterseite des Paneels hineingefräst. Zusätzlich können weitere nicht dargestellte Verriegelungselemente gefräst werden, die dem Verbinden durch Formschluss parallel zur Oberfläche des Belages sowie senkrecht zu gemeinsamen Fugen dienen.
Das Herstellungsverfahren hat zur Folge, dass der Übergang von der schallverbessernden Schicht 5 zum Paneel bündig ist. Dies gilt sowohl an den seitlichen Begrenzungen des Paneels als auch bei den Übergängen, die innerhalb der Nut 8 auftreten.
In die Nut 8 eines Paneels und in die hierzu korrespondierende Nut 8 eines weiteren Paneels können beim Verlegen Metallklammern eingelegt werden, die zwei Paneele 1 miteinander in horizontaler Richtung verriegeln. Jeder Nut und jeder Feder ist also eine Nut 8 an der Unterseite zugeordnet. In der Figur wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich eine Nut 8 eingezeichnet. Wäre das Paneel vollständig gezeichnet worden, so wäre eine weitere Nut 8 spiegelverkehrt zu sehen, die der Feder 7 zugeordnet ist.
Insbesondere Fugen zwischen zwei Paneelen können mit einem vorzugsweise flexiblen Fremdmaterial von oben her im verlegten Zustand teilweise ausgefüllt sein, um einerseits ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zu vermeiden und andererseits zusätzliche dekorative Effekte in der beispielsweise aus der WO 03/087497 A1 bekannten Weise zu ermöglichen. Wir beziehen den Inhalt dieser Druckschrift in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung mit ein und zwar insbesondere, soweit es um die Bereitstellung von dekorativ wirkenden Umrandungen von einzelnen Paneele sowie das leimlose Verbinden geht.
In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann ein Paneel zwei Platten aus Holzmaterial umfassen. Zwischen den beiden Platten bzw. Schichten aus Holzmaterial befindet sich eine Schicht aus schallverbesserndem Material im eingangs genannten Sinn. Diese Ausführungsform dient der weiteren Verbesserung der akustischen Eigenschaften eines Paneels.
2 zeigt Paneele, die neben Nut 6 und Feder 7 weitere Verriegelungselemente 9 und 10, aufweisen, die ein leimloses Verbinden von zwei Paneelen ermöglichen. Das leimlose Verbinden kann in einer weiteren Ausführungsform durch weitere Verriegelungselemente 11 und 12 an der entsprechend gegenüberliegenden Seite von Nut und Feder verstärkt werden. Bevorzugt befinden sich Verriegelungselemente 9 und 10 unterhalb der Feder bzw. an der unteren Nutflanke. So ist gewährleistet, dass sich keine Abdrücke an der Oberfläche von Paneelen bilden.
Das Verbinden von zwei Paneelen geschieht im Fall von 2 durch Verschieben in einer Ebene, also in einer Weise, wie es der Verbraucher von verleimten Paneelen her gewöhnt ist. Aus Gründen einer einfachen Verlegung ist eine Ausführungsform, die ein Verbinden durch Verschieben in einer Ebene ermöglicht, bevorzugt wenigstens an schmalen Seiten von Paneelen anzuordnen.
3 verdeutlicht eine Ausführungsform, bei der die tragende Platte eines Paneels zu beiden Seiten mit Schall verbessernden Schichten 5 versehen ist. Oberhalb einer der beiden Schall verbessernden Schichten befindet sich eine Dekorschicht 4, die aus bedrucktem Papier mit darüber befindlicher transparenter, abriebfester Schicht bestehen kann. Ein Dekor kann auch unmittelbar auf eine Schall verbessernde Schicht gedruckt worden sein, also auf eine außen liegende Schicht 5.
3 zeigt ferner eine weitere Möglichkeit, Paneele leimlos miteinander zu verbinden. Eine untere Nutflanke 13 steht gegenüber einer oberen Nutflanke 14 hervor. Dadurch steht mehr Raum für Verriegelungselemente 9 und 10 zur Verfügung, die das leimlose Verbinden ermöglichen. Insgesamt kann so eine stabilere Verbindung parallel zur Fußbodenoberfläche erzielt werden. In Abhängigkeit von den Dimensionierungen der Kupplungs- und Verriegelungselemente ergeben sich andere Verfahren für das Verbinden. Bei der in 3 gezeigten Ausführungsform sind zwei Paneele durch Verschwenken miteinander zu verbinden und zwar vor allem dann, wenn die untere Nutflanke 13 nicht hinreichend nach unten elastisch ausgelenkt werden kann. Aus Gründen einer einfachen Verlegung wird eine solche Verbindung bevorzugt nur an langen Seiten eines Paneels vorgesehen.
4 zeigt ebenfalls eine Ausführungsform mit unterer vorgezogener Nutflanke 13. Da hier die Feder 7 vergleichsweise kurz hervorsteht, ermöglicht diese Ausführungsform das Verbinden durch Absenken entlang des Pfeils.

Claims

Paneel bestehend aus mehreren Schichten.
Paneel nach Anspruch 1, umfassend eine Schicht (5) aus Schall verbesserndem Material, die mit einem Dekor versehen ist.
Paneel nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich auf der Schicht (5) aus Schall verbesserndem Material eine abriebfeste, transparente Schicht befindet, die bevorzugt Korundpulver enthält.
Paneel nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei eine Schicht und zwar insbesondere eine im verlegten Zustand sichtbare obere Schicht aus Stein, Keramik, Metall, Textilien, Filz, Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Teppichfliese, Kunststoffe, Kork oder Linoleum besteht.
Paneel nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, wobei eine untere oder mittlere Schicht aus Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatten oder LDF besteht.
Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem diese seitlich mit Kupplungselementen wie Nut (6) und Feder (7) versehen sind.
Paneel nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem die Kupplungselemente so sind, dass zwei Paneele leimlos miteinander verbunden werden können und zwar insbesondere durch Verschieben in einer Ebene.
Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Schicht aus einer Platte aus einem Holzwerkstoff besteht.
Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein oder mehrere Schichten aus Papier bestehen.
Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer dekorativen, im verlegten Zustand sichtbaren, seitlichen Umrandung aus Fremdmaterial wie Silikon oder Gummi.