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DE102005005162A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten - Google Patents

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DE102005005162A1
DE102005005162A1 DE200510005162 DE102005005162A DE102005005162A1 DE 102005005162 A1 DE102005005162 A1 DE 102005005162A1 DE 200510005162 DE200510005162 DE 200510005162 DE 102005005162 A DE102005005162 A DE 102005005162A DE 102005005162 A1 DE102005005162 A1 DE 102005005162A1
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Walter Müller
Heinrich Kuschnik
Udo Unger
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VITS SYSTEMS GmbH
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VITS SYSTEMS GmbH
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Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Laminaten, die z. B. als abriebfeste Beschichtung für Fußbodenplatten oder für Möbel benutzt werden, wird mindestens eine der Bahnen vorimprägniert. Dies ist sehr aufwändig, weil eine zweifache Imprägnierung und ggf. eine zweifache Trocknung erfolgen muss. DOLLAR A Ziel der Erfindung ist daher ein einfacheres Verfahren zur Herstellung von Laminaten. Dies wird daher erreicht, dass unbehandelte Faserstoffbahnen (1, 10) laminiert werden, wobei zuerst eine Oberfläche einer ersten der Faserstoffbahnen (1) mit einem Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material beschichtet wird, kurz danach eine zweite der Faserstoffbahnen (10) auf die Beschichtung aufgebracht wird und das so hergestellte nasse Laminat (11) für eine bestimmte Zeitspanne transportiert und schließlich getrocknet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Laminaten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Solche Laminate, bei denen meistens zwei Bahnen bzw. zwei Blätter miteinander verbunden sind, werden z.B. als Beschichtung für Fußbodenplatten oder für Möbel benutzt.
  • In der EP 0 136 577 A ist ein Laminat beschrieben, das aus einer Trägerschicht, einer Dekorschicht und einem optionalen Overlay besteht. Die Trägerschicht ist z.B. aus einer Faserplatte oder aus imprägniertem Kraftpapier gebildet; die Dekorschicht ist ein bedrucktes und imprägniertes Papier; das optionale Overlay ist ein ebenfalls imprägniertes Papier. Dieses Laminat ist auf seiner Gebrauchsseite so beschichtet, dass die äußerste Oberfläche abriebfeste Partikel enthält.
  • Aus der EP 329 154 B ist ein Verfahren zum Herstellen von Dekorlaminat bekannt, bei dem ein Dekorpapier mit Harz imprägniert wird. Auf das nasse Harz werden Korundpartikel aufgetragen, und das Dekorpapier wird dann getrocknet.
  • Bei diesen bekannten Laminaten besteht der Nachteil, dass beim anschließenden Verpressen des Dekorpapiers mit der Trägerschicht die Pressbleche wegen des Kontakts mit den abriebfesten Partikeln schnell verschleißen, was zu entsprechenden Reparaturkosten und Stillstandszeiten der Presse führt. Außerdem muss zumindest das Dekorpapier vor der Beschichtung imprägniert werden, was einen großen Investitions- und Arbeitsaufwand für die Herstellung der Laminate zur Folge hat.
  • Die EP 1 068 083 B beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Laminat- Beschichtungen, bei dem ein Dekorpapier mit Harz getränkt, partikelförmiges Aluminiumoxyd auf das nasse Harz aufgestreut und dieses Dekorpapier vorgetrocknet wird. Dann wird eine Schicht Melaminharz aufgetragen, die Fasermaterial enthält, und das Dekorpapier endgetrocknet. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass relativ viel Fasermaterial aufgetragen werden muss, um das Aluminiumoxyd sicher abzudecken, und dass das Dekorpapier vor der Beschichtung imprägniert und zweimal getrocknet werden muss.
  • Faserstoffbahn im Sinn dieser Erfindung umfasst alle für die Herstellung von dekorativen Laminaten geeigneten Bahnmaterialien, die Fasern enthalten und saugfähig sind, insbesondere Papier, Vliese, Gewirke und/oder Gewebe. In der Regel werden die betreffenden Laminate aus zwei unterschiedlichen, allgemein bekannten Faserstoffbahnen hergestellt, nämlich aus einer bedruckten Papierbahn und einer Overlaybahn.
    •
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Laminaten zu schaffen, das sicher das Vorhandensein von abriebfesten Partikeln an der Oberfläche der Laminate verhindert und das wesentliche Arbeitsschritte einspart. Eine zweite Aufgabe ist die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Die erste Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 6 gelöst. Dadurch, dass die Faserstoffbahnen unbehandelt, das heißt nicht (vor)imprägniert sind, entfallen alle Apparate, die bisher für eine Imprägnierung und gegebenenfalls eine Zwischentrocknung erforderlich waren. Hierdurch werden entsprechend Kosten und Raum für die Aufstellung eingespart, und die Herstellung der Laminate erfolgt einfacher und schneller. Die Beschichtung einer ersten der Faserstoffbahnen mit einem Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material und die kurz danach, das heißt innerhalb weniger als 0,1 bis 3 Sekunden, erfolgende Laminierung der zweiten der Faserstoffbahnen – oder die Einbringung des Gemisches in einen zwischen den Faserstoffbahnen gebildeten Zwickel – bewirkt eine weitgehend gleichmäßige Durchdringungung der beiden Faserstoffbahnen mit dem Harz während des anschließenden Transports.
  • Außerdem werden eventuell vorhandene Unebenheiten der Beschichtung nach einem Dosieren durch das Auflegen und gleichzeitige leichte Anpressen der zweiten Faserstoffbahn beseitigt. Eventuell entstehende Falten in einer der Faserstoffbahnen infolge ungleichmäßigen Quellens und daher ungleichmäßiger Dehnung der beiden Faserstoffbahnen werden durch weiteres Quellen der anderen Faserstoffbahn während des Transports und/oder Trocknens beseitigt. Daher wird auch ohne vorherige Imprägnierung ein glattes Endprodukt ohne Falten in einer der Faserstoffbahnen erzielt.
  • Die Zeitspanne des Transports wird so bemessen, dass die Faserstoffbahnen zumindest teilweise von dem Harz durchtränkt werden, bevor die Trocknung erfolgt. Die Zeitspanne ist im Wesentlichen abhängig von der Beschaffenheit der Faserstoffbahnen sowie der Beschaffenheit des Harzes und beträgt 1 bis 15 Sekunden. Daher ist die Verweilstrecke gegebenenfalls ein kurzer Übergang von einer Beschichtungsanlage zu einem Trockner.
  • Für die Lösung der zweiten Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 9 und 13 gilt das für das erfindungsgemäße Verfahren Gesagte entsprechend.
  • Die Unteransprüche betreffen die vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung.
  • Das Aufdüsen hat sich in der Praxis als sehr zuverlässig erwiesen.
  • Das Laminieren der zweiten Faserstoffbahn hinter einem Dosierspalt bewirkt, dass der Anpressdruck beim Laminieren unabhängig vom Dosieren auf einen optimalen Wert eingestellt werden kann.
  • Das Laminieren der zweiten Faserstoffbahn in dem zweiten Dosierspalt erspart die Anpressrolle.
  • Die Verwendung einer Dekorpapierbahn und einer Overlaybahn sind die am meisten benötigen Materialien für die Erfindung.
  • Eine Vorwärmung während des Transports beschleunigt die Durchtränkung der Faserstoffbahnen erheblich.
  • Dadurch dass das Trocknen bei einer Bahntemperatur von weniger als 100°C erfolgt, bis im Laminat enthaltenes Wasser weitestgehend verdampft ist, und dass dann die Temperatur erhöht wird, wird vermieden, dass in der Beschichtung solche Dampfblasen entstehen, die die Faserstoffbahnen trennen können. Daher bleibt die Beschichtung homogen, und es entsteht ein sehr guter optischer Eindruck der Dekorschicht nach einem Verpressen. Die Tempraturerhöhung bewirkt dann die erforderliche Vorvernetzung des Harzes.
    •
  • Die Erfindung wird anhand vereinfacht dargestellter Beispiele weiter erläutert.
  • Es zeigen
  • 1 eine Seitenansicht eines ersten Beispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten mit einer Laminierung der zweiten Faserstoffbahn hinter einem Dosierspalt;
  • 2 ein alternatives Beispiel mit der Laminierung der zweiten Faserstoffbahn hinter dem Dosierspalt;
  • 3 ein drittes Beispiel der Vorrichtung mit einer Laminierung der zweiten Faserstoffbahn in dem Dosierspalt und
  • 4 ein viertes Beispiel der Vorrichtung mit Einbringung eines Gemisches in einen zwischen den Faserstoffbahnen gebildeten Zwickel.
  • Wie aus 1 ersichtlich ist eine erste Faserstoffbahn 1 einem Mittel zum Beschichten, nämlich einer Beschichtungsanlage 2, horizontal in Transportrichtung entsprechend Pfeilen 12 zugeführt. Die Beschichtungsanlage 2 umfasst, in einem nicht dargestellten Maschinengestell angeordnet, eine Umlenkwalze 3, eine Dosierwalze 4 und eine Antragsdüse 5. Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 weisen den gleichen Durchmesser auf und sind in einer horizontalen Ebene mit parallelen Längsachsen drehbar gelagert. Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 bilden einen Dosierspalt 6, der in seiner Weite einstellbar ist, und sind mit einem Antrieb ausgestattet. Die erste Faserstoffbahn 1 trifft in etwa horizontal unten auf die Umlenkwalze 3, umschlingt diese durch den Dosierspalt 6 in einem Bogen von ca. 180° und ist dann in etwa horizontal weitergeleitet. Unterhalb der Umlenkwalze 3 ist die Antragsdüse 5 so angeordnet, dass ihre Beschichtungsöffnung 7 mit geringem Abstand gegen die erste Faserstoffbahn 1 gerichtet ist.
  • Über der Umlenkwalze 3 und parallel zu dieser ist ein Mittel zum Laminieren, nämlich eine Laminierwalze 8, drehbar so gelagert, dass zwischen ihnen ein enger Spalt 9 gebildet ist. Hierbei sind die Längsachsen der Umlenkwalze 3 und der Laminierwalze 8 in einer senkrechten oder nahezu senkrechten Ebene angeordnet. Die Laminierwalze 8 ist an einem Ende einer gelenkig gelagerten Hebelkonstruktion befestigt, an deren anderem Ende ein eine verstellbare Kraft aufbringbar ist. Eine zweite Faserstoffbahn 10 ist schräg von oben der Laminierwalze 8 zugeführt, umschlingt diese bis zu dem Spalt 9 und ist dann gemeinsam mit der ersten Faserstoffbahn 1 als Laminatbahn 11 weitergeführt.
  • Unmittelbar in Transportrichtung hinter dem Spalt 9 beginnt eine Verweilstrecke 13. In der Verweilstrecke 13 sind als Mittel zum Vorwärmen unterhalb der Laminatbahn 11 Düsenkästen 14 angeordnet, deren Düsen gegen die Laminatbahn 11 gerichtet sind. Am Ende der Verweilstrecke 13 ist ein Trockner 15 angeordnet, der vom z.B. Schwebetyp und in der Zeichnung nur angedeutet ist.
  • Im Betrieb wird die erste Faserstoffbahn 1 der Umlenkwalze 3 zugeführt und weiter in den Trockner 15 transportiert. Die Umlenkwalze 3 wird gleichsinnig mit der Transportrichtung der ersten Faserstoffbahn 1 angetrieben; die Dosierwalze 4 ist je nach Ausführungsart gleichsinnig oder vorzugsweise gegensinnig zur Umlenkwalze 3 angetrieben. Durch die Antragsdüse 5 wird ein Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfesten Partikeln im Überschuss auf die der Antragsdüse 5 zugewandte Seite der ersten Faserstoffbahn 1 als Beschichtung aufgetragen. Die erste Faserstoffbahn 1 mit dem aufgetragenen Gemisch durchläuft den Dosierspalt 6, dessen Weite so eingestellt ist, dass eine vorbestimmte Menge des Gemisches auf der ersten Faserstoffbahn 1 verbleibt. Hierbei wird überschüssiges Gemisch von der ersten Faserstoffbahn 1 abgetrennt, tropft in eine nicht dargestellte Auffangwanne und wird in den Prozess zurückgeleitet.
  • Die zweite Faserstoffbahn 10 wird der Laminierwalze 8 zugeführt und in dem Spalt 9 auf die Beschichtung der ersten Faserstoffbahn 1 gebracht. Hierdurch wird ein bahnförmiges Laminat 11 aus der ersten Faserstoffbahn 1, der Beschichtung und der zweiten Faserstoffbahn 10 gebildet. Hierbei ist der Anpressdruck der Laminierwalze 8 so eingestellt, dass die zweite Faserstoffbahn 10 sicher und glatt auf die Beschichtung aufgebracht wird, ohne dass Teile der Beschichtung abgeschieden werden. Hierfür wird die Kraft am Ende der Hebelkonstruktion der Laminierwalze 8 verändert.
  • In der Verweilstrecke 13 dringt das Harz der Beschichtung in die beiden Faserstoffbahnen 1, 10 ein, bis diese zumindest teilweise mit Harz durchtränkt sind. Um die Durchtränkung zu beschleunigen, wird das Laminat 11 vorgewärmt. Hierfür werden die Düsenkästen 14 mit einem warmen Gas, z.B. Dampf oder Abgas aus dem Trockner 15, beaufschlagt. Das Gas wird dann aufgefangen und zusammen mit dem restlichen Abgas des Trockners 15 entsorgt.
  • Im Trockner 15 wird das Laminat 11 wie bekannt getrocknet, z.B. im Schwebeverfahren. Hierbei werden die Parameter der Trocknung so gewählt, dass die Bahntemperatur des Laminats 11 in einer ersten Trocknungszone zunächst unter 100°C verweilt. Erst wenn das im Harz enthaltene Wasser weitestgehend verdampft ist, beginnt eine zweite Trocknungszone, in der die Bahntemperatur auf ca. 120°C erhöht wird, damit das Harz teilweise vernetzt wird.
  • Das fertig getrocknete Laminat 11 hat eine Restfeuchte von ca. 7 % und wird wie bekannt weiter verarbeitet, z.B. zu Bogen geschnitten oder aufgewickelt, und in einem weiteren Prozess auf ein Trägermaterial aufgepresst.
  • Ein zu dem in 1 dargestellten Beispiel alternatives Mittel zum Laminieren ist eine Umlenkrolle 16. Wie aus 2 ersichtlich ist hierbei die zweite Faserstoffbahn 10 unter der Umlenkrolle 16 auf die Umlenkwalze 3 geführt. Diese Umlenkrolle 16 ist über der Dosierwalze 4 drehbar gelagert, wobei die unterste Begrenzung der Umlenkrolle 16 sich unterhalb der oberen Scheitellinie der Umlenkwalze 3 befindet. Die Längsachse der Dosierwalze 4 ist unterhalb der Längsachse der Umlenkwalze 3 angeordnet. Hier wird im Betrieb die zweite Faserstoffbahn 10 der Umlenkrolle 16 und weiter tangential der Umlenkwalze 3 unterhalb deren oberem Scheitelpunkt zugeführt
  • Das Ausführungsbeispiel nach 3 unterscheidet sich von dem nach 1 durch Folgendes: Die Laminierwalze 8 entfällt. Die zweite Faserstoffbahn 10 ist über die Unterseite der Dosierwalze 4, die hier gleichzeitig das Mittel zum Laminieren ist, in den Dosierspalt 6 geführt.
  • Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 sind in alternativen Ausführungen so relativ zueinander angeordnet, dass der Dosierspalt 6 in einem Bereich gebildet ist, der von der oberen Scheitellinie bis zu einer der Verweilstrecke 13 abgewandten Linie mit vertikaler Tangente auf der Umlenkwalze 3 reicht.
  • Der Betrieb läuft mit Ausnahme der Zuführung der zweiten Faserstoffbahn 10 ab wie beim ersten Ausführungsbeispiel. Die zweite Faserstoffbahn 10 läuft hier über den unteren Teil der Dosierwalze 4 in den Dosierspalt 6 und wird hier auf die Beschichtung der ersten Faserstoffbahn 1 aufgebracht. Das Laminat 11 wird also im Dosierspalt 6 gebildet. Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 sind gegensinnig angetrieben, so dass sie mit der Transportrichtung der zugehörigen Faserstoffbahn 1, 10 drehen. Die Weite des Dosierspalts 6 ist so eingestellt, dass unter Berücksichtigung der Dicke der beiden Faserstoffbahnen 1, 10 eine vorbestimmte Menge der Beschichtung zwischen den beiden Faserstoffbahnen 1, 10 verbleibt.
  • Bei dem Beispiel nach 4 umfasst ein Mittel zum Einbringen, nämlich die Beschichtungsanlage 2, in einem nicht dargestellten Maschinengestell die Umlenkwalze 3, die Dosierwalze 4 und eine Leitung 20 zum Einbringen des Gemisches. Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 sind in einer horizontalen Ebene mit parallelen Längsachsen drehbar gelagert und bilden den Dosierspalt 6, der in seiner Weite einstellbar ist. Die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 sind mit einem Antrieb ausgestattet. Die zweite Faserstoffbahn 10 ist in Transportrichtung gemäß Pfeilen 12 schräg von oben über die Umlenkwalze 3 in den Dosierspalt 6, um die Umlenkwalze 6 bis zu deren unterer Scheitellinie und weiter waagerecht zu dem Trockner 15 geführt. Die erste Faserstoffbahn 1 ist von schräg oben über die Dosierwalze 4 in den Dosierspalt 6 und weiter parallel zur zweiten Faserstoffbahn 10 geführt. Die beiden Faserstoffbahnen 1, 10 schließen oberhalb des Dosierspalts 6 einen spitzen Winkel ein und bilden so einen Zwickel 21. Senkrecht über dem Dosierspalt 6 ist die Leitung 20 waagerecht und mit einem Abstand von 10 cm bis 50 cm angeordnet. In die Leitung 20 sind in den Dosierspalt 6 gerichtete Bohrungen eingelassen.
  • Die Transportstrecke 13 und der Trockner 15 entsprechen dem ersten Ausführungsbeispiel.
  • Im Betrieb werden die beiden Faserstoffbahnen 1, 10 dem Dosierspalt 6 zugeführt und weiter um die Umlenkwalze 3 durch die Verweilstrecke 13 in den Trockner 15. Hierbei sind die Umlenkwalze 3 und die Dosierwalze 4 so gegenläufig angetrieben, dass die Dosierwalze 4 gleichsinnig mit der zweiten Faserstoffbahn 10 dreht.
  • In die Leitung 20 wird das Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfesten Partikeln gefördert, das durch die Bohrungen in den Zwickel 21 zwischen den Faserstoffbahnen 1, 10 fließt. Das Gemisch bildet so im Dosierspalt 6 eine Schicht zwischen den Faserstoffbahnen 1, 10. Die Weite des Dosierspalts 6 ist so eingestellt, dass unter Berücksichtigung der Dicke der beiden Faserstoffbahnen 1, 10 eine vorbestimmte Menge der Schicht zwischen den beiden Faserstoffbahnen 1, 10 verbleibt. Gegebenenfalls überschüssiges Gemisch fließt an den seitlichen Enden des Zwickels 21 in eine nicht dargestellte Wanne ab und wird zurück in den Produktionskreislauf geführt.
  • Der Betrieb der Verweilstrecke 13 und des Trockners 15 erfolgt wie oben beschrieben.
  • Bei sehr kurzen Verweilstrecken 13, die eingesetzt werden, wenn die für das Laminat verwendeten Materialien das Glätten der Faserstoffbahnen während des Trocknens erlauben, sind alternativ zu den oben beschriebenen Beispielen keine Mittel zum Vorwärmen angeordnet.
  • Für alle Ausführungsbeispiele gilt: Faserstoffbahnen 1, 10 sind alle Materialien, die für die Herstellung abriebfester Laminate geeignet sind. Vorzugsweise ist die erste Faserstoffbahn 1 eine Dekorpapierbahn und die zweite Faserstoffbahn 10 eine Overlaybahn; umgekehrt kann die zweite Faserstoffbahn 10 aus Dekorpapier und die erste Faserstoffbahn 1 aus Overlaypapier gefertigt sein. Das mindestens eine Harz kann eine Mischung unterschiedlicher Harze sein und ist oder enthält vorzugsweise Melaminharz; abriebfeste Partikel bestehen z.B. aus Korund und/oder Siliciumoxid.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung von Laminaten (11), wobei zwei Faserstoffbahnen (1, 10) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahnen (1, 10) unbehandelt sind, zuerst eine Oberfläche einer ersten der Faserstoffbahnen (1) mit einem Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material beschichtet wird, kurz danach eine zweite der Faserstoffbahnen (10) auf die Beschichtung aufgebracht wird und das so hergestellte nasse Laminat (11) für eine bestimmte Zeitspanne transportiert und schließlich getrocknet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch auf die erste Faserstoffbahn (1) aufgedüst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Faserstoffbahn (10) hinter einem Dosierspalt (6) aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Faserstoffbahn (10) in einem Dosierspalt (6) aufgebracht wird.
  5. Verfahren zur Herstellung von Laminaten (11), wobei zwei Faserstoffbahnen (1, 10) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahnen (1, 10) unbehandelt sind, ein Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material in einen zwischen den Faserstoffbahnen (1, 10) gebildeten Zwickel (21) eingebracht wird und das so hergestellte nasse Laminat (11) für eine bestimmte Zeitspanne transportiert und schließlich getrocknet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Faserstoffbahnen (1, 10) eine Dekorpapierbahn und die andere eine Overlaybahn ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das nasse Laminat (11) während des Transports vorgewärmt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen bei einer Bahntemperatur von weniger als 100°C erfolgt, bis im Laminat (11) enthaltenes Wasser weitestgehend verdampft ist, und dass dann die Temperatur erhöht wird.
  9. Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten (11) aus zwei Faserstoffbahnen (1, 10), wobei eine erste der Faserstoffbahnen (1) um einen Teilumfang einer Umlenkwalze (3) geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahnen (1, 10) unbehandelt sind und dass Mittel zum Beschichten einer ersten der Faserstoffbahnen (1) mit einem Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material, Mittel zum Laminieren einer zweiten der Faserstoffbahnen (10) auf die Beschichtung, eine Verweilstrecke (13) sowie ein Trockner (15) angeordnet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Beschichten eine Antragsdüse (5) umfassen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Laminieren hinter einem Dosierspalt (6) angeordnet sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Laminieren in einem Dosierspalt (6) angeordnet sind.
  13. Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten (11) aus zwei Faserstoffbahnen (1, 10), wobei eine erste der Faserstoffbahnen (1) um einen Teilumfang einer Umlenkwalze (3) geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahnen (1, 10) unbehandelt sind und dass Mittel zum Einbringen von einem Gemisch aus mindestens einem Harz und abriebfestem Material in einen zwischen den Faserstoffbahnen (1, 10) gebildeten Zwickel (21), eine Verweilstrecke (13) sowie ein Trockner (15) angeordnet sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilstrecke (13) Mittel zum Vorwärmen (14) des nassen Laminats (11) umfasst.
DE200510005162 2005-02-04 2005-02-04 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten Ceased DE102005005162A1 (de)

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