DE102004058451B4 - Process for the production of magnet systems and magnet systems produced thereafter - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur Herstellung von Magnetsystemen, wobei das Kleben der Magnete untereinander und/oder mit anderen Werkstücken und das Aufbringen eines Korrosionsschutzes in einem Prozessschritt erfolgt, wobei die Einzelteile zunächst mit einer Lackschicht versehen, dann zusammengefügt und die Magnetsysteme anschließend in einem Einbrennofen fixiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die mit noch nicht ausgehärtetem Lack beschichteten Magnete und/oder Werkstücke mit Hilfe einer Feder bzw. Spannvorrichtung oder mit Hilfe eines Magnetfeldes bei einem Druck von ≥ 0,1 N/mm2 zusammengefügt werden und der Lack beim Aufheizen auf Einbrenntemperatur einen Erweichungszustand durchläuft.Method for the production of magnetic systems, wherein the bonding of the magnets to one another and / or with other workpieces and applying a corrosion protection in a process step, wherein the individual parts first provided with a paint layer, then joined together and the magnet systems are then fixed in a baking oven, characterized in that the magnets and / or workpieces coated with the coating which has not yet hardened are joined together by means of a spring or tensioning device or with the aid of a magnetic field at a pressure of ≥0.1 N / mm 2 and the paint becomes softened when heated to the firing temperature passes.
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Magnetsystemen, insbesondere Systeme mit NdFeB-Magneten, wobei das Kleben der Magnete untereinander oder mit anderen Werkstücken und das Aufbringen eines Korrosionsschutzes in einem Prozeßschritt durchgeführt wird.The The present invention relates to a method of manufacture of magnet systems, in particular systems with NdFeB magnets, wherein the Gluing the magnets together or with other workpieces and the application of a corrosion protection in a process step is carried out.
Magnetsysteme, insbesondere solche die NdFeB-Magnete enthalten, müssen in der Regel vor Korrosion geschützt werden. Dies erfordert eine entsprechende Beschichtung, wie z.B. eine Lackierung.Magnet Systems, In particular, those containing NdFeB magnets must be in usually protected against corrosion become. This requires a corresponding coating, e.g. a paint job.
Beim Aufbau von Magnetsystemen werden Magnete untereinander und/oder mit anderen Werkstücken, wie z.B. Stahlrückschlüssen oder anderen weichmagnetischen Werkstücken, klebetechnisch verbunden. Die Klebeverbindung soll dabei eine hohe Festigkeit (≥ 10 N/mm2) in Verbindung mit einer hohen Temperaturbeständigkeit aufweisen. Zum Beispiel treten bei Anwendungen in Motoren Temperaturen bis zu 180°C auf und es wirken hohe Gegenfelder auf die Magnete ein. Diesen Bedingungen muss die Klebung standhalten.In the construction of magnet systems, magnets are adhesively bonded to one another and / or to other workpieces, such as, for example, steel yokes or other soft-magnetic workpieces. The adhesive bond should have a high strength (≥ 10 N / mm 2 ) in conjunction with a high temperature resistance. For example, in applications in engines, temperatures of up to 180 ° C occur and high opposing fields act on the magnets. These conditions must withstand the bonding.
Bei den sogenannten segmentierten Magnetsystemen, die aus mehreren Einzelmagneten zusammensetzt sind, wird das Paket durch Kleben fixiert und zusammengehalten. Darüber hinaus hat der ausgehärtete Klebstoff-Film die Funktion, die Einzelmagnete gegeneinander elektrisch sicher zu isolieren. Solche Systeme werden in elektrisch arbeitenden Großmaschinen, wie z.B. Schiffsmotoren, Windgeneratoren etc., eingesetzt. Die elektrische Isolation der Einzelmagnete verhindert das Auftreten hoher Wirbelströme und damit das Überhitzen des Motors.at the so-called segmented magnet systems consisting of several individual magnets are assembled, the package is fixed by gluing and held together. About that In addition, the cured Adhesive film the function, the individual magnets against each other electrically sure to isolate. Such systems are used in electrical Large machines, such as. Ship engines, wind generators, etc., used. The electric Isolation of the individual magnets prevents the occurrence of high eddy currents and thus overheating of the motor.
Bei der Herstellung von Magnetsystemen geht man nun üblicherweise so vor, dass die Magnete mit Hilfe von flüssigen Hochleistungsklebstoffen, wie z.B. Epoxidharzen, Acrylaten etc., verklebt werden. Danach werden die Magnetsysteme mit einem Korrosionsschutzlack beschichtet, um die Systeme je nach Anwendungen vor Umwelt- und Chemikalieneinflüssen zu schützen. In der Regel wird hierzu ein Einbrennlack benutzt. Ein Problem bei dieser Vorgehensweise ist häufig das Auftreten von Lackfehlstellen, die im Bereich des Klebespaltes durch eingeschlossene Gas- bzw. Luftblasen hervorgerufen werden. Dieses Problem lässt sich zwar dadurch umgehen, dass man den Korrosionsschutz vor dem Verkleben aufbringt, was jedoch den Nachteil hat, das zusätzliche Fertigungsschritte für jeden Einzelmagneten notwendig werden.at The production of magnet systems is now usually done in such a way that the Magnets with the help of liquid High performance adhesives, such as Epoxy resins, acrylates etc., be glued. Thereafter, the magnet systems with a corrosion protection paint Coated to protect the systems against environmental and environmental impact chemical influences to protect. As a rule, a stoving lacquer is used for this purpose. A problem with this procedure is common the appearance of paint defects in the area of the adhesive gap be caused by trapped gas or air bubbles. This problem leaves Although bypassing it by the corrosion protection before the Gluing applies, but has the disadvantage that additional Manufacturing steps for every single magnet will be necessary.
Aus
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Aus
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das es erlaubt, Magnetsysteme mit einem guten und dauerhaften Korrosionsschutz zu versehen und dabei fertigungssicher und kostengünstig herzustellen.Of the The present invention is based on the object, a method which allows magnetic systems with a good and To provide permanent corrosion protection while manufacturing safe and cost-effective manufacture.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Magnetsystemen gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Weiterbildungen und Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der Unteransprüche. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Magnetsysteme sind Gegenstand der Ansprüche 15 bis 18According to the invention Task by a method for the production of magnet systems according to claim 1 solved. Further developments and embodiments of the inventive concept are the subject the dependent claims. According to the inventive method Magnetic systems produced are the subject matter of claims 15 to 18
Beim erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Lackierung der Einzelteile (Magnete, Rückschlüsse etc.) zunächst auf konven tionelle Art durch Streichen, Tauchen, Spritzen, Schleudern, Gießen oder sonstige Verfahren, wobei das Spritzverfahren sowohl im Durchlauf- als auch im Schüttgut-Verfahren aufgrund der Geometrie der zu lackierenden Teile sowie zur Erzielung einer gleichmäßig ebenen Lackoberfläche bevorzugt eingesetzt wird. Der Lack wird jetzt jedoch nicht sofort ausgehärtet, sondern lediglich auftrocknet und die aufgetrockneten Lackschichten sind ausreichend hart und abriebfest, so dass Beschädigungen, insbesondere an den sensiblen Ecken oder Kanten, während der Weiterverarbeitung vermieden werden können. Nach dem Lackieren weisen die Lacke somit eine ausreichende Festigkeit auf, so dass die Einzelteile zu einem Magnetsystem zusammengefügt werden können, wobei die Teile beispielsweise mit einer Feder- oder Spannvorrichtung zusammengefügt werden. Dabei wird auf die Fügestelle ein Druck von ≥ 0.1 N/mm2, vorzugsweise ≥ 1.0 N/mm2, ausgeübt. Alternativ kann bei aufmagnetisierten Magneten auch die Kraft eines Magnetfeldes zum Druckaufbau genutzt werden.In the method according to the invention, the painting of the individual parts (magnets, conclusions, etc.) is carried out initially in a conven tional manner by brushing, dipping, spraying, spinning, casting or other methods, the injection method both in continuous and in the bulk material method due to the geometry the parts to be painted and to achieve a uniformly flat paint surface is preferably used. However, the paint is not immediately cured, but only dries up and the dried paint layers are sufficiently hard and resistant to abrasion, so that damage, especially at the sensitive corners or edges, during further processing can be avoided. After painting, the coatings thus have sufficient strength so that the items can be assembled into a magnet system, the parts are joined together, for example, with a spring or tensioning device. In this case, a pressure of ≥ 0.1 N / mm 2 , preferably ≥ 1.0 N / mm 2 , exerted on the joint. Alternatively, with magnetized magnets, the force of a magnetic field can also be used to build up pressure.
Anschließend werden die Magnetsysteme zur Fixierung in einem Einbrennofen thermisch behandelt. Der Lack ist dabei so ausgewählt, dass er beim Aufheizen auf die Einbrenntemperatur einen Erweichungsbereich durchläuft. In diesem Temperaturbereich verbinden sich aufgrund des ausgeübten Druckes die Lackschichten beider Fügepartner und vereinigen sich beim Einbrennen zu einer hochfesten homogenen Schicht, die sich wie ein ausgehärteter Klebefilm verhält. Auf diese Weise wird das System zuverlässig fixiert und gleichzeitig vor Korrosion geschützt.Subsequently, the magnet systems are thermally treated for fixing in a baking oven. The paint is chosen so that he goes through a softening range during heating to the baking temperature. In this temperature range, the lacquer layers of both joining partners combine due to the applied pressure and combine during firing into a high-strength homogeneous layer, which behaves like a cured adhesive film. In this way, the system is reliably fixed and at the same time protected against corrosion.
Die Dicke des Klebespaltes lässt sich über die Dicke der aufgetragenen Schicht sowie den beim Zusammenfügen angewandten Druck einstellen. Dies hat den Vorteil, dass die Toleranzen beim fertigen System problemlos eingehalten werden können, wodurch nachträgliche Bearbeitungsschritte, wie z.B. Schleifen, zur Erzeugung der Maßhaltigkeit entfallen.The Thickness of the adhesive gap leaves about the Thickness of applied layer as well as applied during joining Adjust pressure. This has the advantage that the tolerances in finished system can be easily complied with, whereby subsequent processing steps, such as. Loops, to produce the dimensional accuracy accounts.
Bevorzugt werden für das erfindungsgemäße Verfahren Lacke eingesetzt, die im ausgehärteten Zustand eine Mindestfestigkeit von ≥ 10 N/mm2 aufweisen. Zur Verbesserung der Kantenbedeckung der Werkstücke und zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit enthalten die Lacke vorzugsweise Korrosionsschutzpigmente, wie z.B. Zinkphosphat, Zinkchromat, Zinkhydroxyphosphit u.a., sowie Füllstoffe, wie z.B. Aluminium oder Zink. Die Dauertemperaturbeständigkeit der Lacke sollte ≥ 150°C betragen. Vorzugsweise enthalten die Lacke heißhärtende Bindemittel auf Epoxidharz- oder Phenolharzbasis. Es können jedoch auch andere hochtemperaturfeste Polymerbinder, wie z.B. Polysulfone, Polyimide, Polyetherimide u.a., als Haupt- oder Nebenkomponente eingesetzt werden. Beim Aufheizen auf Einbrenntemperatur erweichen die Lacke und verkleben dann unter Druckeinwirkung. Der Druck sollte dabei vorzugsweise über 1 N/mm2 liegen.For the process according to the invention, lacquers which have a minimum strength of ≥ 10 N / mm 2 in the cured state are preferably used. To improve the edge coverage of the workpieces and to increase the corrosion resistance, the coatings preferably contain anticorrosive pigments, such as zinc phosphate, zinc chromate, zinc hydroxyphosphite, etc., and fillers, such as aluminum or zinc. The continuous temperature resistance of the paints should be ≥ 150 ° C. Preferably, the paints contain thermosetting binders based on epoxy resin or phenolic resin. However, it is also possible to use other high-temperature-resistant polymer binders, such as, for example, polysulfones, polyimides, polyetherimides, as the main or secondary component. When heating to the baking temperature, the varnishes soften and then stick together under pressure. The pressure should preferably be above 1 N / mm 2 .
Die so hergestellten Magnetsysteme weisen eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf (z.B. > 1000 Stunden bei einer Temperatur von 85°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 85%; > 250 Stunden im Salzsprühtest; > 1000 Stunden in Kühlschmiermittellösungen).The thus prepared magnetic systems have excellent corrosion resistance on (for example> 1000 hours at a temperature of 85 ° C and a relative humidity of 85%; > 250 hours in the salt spray test; > 1000 hours in cooling lubricant solutions).
In der Erweichungsphase sind die Lacke verformbar und kompressibel, so dass durch einen entsprechenden Druckaufbau die Maßhaltigkeit der Systeme eingestellt werden kann.In the softening phase, the coatings are deformable and compressible, so that by a corresponding pressure build-up the dimensional stability the systems can be adjusted.
Die ausgehärtete Lackschicht selber wirkt elektrisch isolierend. Die Schichtdicken des Lackes liegen üblicherweise zwischen 10 und 50 μm.The cured Paint layer itself has an electrically insulating effect. The layer thicknesses of the paint are usually between 10 and 50 μm.
Darüber hinaus kann das erfindungsgemäße Verfahren auch eingesetzt werden, wenn große Klebespalte gewünscht werden. In diesem Fall kann zwischen den Klebepartnern zusätzlich eine Folie eingebracht werden, die sich klebetechnisch mit der Lackschicht verbindet. Auf diese Weise können Klebespalte > 100 μm realisiert werden. Ähnliche Wirkungen kann man mit porösen Abstandshaltern, wie z.B. Fasergeweben, erzielen, mit denen man den Klebespalt einstellen kann, wobei in den Abstandshalter ein dünnflüssiges Tränkharz, das mit der unausgehärteten Lackschicht auf den Werkstücken eine Verbindung eingeht, kapillar eingezogen wird. Dazu werden bevorzugt niedrigviskose Tränklösungen auf Acrylat-, Epoxidharz- oder Polyesterbasis eingesetzt. Nach dem thermischen Aushärten entsteht eine festhaftende Verbindung zwischen Lack und Abstandshalter. Vorzugsweise wird als Abstandshalter ein Werkstoff eingesetzt, der ähnliche funktionelle Eigenschaften wie der ausgehärtete Lack selber besitzt und eine entsprechende gute Verträglichkeit mit dem Lack aufweist.Furthermore can the inventive method also be used when large adhesive gaps are desired. In this case, in addition between the adhesive partners Foil are introduced, which is adhesive technology with the paint layer combines. That way you can Adhesive gaps> 100 μm realized become. Similar Effects can be with porous Spacers, such as e.g. Fiber fabrics, with which one can achieve can adjust the adhesive gap, wherein in the spacer a low-viscosity impregnating resin, that with the unhardened Lacquer layer on the workpieces one Connection is received, is drawn in capillary. These are preferred low-viscosity impregnation solutions Acrylate, epoxy resin or polyester base used. After the thermal Harden creates a firmly adhering connection between paint and spacers. Preferably, a material is used as a spacer, the similar functional Properties like the cured paint owns and has a corresponding good compatibility with the paint.
Wenn kein Korrosionsschutz gefordert ist oder ein Klebepartner mit einer anderen Oberfläche, wie z.B. einer galvanischen Beschichtung, geschützt werden muss, reicht es in der Regel aus, nur einen Partner zu lackieren. Beim Aushärten unter Druck wird ein adhäsive Verbindung zwischen der lackierten Oberfläche und der nicht lackierten Oberfläche des Klebepartners erzeugt. Voraussetzung dafür ist, dass der Lack mit der Oberfläche des nicht lackierten Klebepartners beim Einbrennen eine haftfeste Verbindung eingeht, was bei den üblichen Oberflächen in der Magnetsystemfertigung, wie z.B. Eisen, Zink + Chromat, NdFeB phosphatiert, Nickel u.a., üblicherweise der Fall ist.If No corrosion protection is required or an adhesive partner with a other surface, like e.g. a galvanic coating, it must be protected usually off, only one partner to paint. When curing under Pressure becomes an adhesive Connection between the painted surface and the unpainted Surface of the Adhesive partner generated. Prerequisite is that the paint with the surface the non-painted adhesive partner during firing a firm Compound is received, which is the usual Surfaces in the magnet system manufacturing, such as Iron, zinc + chromate, NdFeB phosphated, nickel and the like, usually the case is.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.in the The invention will be explained in more detail below with reference to examples.
Beispiel 1example 1
Acht NdFeB-Magnete mit den Abmessungen 34 × 30 × 6 mm wurden im Sprühverfahren allseitig mit einer ca. 30 μm dicken Schicht eines mit Aluminium gefüllten, Lösungsmittelhaltigen Phenolharzlackes beschichtet. Zusätzlich enthielt die Lacklösung Korrosionsschutzpigmente aus Zinkchromat. Nach der Trocknung an der Luft wurden die Einzelmagnete zu einem Paket verspannt und der Lack wurde unter einem Federdruck von 3 N/mm2 bei 180°C für 2 Stunden ausgehärtet. Nach dem Abkühlen wurde die Festigkeit der Magnetverbindungen im Druckscherversuch geprüft, wobei sich eine Druckscherfestigkeit von 21 N/mm2 ergab.Eight NdFeB magnets with dimensions of 34 × 30 × 6 mm were spray-coated on all sides with an approximately 30 μm thick layer of an aluminum-containing, solvent-containing phenolic resin varnish. In addition, the paint solution contained anticorrosive pigments of zinc chromate. After drying in air, the individual magnets were clamped into a package and the paint was cured under a spring pressure of 3 N / mm 2 at 180 ° C for 2 hours. After cooling, the strength of the magnetic bonds was tested by a pressure shear test to give a compressive shear strength of 21 N / mm 2 .
Beispiel 2Example 2
Ein Magnetsystem, das entsprechend Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde einem Salzsprühtest unterzogen. Selbst nach 500 Stunden wurden keinerlei Spuren von Rost oder Korrosion festgestellt. Die Druckscherfestigkeit nach dem Salzsprühtest wurde mit 17.5 N/mm2 gemessen.A magnet system prepared according to Example 1 was subjected to a salt spray test. Even after 500 hours, no traces of rust or corrosion were detected. The compressive shear strength after the salt spray test was measured to be 17.5 N / mm 2 .
Beispiel 3Example 3
Eine Magnetronde aus CoSm mit einem Durchmesser von 25 mm und einer Dicke von 4 mm sollte in einen Rückschlusstopf aus Stahl geklebt werden. Darüber hinaus sollte auf dem Magneten ein Polplatte aus Stahl klebetechnisch fixiert werden. Solche Magnetsysteme finden in elektronischen Waagen oder Lautsprechern Verwendung (Tauchspulsysteme). Im vorliegenden Fall wurde die Fixierung der drei lackierten Klebepartner mittels der Magnetkraft des Magneten bewirkt, wobei die Klebepartner seitlich durch eine Teflonhülse maßhaltig fixiert wurden. Beim Einbrennen erfolgte der zum Verschmelzen der Lackierung notwendige Druckaufbau ausschließlich durch das Kraftfeld des Magneten. Als Lackierung wurde ein ungefülltes 1K-Epoxidharz auf Basis einer Bisphenol-A/Epoxynovolack-Mischung mit beschleunigter Dicyandiamidhärtung (Beschleuniger: 3-(4-Chlorphenyl)-1,1-dimethyl-harnstoff) verwendet. Der getrocknete Lack wurde nach dem Zusammenfügen 1 Stunde bei 150°C ausgehärtet. Ein Zugversuch an Eisenplatten ergab eine Haftfestigkeit von 12 N/mm2.A 25 mm diameter CoSm magnet probe with a thickness of 4 mm should be glued in a steel return tube. In addition, a pole plate made of steel should be adhesively bonded to the magnet. Such magnet systems are used in electronic scales or loudspeakers (immersion coil systems). In the present case, the fixation of the three coated adhesive partners was effected by means of the magnetic force of the magnet, the adhesive partners were laterally fixed by a Teflon sleeve dimensionally stable. During firing, the pressure build-up needed to fuse the paint was done exclusively by the force field of the magnet. The paint used was an unfilled 1K epoxy resin based on a bisphenol A / epoxy novolac mixture with accelerated dicyandiamide curing (accelerator: 3- (4-chlorophenyl) -1,1-dimethylurea). The dried paint was cured after assembly for 1 hour at 150 ° C. A tensile test on iron plates showed an adhesion strength of 12 N / mm 2 .
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