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DE102004054304A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Gasphasenpolymerisation von Olefinen - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Gasphasenpolymerisation von Olefinen Download PDF

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DE102004054304A1
DE102004054304A1 DE102004054304A DE102004054304A DE102004054304A1 DE 102004054304 A1 DE102004054304 A1 DE 102004054304A1 DE 102004054304 A DE102004054304 A DE 102004054304A DE 102004054304 A DE102004054304 A DE 102004054304A DE 102004054304 A1 DE102004054304 A1 DE 102004054304A1
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filter
filter medium
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reactor
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Manfred Hecker
Rainer Karer
Klaus Hale Berhalter
Paulus De Lange
Jörg HALPAP
Cyrus Ahmadzade
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Basell Polyolefine GmbH
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Abstract

Vorrichtung zur Polymerisation von Olefinen, insbesondere Ethylen, mit einem Gasphasenwirbelschichtreaktor (1), einer Produktentnahmeleitung (15), zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Entnahme von Polymerpartikeln aus dem Reaktor (1), die mit einem Entspannungsbehälter (2) zur Trennung von Polymerpartikeln und Gas verbunden ist, einem mit dem Entspannungsbehälter (2) verbundenen Rückgasfilter (3) zur Befreiung des Gases von mitgerissenen Feinpartikeln, einem Verdichter, der das von den Feinpartikeln befreite Gas verdichtet und zum Reaktor (1) zurückführt, wobei der Rückgasfilter (3) eine mit einem Gaseinlass (6) versehene Einlasskammer (4), eine mit einem Gasauslass (7) versehene Auslasskammer (5), ein im Wesentlichen senkrecht angeordnetes flächiges Filtermedium (9) zum Zurückhalten der Feinpartikel, das die Einlasskammer (4) von der Auslasskammer (5) trennt, und einen Partikelauslass (8) aufweist. Die Einlasskammer (4) weist eine im Wesentlichen parallel zum Filtermedium (9) angeordnete Trennwand (10) auf, die die Einlasskammer (4) in einen Anströmbereich (4a), der mit dem Gaseinlass (6) verbunden ist, und einen Filterbereich (4b), in dem das Filtermedium angeordnet ist, trennt und die eine obere und eine untere Öffnung aufweist, die so dimensioniert sind, dass 60 bis 90% des Volumenstroms durch die obere Öffnung strömt, so dass eine Strömung entlang des Filtermediums (9) von oben nach unten resultiert.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Polymerisation von Olefinen, insbesondere Ethylen, mit einem Gasphasenwirbelschichtreaktor, einer Produktentnahmeleitung, zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Entnahme von Polymerparikeln aus dem Reaktor, die mit einem Entspannungsbehälter zur Trennung von Polymerpartikeln und Gas verbunden ist, einem mit dem Entspannungsbehälter verbundenen Rückgasfilter zur Befreiung des Gases von mitgerissenen Feinparikeln, einem Verdichter, der das von den Feinpartikeln befreite Gas verdichtet und zum Reaktor zurückführt, wobei der Rückgasfilter eine mit einem Gaseinlass versehene Einlasskammer, eine mit einem Gasauslass versehene Auslasskammer, ein im wesentlichen senkrecht angeordnetes flächiges Filtermedium zum Zurückhalten der Feinpartikel, das die Einlasskammer von der Auslasskammer trennt, und einen Partikelauslass aufweist.
  • Gasphasenpolymerisationsverfahren stellen wirtschaftliche Verfahren zur Polymerisation von Ethen und Propen bzw. zur Copolymerisation von Ethen oder Propen mit anderen C2-C8-α-Olefinen dar. Derartige Gasphasenpolymerisationsverfahren können insbesondere als Gasphasenwirbelschichtverfahren ausgeführt werden, bei der die Polymerpartikel durch einen geeigneten Gasstrom in der Schwebe gehalten werden. Verfahren dieser Art werden beispielsweise in EP-A-0 475 603, EP-A-0 089 691 und EP-A-0 571 826 beschrieben, auf deren Inhalt hiermit in vollem Umfang Bezug genommen wird.
  • Hierbei werden die im Wirbelbett befindlichen Polymerpartikel kontinuierlich oder diskontinuierlich ausgetragen und pneumatisch in einen so genannten Entspannungsbehälter befördert. Neben den Polymerpartikeln werden erhebliche Mengen an Gas mit aus dem Reaktor ausgetragen, das sinnvoller weise dem Prozess wieder zugeführt wird. Das im Entspannbehälter von den Polymerpartikeln abgetrennte Gas, das noch erhebliche Mengen ein Feinstaub enthält, kann nicht direkt in den Reaktorkreislauf zurückgeführt werden, sondern muss erst weitgehend von den Feinpartikeln befreit werden, um Ablagerungen im Kompressor zu vermeiden.
  • Hierzu werden üblicherweise Rückgasfilter eingesetzt, die Schlauchfilterbatterien enthalten, da diese auch bei hohen Staubbelastungen eine verhältnismäßig lange Standzeit aufweisen.
  • Einer idealen Ausführung des Rückgasfilters im Hinblick auf Staubabscheidung und Filterreinigung, insbesondere der Vermeidung des Aufbaus eines instabilen Filterkuchens, kommt dabei erhebliche Bedeutung zu, um eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit sicherzustellen. Ein zusetzen des Filters würde zu einer Abstellung der Anlage führen oder die Filter müssten in mehrfacher Kapazität verfügbar sein, um den Filter im Betrieb der Anlage wechseln zu können.
  • Aus der DE 39 30 765 C1 , auf deren Inhalt hiermit in vollem Umfang Bezug genommen wird, ist ein Schlauchfilter bekannt, bei dem zur Vergleichmäßigung der Staubabscheidung über die Filterfläche ein oberes und ein unteres Wandungsteil im Einlassbereich des Filters verwendet wird, mit denen eine Quer- und Längsanströmung des Filters ermöglicht wird. Das obere und das untere Wandungsteil sind dabei horizontal schwenkbar gegeneinander gelagert, um das Verhältnis der Anströmung von unten zu der Anströmung von der Seite beeinflussen zu können. Die Seitenanströmung wird durch eine feststehende Gasverteilungswand bewerkstelligt. Eine solche Anordnung ist zum einen recht aufwendig, zum anderen lässt die Stabilität des Filterkuchens zu wünschen übrig.
  • Der vorliegenden Erfindung lag dementsprechend die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit der sich der Rückgasstrom von Partikel befreien lässt und die eine hohe Standzeit aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Einlasskammer eine im wesentlichen parallel zum Filtermedium angeordnete Trennwand aufweist, die die Einlasskammer in einen Anströmbereich, der mit dem Gaseinlass verbunden ist, und einen Filterbereich, in dem das Filtermedium angeordnet ist, trennt und die eine obere und eine untere Öffnung aufweist, die so dimensioniert sind, dass 60 bis 90 % des Volumenstroms durch die obere Öffnung strömt, so dass eine Strömung entlang des Filtermediums von oben nach unten resultiert.
  • Wesentlich für die erfindungsgemäße Lösung ist, dass der das Filtermedium von oben anströmende Anteil des zu reinigenden Gases signifikant höher ist als der das Filtermedium von unten anströmende Anteil. Hierdurch wird sowohl ein hoher Gasdurchsatz (hoher Volumenstrom) durch den Filter bei relativ geringer Anströmgeschwindigkeit entlang des Filters erreicht. Die Ausbildung eines gut abzureinigenden Filterkuchens wird dadurch begünstigt, dass die Abreinigung des Filters sowohl durch die Schwerkraft als auch das den Filter von oben nach unten anströmende Gas erreicht wird. Durch die erfindungsgemäße Anordnung wird wohl verhindert, dass Feinpartikel nach der Abreinigung wieder auf dem Filter abscheiden und ein Aufbau des Filterkuchens stattfindet, der sich nicht mehr vollständig abreinigen lässt (instabiler Filterkuchen), ohne sich auf diese Deutung festlegen zu wollen. Daher eignet sich der Filter insbesondere für Polymerisationsanlagen unter Verwendung eines Wirbelschichtreaktors, da hierbei häufig größere Mengen an Feinstaub gebildet werden, ohne auf diese Anwendung beschränkt zu sein. Es sei jedoch betont, dass sich der erfindungsgemäße Filter grundsätzlich für alle Anwendungen eignet, bei denen durch hohe Feinanteile die Ausbildung eines instabilen Filterkuchens verhindert werden soll.
  • Wesentlich ist weiterhin, dass die Einlasskammer in zwei Bereiche, einen Anströmbereich und einen Filterbereich getrennt ist. Durch die Trennung wird erreicht, dass das anströmende, partikelhaltige Gas nicht unmittelbar auf den Filter trifft, sondern über die obere und untere Öffnung der Trennwand über die Filterfläche verteilt wird. Die Erosion des Filtermaterials im Dauerbetrieb wird dadurch vermieden. Weiterhin wird die Gefahr des Zerreißens des Filtermaterials wird durch entsprechende Dimensionierung der oberen und unteren Öffnung auch bei Druckstößen, die insbesondere bei diskontinuierlicher Entnahme des Polymerproduktes aus dem Polymerisationsreaktor auftreten, deutlich verringert.
  • Als Filter können alle Filtertypen verwendet werden, die mit flächigen Filtermedien arbeiten. Es kann sich um Oberflächen- oder auch um Tiefenfilter handeln, wobei Oberflächenfilter bevorzugt sind. Am häufigsten werden Schlauchfilter (bag filter), bevorzugt in Form von Schlauchfilterbatterien, eingesetzt. Daneben können aber auch Taschenfilter (envelope filter) oder Kerbenfilter (cartidge filter) eingesetzt werden. Als Filtermedien kommen grundsätzlich alle üblichen Filtermedien in Betracht. Die einzige Einschränkung des Materials besteht bezüglich der Feuerfestigkeit, damit sich das Filtermedium in Gegenwart von Metallalkylen beim Öffnen des Filters nicht entzündet. Vorzugsweise werden Vliesstoffe oder Gewebe, beispielsweise aus Glas-, Metall oder bevorzugt nichtbrennbaren Kunststoffen wie Polyphenylensulfid (PPS) verwendet. Zur Auswahl und Auslegung der Filtermedien siehe beispielsweise Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, 2000 Electronic Release, auf deren Inhalt hiermit in vollem Umfang bezug genommen wird.
  • Die Filtereffizienz beträgt nach dem Aufbau eines stabilen Filterkuchens üblicherweise über 99 %, bevorzugt über 99,9 %.
  • Zur Reinigung der Filter kann in regelmäßigen Abständen eine kurzzeitige Strömungsumkehr vorgenommen werden, wobei durch die erfindungsgemäße Anordnung eine solche Reinigung in geringeren Abständen erfolgen kann. Erfindungsgemäß ist eine solche Reinigung in regelmäßigen Abständen bevorzugt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Trennwand zylindrisch ausgebildet und das Filtermedium im inneren des Zylinders angeordnet. Es handelt sich hierbei bevorzugt um parallel angeordnete Schlauchfilter. Die obere und die untere Öffnung der Trennwand kann auf diese Weise als Ringspalt ausgebildet werden, der eine sehr gleichmäßige Filteranströmung erlaubt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Einlasskammer zylindrisch ausgebildet und der Gaseinlass ist exzentrisch, insbesondere im Wesentlichen tangential, mit dem Gaseinlass verbunden. Damit wird eine Vorabscheidung des Filterstaubes bereits im Anströmbereich erzielt.
  • Es ist erfindungsgemäß bevorzugt, die Einlasskammer und die Trennwand zylindrisch auszubilden und deren Mittelachsen im Wesentlichen senkrecht anzuordnen. Die zylindrische Trennwand umgibt dabei das Filtermaterial vollständig.
  • Weiterhin bevorzugt ist es, dass 60 bis 85 %, besonders bevorzugt 65 bis 80 % des Volumenstroms durch die obere Öffnung strömt, wodurch eine besonders vorteilhafte Kombination aus Gasdurchsatz und Filterabreinigung resultiert. Die Auslegung der oberen und unteren Öffnung zur Verteilung der Volumenströme lässt sich ingenieurtechnisch berechnen oder durch einfache Versuche ermitteln. Die Filterflächenbelastung sollte üblicherweise 120 m3/m2h nicht überschreiten, wobei eine Filterflächenbelastung von 30 bis 100 m3/m2h bevorzugt, eine Filterflächenbelastung von 30 bis 60 m3/m2h besonders bevorzugt ist.
  • Weiterhin ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, bei dem in einem Gasphasenwirbelschichtreaktor das Olefin in Gegenwart eines Katalysators polymerisiert wird, die Polymerpartikel kontinuierlich oder diskontinuierlich dem Reaktor entnommen, die Polymerpartikel von dem mit ausgetragenen Gas getrennt werden und das Gas über einen Rückgasfilter von mitgerissenen Feinpartikeln befreit, verdichtet und zumindest zum Teil dem Reaktor wieder zugeführt wird, wobei der Rückgasfilter ein im Wesentlichen senkrecht angeordnetes flächiges Filtermedium zum Zurückhalten der Feinpartikel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen 60 und 90 % des Volumenstroms das Filtermedium von oben anströmt, so dass eine Strömung entlang des Filtermediums von oben nach unten resultiert.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert, ohne die Erfindung darauf zu beschränken.
  • Es zeigen:
  • 1 ein Schema eines Gasphasenwirbelschichtreaktors,
  • 2 ein Schema eines ertindungsgemäßen Rückgasfilters (senkrechter Schnitt),
  • 3 ein Schema eines erfindungsgemäßen Rückgasfilters (waagerechter Schnitt).
  • 1 gibt den Aufbau einer Polymerisationsanlage mit einem Gasphasenwirbelschichtreaktor wieder.
  • Eine Gasphasenwirbelschicht, besteht üblicherweise aus in der Gasphase durch einen Gasstrom in der Schwebe gehaltenen Partikeln. Erfindungsgemäß kann die Wirbelschicht neben einem Gas oder einer Gasmischung auch kondensierte Anteile als Fluid enthalten.
  • Der eigentliche Reaktor 1 besteht aus einem zylindrischen Rohr. Das Wirbelbett 1b wird üblicherweise nach unten hin durch eine Gasverteilerplatte 1a begrenzt. Oben an den zylindrischen Teil schließt sich zumeist eine sich aufweitende Beruhigungszone 1c an, die den Partikelaustrag aus dem Reaktor 1 reduziert. In einer alternativen Ausführungsform kann auf die Beruhigungszone auch verzichtet werden. Das Reaktionsgas verlässt den Reaktor 1 am oberen Ende der Beruhigungszone und wird in der Kreisgasleitung über einen Zyklon 12 zum Kompressor 14 und von dort über einen Wärmetauscher 13, in dem das Kreisgas abgekühlt wird, zurück um Reaktor 1 geleitet.
  • Bei der Anwendung für die Polymerisation von α-Olefinen handelt es sich bei dem im Kreis geführten Reaktorgas üblicherweise um eine Mischung aus Ethen oder Propen, gewünschtenfalls einem Molekulargewichtsregler wie Wasserstoff und Inertgasen wie Stickstoff und/oder gesättigten Kohlenwasserstoffen wie Ethan, Propan, Butan, Pentan oder Hexan. Außerdem kann das Reaktorgas als Comonomere C3- bis C8-α-Olefine wie Propen, But-1-en, Pent-1-en, 2-Methylpenten, Hex-1-en, Hept-1-en und Oct-1-en enthalten, die auch in kondensierter Form vorliegen können. Bevorzugt ist ein Verfahren, in welchem Ethylen mit Hex-1-en oder But-1-en copolymerisiert wird. Die Geschwindigkeit des Reaktorgases muss ausreichend hoch sein, um zum einen das im Rohr befindliche, als Polymerisationszone dienende, durchmischte Schüttgutbett aus kleinteiligem Polymerisat aufzuwirbeln und zum anderen die Polymerisationswärme wirksam abzuführen.
  • Zur Einstellung gleich bleibender Reaktionsbedingungen können die Bestandteile des Reaktorgases dem Gasphasenwirbelschichtreaktor direkt oder über das im Kreis geführte Reaktorgas zugeführt werden.
  • Die Kapazität des Gasphasenwirbelschichtreaktors wird bekanntermaßen durch die Kühlkapazität des im Kreis geführten Reaktorgases begrenzt. Diese Kühlkapazität richtet sich zum einen nach dem Druck, unter dem das Reaktorgas steht bzw. bei dem die (Co)Polymerisation durchgeführt wird. Hier empfiehlt es sich im Allgemeinen bei Drücken von 0,1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 8 und insbesondere 1,5 bis 5 MPa zu arbeiten. Außerdem richtet sich die Kühlkapazität nach der Temperatur, bei welcher die (Co)Polymerisation in dem Wirbelbett durchgeführt wird. Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es vorteilhaft, bei Temperaturen von 30 bis 125°C zu arbeiten, besonders bevorzugt zwischen 75 und 118°C, wobei für Copolymere höherer Dichte vorzugsweise Temperaturen im oberen Teil dieses Bereichs, für Copolymere niedrigerer Dichte vorzugsweise Temperaturen im unteren Teil dieses Bereichs eingestellt werden. Des Weiteren bestimmt die Menge des zudosierten Katalysators den Produktausstoß.
  • Neben der Temperatur hat der Anteil von Inertgasen wie Stickstoff oder inerten Kohlenwasserstoffen Einfluss auf die Gefahr des Auftretens von Verklebungen und Ablagerungen. Hohe Inertgasanteile können die Ablagerungsgefahr verringern, zugleich jedoch auch durch geringe Katalysatorproduktivitäten die Raum-Zeit-Ausbeute beeinträchtigen, so dass das Verfahren unwirtschaftlich werden kann. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beträgt der Inertgasanteil vorzugsweise 15 bis 75 Vol.-%, besonders bevorzugt 35 bis 50 Vol.-%, bezogen auf das Gesamtvolumen des Reaktionsgases.
  • Als Katalysatoren können alle bekannten, für die Olefinpolymerisation geeigneten Katalysatortypen verwendet werden. Besonders hervorzuheben sind hierbei Ziegler-Katalysatoren, chrom-basierte Phillips-Katalysatoren und Single-Site Katalysatoren, insbesondere Metallocenkatalysatoren, ohne darauf beschränkt zu sein.
  • Der Austrag des Polymers erfolgt kontinuierlich oder diskontinuierlich durch eine oder mehrere Austragsleitungen 15. Das Polymer wird in einem Entspannbehälter 2 vom Großteil des mitgeführten Gases befreit und den weiteren Verarbeitungseinheiten zugeführt.
  • Das vom Polymer getrennte Gas, das erhebliche Mengen an mitgerissenem Feinstaub enthält, wird dem Rückgasfilter 3 zugeführt, in dem das Gas weitgehend von dem Feinstaub befreit wird. Das gereinigte Gas wird in einem Kompressor 11 auf Reaktordruck komprimiert und dem Kreisgas zugeführt.
  • Die 2 zeigt schematisch einen senkrechten Schnitt, 3 einen waagerechten Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Rückgasfilter 3. Der Rückgasfilter ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und enthält einen im unteren Bereich angeordneten Einlass- bzw. Rohgasbereich 4 und einen im oberen Bereich angeordneten Auslass- bzw. Reingasbereich 5. Einlassbereich und Auslassbereich sind durch das flächige Filtermedium 9 getrennt. Das Filtermedium ist in Form von Schlauchfilterbatterien 9 angeordnet, die sich senkrecht im Rückgasfilter 3 erstrecken.
  • Der Einlassbereich 4 läuft nach unten hin kegelstumpfförmig zu und mündet schließlich in einem Partikelauslass 8, über den die zurückgehaltenen Partikel aus dem Rückgasfilter 3 ausgeschleust werden. Der Feinstaub wird diskontinuierlich zum Entspannbehälter 2 zurückgeführt und dem Polymer zugeschlagen.
  • Der Einlassbereich 4 wird durch eine Trennwand 10 in zwei Bereiche, einen Anströmbereich 4a und einen Filterbereich 4b getrennt. Die Trennwand 10 erstreckt sich ebenfalls in Form eines Zylinders im Einlassbereich 4, so dass der Anströmbereich 4a einen ringförmigen Querschnitt aufweist. Die Trennwand weist eine obere und eine untere Öffnung in Form von Ringspalten auf, wobei das Verhältnis der Spaltbreiten zwischen dem oberen und dem unteren Spalt etwa 1,9 beträgt, wodurch ein Anteil des Volumenstroms, der durch den oberen Ringspalt strömt, etwa 65 % beträgt. Die Spalte sind dabei so dimensioniert, dass das durch den Gaseinlass strömende Gas ausreichend über die Schlauchfilter verteilt wird, ohne einen signifikanten Druckverlust zu erzeugen. Es ist dabei einerseits möglich, die Spalte fest einzustellen oder aber die zylindrische Zwischenwand 10 senkrecht verschiebbar zu lagern, um die Anströmung von oben und von unten während des Betriebes verändern und so den Betriebsbedingungen anpassen zu können. Die Strömungsrichtung des Rohgases ist durch Pfeile angedeutet.
  • Bei den Schlauchfiltern 9 handelt es sich um gewöhnliche kommerziell erhältliche Schlauchfilter mit nicht brennbarem Filtermaterial, beispielsweise Polyphenylensulfid (PPS).
  • Die Filter werden in regelmäßigen Abständen durch Strömungsumkehr gereinigt. Der Einsatz einer solchen Reinigung ist dem Fachmann allgemein bekannt und beispielsweise in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, 2000 Electronic Release, beschrieben.
  • Die Trennwand (10) wird durch Stege, die mit dem zylindrischen Behälter verschweißt sind, gehaltert.
  • Das hervorragende Zeitstandverhalten des erfindungsgemäßen Rückgasfilters wird insbesondere dadurch deutlich, dass bei einer Polymerisationsanlage mit Gasphasenwirbelschichtreaktor mit einem Produktausstoß von etwa 250000 Jahrestonnen über einen Zeitraum von ca. 2,5 Jahren kein Wechsel der Filterelemente erforderlich war.
    •

Claims (8)

  1. Vorrichtung zur Polymerisation von Olefinen, insbesondere Ethylen, mit einem Gasphasenwirbelschichtreaktor (1), einer Produktentnahmeleitung (15) zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Entnahme von Polymerpartikeln aus dem Reaktor (1), die mit einem Entspannungsbehälter (2) zur Trennung von Polymerpartikeln und Gas verbunden ist, einem mit dem Entspannungsbehälter (2) verbundenen Rückgasfilter (3) zur Befreiung des Gases von mitgerissenen Feinpartikeln, einem Verdichter, der das von den Feinpartikeln befreite Gas verdichtet und zum Reaktor (1) zurückführt, wobei der Rückgasfilter (3) eine mit einem Gaseinlass (6) versehene Einlasskammer (4), eine mit einem Gasauslass (7) versehene Auslasskammer (5), ein im wesentlichen senkrecht angeordnetes flächiges Filtermedium (9) zum Zurückhalten der Feinpartikel, das die Einlasskammer (4) von der Auslasskammer (5) trennt, und einen Partikelauslass (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlasskammer (4) eine im wesentlichen parallel zum Filtermedium (9) angeordnete Trennwand (10) aufweist, die die Einlasskammer (4) in einen Anströmbereich (4a), der mit dem Gaseinlass (6) verbunden ist, und einen Filterbereich (4b), in dem das Filtermedium angeordnet ist, trennt und die eine obere und eine untere Öffnung aufweist, die so dimensioniert sind, dass 60 bis 90 % des Volumenstroms durch die obere Öffnung strömt, so dass eine Strömung entlang des Filtermediums (9) von oben nach unten resultiert.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 60 bis 85 %, insbesondere 65 bis 80 % des Volumenstroms durch die obere Öffnung strömt.
  3. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwand (10) zylindrisch ausgebildet ist und das Filtermedium (9) im inneren der zylindrischen Trennwand (10) angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlasskammer (4) zylindrisch ausgebildet ist und der Gaseinlass (6) exzentrisch, insbesondere im Wesentlichen tangential, mit dem Gaseinlass (6) verbunden ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterflächenbelastung 20 bis 100 m3/m2h, bevorzugt 30 bis 60 m3/m2h beträgt.
  6. Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, bei dem in einem Gasphasenwirbelschichtreaktor (1) das Olefin in Gegenwart eines Katalysators polymerisiert wird, die Polymerpartikel kontinuierlich oder diskontinuierlich dem Reaktor (1) entnommen, die Polymerpartikel von dem mit ausgetragenen Gas getrennt werden und das Gas über einen Rückgasfilter (3) von mitgerissenen Feinpartikeln befreit, verdichtet und zumindest zum Teil dem Reaktor (1) wieder zugeführt wird, wobei der Rückgasfilter (3) ein im wesentlichen senkrecht angeordnetes flächiges Filtermedium (9) zum Zurückhalten der Feinpartikel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen 60 und 90 % des Volumenstroms das Filtermedium (9) von oben anströmt, so dass eine Strömung entlang des Filtermediums (9) von oben nach unten resultiert.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltgeschwindigkeit weniger als 1 m/s beträgt
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlasskammer (4a) im Wesentlichen tangential angeströmt wird.
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