DE102004023492A1

DE102004023492A1 - Sockelsystem

Info

Publication number: DE102004023492A1
Application number: DE102004023492A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Rosenstengel
Original assignee: Gustav Wellmann & Co KG GmbH; Wellmann Gustav & Co KG GmbH
Current assignee: Gustav Wellmann & Co KG GmbH; Wellmann Gustav & Co KG GmbH
Priority date: 2003-05-09
Filing date: 2004-05-10
Publication date: 2005-01-05
Also published as: DE202004007220U1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sockelsystem, insbesondere für Küchenmöbel, im Wesentlichen bestehend aus Platten, vorzugsweise Sockelblenden, und einem diese stirnseitig verbindenden Verbinder. Um den Innenraum des Sockelsystems vollständig nutzen zu können wird vorgeschlagen, dass der Verbinder als lösbarer Innenverbinder ausgeführt ist, wobei die Sockelblenden eine oder mehrere stirnseitige Öffnungen zur Aufnahme des Innenverbinders aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Sockelsystem, insbesondere für Küchenmöbel, im Wesentlichen bestehend aus Platten, vorzugsweise Sockelblenden, und einem diese stirnseitig verbindenden Verbinder.
Zur Verbindung von Sockelteilen sind Überblattungen, Zapfenverbindungen, Federverbindungen sowie Dübelverbindungen bekannt. Die Art dieser Verbindungen erfordert es, das die Flächen noch zeitaufwändig verleimt, genagelt, geschraubt oder gedübelt werden.
Sockelsysteme, insbesondere für Küchenmöbel, sollen aber in der Wohnung des Verbrauchers aufgestellt, ausgerichtet und montiert werden. Außerdem sollen die Sockelteile auch wieder leicht entfernt werden, um Zugriff zu dem Raum unterhalb des Möbels zu erhalten. Hierbei können zum Beispiel Reparaturen am Möbelfuß vorgenommen oder die Reinigung des Zwischenraumes ermöglicht werden.
Um dieses zu ermöglichen, schlägt die deutsche Gebrauchsmusterschrift 201 08 472 Verbindungsglieder mit Zapfen und sich kreuzenden Schnäppernuten vor. Nachteilig an dem vorgeschlagenen Sockelsystem ist es, dass die Verbindungsglieder und die Zapfen im Innenraum Platz beanspruchen, der nicht mehr anderweitig, beispielsweise für eine Schublade, genutzt werden kann. Außerdem können die Verbindungsglieder nur im Innenraum benutzt werden, weil sie durch die Sockelleiste aus funktionellen und ästhetischen Gründen verdeckt werden müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Sockelsystem, insbesondere für Küchenmöbel, im wesentlichen bestehend aus Platten, vorzugsweise Sockelblenden, und einem diese stirnseitig verbindenden Innenverbinder, wobei der Innenverbinder lösbar ausgeführt ist und die Sockelblenden eine oder mehrere stirnseitige Öffnungen zur Aufnahme des Innenverbinders aufweisen, vorzuschlagen, das die o.g. Nachteile vermeidet und es ermöglicht, den Innenraum des Sockelsystems vollständig zu nutzen.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe für den gattungsgemäßen Gegenstand sieht vor, dass für das Sockelsystem Innenverbinder als Steg mit zwei angesetzten Schenkeln ausgeführt ist. Hierbei greift jeweils ein Schenkel in die Öffnung einer Sockelblende ein und ist so mit dieser verbunden. Der andere Schenkel greift in die andere Sockelblende ein und verbindet so beide Sockelblenden über den Innenverbinder. Durch den Steg wird eine Fuge zwischen beiden Blenden gebildet. Es ist aber auch möglich, eine Öffnung in jeweils beiden verbundenen Sockelblenden für den Steg vorzusehen, so dass beide Blenden fugenlos miteinander verbunden sind. Durch den Innenverbinder wird der Raum innerhalb der Sockelblenden ausgenutzt und von außen sind keine Verbindungsteile sichtbar. Außerdem entsteht außerhalb der beiden verbundenen Teile kein zusätzlicher Raum bzw. Platzbedarf. Daher kann ein bei der Verbindung von mehreren Sockelblenden entstehender Innenraum vollständig genutzt werden.
Mit Vorteil sind die beiden Schenkel mit dem Steg durch ein Gelenk verbunden. Hierdurch ist es möglich, jeweils zwei Sockelblenden mit unterschiedlichen Gehrungswinkeln durch den Innenverbinder zu verbinden.
In dem das Gelenk rückstellend ausgeführt ist und/oder die Schenkel ohne äußere Kraft eine Wirkung vorzugsweise einen Winkel von 45° zu dem Steg bilden, nehmen beide Schenkel in Ruhestellung eine bevorzugte Position von 90° zueinander ein. Dies entspricht dem üblichen Winkel zwischen zwei Sockelblenden. Durch das Gelenk sind aber auch beliebige andere Winkel möglich. Bei anderen Winkeln werden beide Schenkel gegen die Öffnung der Sockelblenden gedrückt und stabilisieren so die Verbindung zusätzlich.
Um eine Formstabilität bei geringerem Materialaufwand zu erreichen, weisen die Schenkel ein U-förmiges Profil mit einer Basis und einer Oberseite und Unterseite auf, deren Breite vorzugsweise unterschiedlich bemessen ist. Der Innenverbinder wird vorzugsweise als ein einteiliges Bauteil im Spritzgussverfahren hergestellt. Das Gelenk kann hierbei dadurch realisiert werden, dass die Profile sich in Richtung Basis verjüngen und so im wesentlichen an ihrer Basis mit dem Steg verbunden sind.
Wenn die lichte Weite der Öffnungen der Sockelblenden so mit der Breite der Oberseite und/oder Unterseite der U-förmigen Profile abgestimmt ist, dass sich eine Klemmwirkung ergibt, dann verkanten sich Ober- und Unterseite der U-förmigen Profile in den Öffnungen und halten so den Innenverbinder fest aber dennoch lösbar in seiner Position.
Wenn mindestens ein Schenkel eine zum freien Ende hin abnehmende Breite aufweist, lässt sich der Innenverbinder leichter in die Öffnung einführen.
Eine funktionelle und ästhetische Abdeckung der durch den Steg des Innenverbinders gebildeten Fuge lässt sich dadurch erreichen, dass in der zur Innen- und/oder Außenseite der verbundenen Sockelblenden weisenden Fläche des Steges des Innenverbinders an einem oder an beiden Enden mindestens eine Nut zur Aufnahme eines Keder-Profils vorgesehen ist. Außerdem lässt sich das Keder-Profil sowohl zur Montage an der Außenseite wie auch an der Innenseite verwenden. Eine Anpassung an verschiedene Gestaltungen des Sockelsystems ist durch unterschiedliche Muster und Farben des Keder-Profils möglich. Muster und Farbe sind zweckmäßigerweise der Gesamtgestaltung angepasst.
Wenn das Keder-Profil als Rundleiste mit angeformter Leiste ausgeführt ist, ist die Montage durch einfaches Einstecken in die Nut und die Demontage durch Abziehen des Keder-Profils möglich.
Dadurch, dass der Innenverbinder und das Keder-Profil als ein zusammenhängendes Leistenelement hergestellt sind, wobei der Innenverbinder funktionell zwei miteinander in einem Winkel verbundene Verbinderschenkel und das Keder-Profil funktionell zwei miteinander in einem Winkel verbundene Kederschenkel aufweisen, die zueinander so angeordnet sind, dass das Leistenelement im Querschnitt ein im Wesentlichen kreuzförmiges Profil aufweist, ist eine besonders kostengünstige Herstellung möglich. Außerdem wird der Montageaufwand reduziert, da das Keder-Profil nicht gesondert angebracht werden muss. Die beiden Schenkelpaare sind vorzugsweise gelenkig verbunden, so dass unterschiedliche Gehrungswinkel der verbundenen Sockelblenden möglich sind.
Ein ästhetischer Abschluss und eine Abdeckung der beiden Stirnflächen der Sockelblenden wird dadurch erreicht, dass das Leistenelement eine den Kederschenkeln angeformte, diese abdeckende, Rundleiste aufweist.
Eine stabile Verbindung von zwei Sockelblenden wird dadurch erzielt, die Verbinderschenkel länger und dicker als die Kederschenkel sind. Die Verbinderschenkel sind dabei funktionell für die mechanische Verbindung verantwortlich, während die kürzeren und dünneren Kederschenkel zusammen mit der Rundleiste die Stirnflächen der Sockelblenden abdecken.
Die Stabilität der Verbindung zwischen den Sockelblenden wird dadurch verbessert, dass das Leistenelement eine Länge aufweist, die nahezu der gesamten Höhe der Sockelblenden entspricht. Dadurch wird auch eine Abdeckung der Kantenflächen der Sockelblenden durch das integrierte Keder-Profil über die gesamte Höhe der Sockelblenden möglich.
Diese ästhetische Abdeckung wird auch dadurch erreicht, dass der Innenverbinder im Wesentlichen aus zwei Schenkeln besteht, welche mittels einer elastischen Lippe gelenkig verbunden sind. Die Lippe erfüllt dadurch sowohl die Funktion der Rundleiste als auch eines Gelenkes, welches des Einsatz des Innenverbinders bei verschiedenen Gehrungswinkeln erlaubt. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Stirnflächen der Sockelblenden verschiedene Spaltmaße aufweisen können. Dadurch ist der Abstand der Sockelblenden anpassbar.
Mehrfache Vorteile ergeben sich dadurch, dass jeweils zwei Sockelblenden an ihren Stirnflächen mittels einer elastischen Lippe gelenkig miteinander verbunden sind. Hierdurch ist kein Innenverbinder notwendig und es entfallen außerdem die für den Innenverbinder notwendigen Öffnungen in den Sockelblenden. Stattdessen wird die Lippe direkt an oder in die Sockelblenden eingespritzt. Durch die hohe Elastizität sind extreme Gehrungswinkel von fast 360 Grad möglich. Die elastische Lippe ersetzt außerdem das Keder-Profil und die Rundleiste.
Um eine Sockelblende des Sockelsystems an ihrem nichtverbundenen freistehenden Ende zu schützen und ästhetisch abzuschließen, weist das Sockelsystem zum Abdecken einer freien Stirnfläche einer Sockelblende mindestens ein, vorzugsweise U-förmiges, Abdeckprofil auf.
Das Abdeckprofil weist eine oder mehrere, vorzugsweise in Längsrichtung des Abdeckprofils zueinander parallele, Knick-, Schneid- und/oder Sollbruchstellen auf. Hierdurch kann das Abdeckprofil an unterschiedliche Blendenstärken und Gehrungswinkel angepasst werden. Dies geschieht dadurch, dass das Abdeckprofil an den genannten Stellen umgebogen wird. Durch Schneiden oder Brechen kann das Abdeckprofil schnell und einfach der Wandstärke der Sockelblenden angepasst werden.
Beim Umbiegen soll das Abdeckprofil oftmals einen bestimmten Winkel aufweisen. Weist die Sockelblende beispielsweise keine Gehrung auf, dann wird der Winkel, den der Umgriff zur Basis des Blendprofiles bildet, gerade 90° sein. Ein bestimmter bevorzugter Winkel kann nun dadurch erreicht werden, dass die Knick-, Schneid- und Sollbruchstellen als Vförmige Vertiefungen im Abdeckprofil geformt sind. Hierdurch lassen sich die Seiten der Abdeckprofile nur soweit biegen, wie dies die V-förmige Vertiefung erlaubt.
Da in der Praxis häufig Winkel von 90, 45 oder 135° des Umgriffs gegen die Basis des Abdeckprofils auftreten, weisen die zwei Ebenen, die durch die V-förmigen Vertiefungen aufgespannt werden, gegeneinander einen Winkel von 110° und/oder von 140° auf.
Das Abdeckprofil kann ohne weitere Verbindungselemente dadurch mit der Sockelblende verbunden werden, dass das Abdeckprofil mindestens einen, vorzugsweise mit dem Abdeckprofil gelenkig verbundenen, zur Sockelblende weisenden Umgriff aufweist und dieser rückstellend vorgespannt ist. Hierdurch drückt das Abdeckprofil mit Kraft gegen die Sockelblendenfläche und es ist eine einfach und schnell zu montierende und wieder lösbare Verbindung beider Elemente möglich.
Eine sichere Verbindung von Abdeckprofil und Sockelblende wird dadurch erreicht, dass am Abdeckprofil eine zur Sockelblende weisende Klebfläche an der Innenseite eine Klebfläche vorgesehen ist.
Indem die Sockelblende als Knickstelle an ihrer Rückseite eine oder mehrere linienförmig vertikal von oben nach unten verlaufende, vorzugsweise im horizontalen Querschnitt V-förmige, Vertiefungen aufweist, wird durch das an der Vertiefung verbliebene Restmaterial und die an die Frontseite üblicherweise geklebte Dekorfolie ein Gelenk gebildet. Dadurch kann die Sockelblende an dieser Stelle gefaltet werden und die so gebildeten Sockelblendenflächen bilden zueinander einen Winkel, der dem gewünschten Gehrungswinkel entspricht. Hierdurch ist es zum einen möglich, eine Sockelblende je nach Position der Vertiefung an verschiedene Sockelbreiten anzupassen. Außerdem kann auf Verbinder, Keder-Profile und deren Montage verzichtet werden.
Die Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf eine Zeichnung beispielhaft beschrieben, wobei weitere vorteilhafte Einzelheiten den Figuren der Zeichnung zu entnehmen sind.
Funktionsmäßig gleiche Teile sind dabei mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
1 eine perspektivische Gesamtansicht des Innenverbinders und des Kederprofiles;
2 einen Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden und den diese verbindenden Innenverbinder;
3 eine Aufsicht auf eine andere Ausführungsform des Innenverbinder;
4 eine perspektivische Ansicht des in 3 gezeigten Innenverbinders;
5 einen Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden und den Innenverbinder mit zwei Kederprofilen;
6 eine perspektivische Gesamtansicht von zwei Sockelblenden mit zwei Innenverbindern;
7 eine perspektivische Gesamtansicht von zwei Sockelblenden mit zwei Innenverbindern und Kederprofilen;
8a einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende mit angesetztem Abdeckprofil;
8b einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende mit Gehrung und angesetztem Abdeckprofil;
8c einen Horizontalschnitt durch ein Abdeckprofil mit vorgespanntem Umgriff;
9a einen Horizontalschnitt durch ein Abdeckprofil mit Knick-, Schneid- und Sollbruchstellen;
9b einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende und angesetztem Abdeckprofil;
9c einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende mit Gehrung und angesetztem Abdeckprofil;
9d einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende mit anderem Gehrungswinkel und angesetztem Abdeckprofil;
10 eine perspektivische Teilansicht von zwei verbundenen Sockelblenden mit Keder-Profil;
11a einen Horizontalschnitt durch eine andere Ausführungsform des Innenverbinders mit zwei Sockelblenden und rechtem Gehrungswinkel;
11b einen Horizontalschnitt wie in 11a mit größerem Gehrungswinkel;
11c einen Horizontalschnitt wie in 11a ohne Gehrung;
12 eine perspektivische Gesamtansicht einer anderen Ausführungsform des Innenverbinders;
13 einen Horizontalschnitt durch die Ausführungsform des Innenverbinders in 12 mit zwei Sockelblenden und rechtem Gehrungswinkel;
14a einen Horizontalschnitt durch zwei mittels elastischer Lippe verbundene Sockelblenden mit rechtem Gehrungswinkel;
14b einen Horizontalschnitt wie in 14a mit anderem Winkel;
14c einen Horizontalschnitt wie in 14a mit anderem Winkel;
15a einen Horizontalschnitt durch eine weitere Ausführungsform des Innenverbinders mit zwei Sockelblenden und rechtem Gehrungswinkel;
15b einen Horizontalschnitt wie in 15a mit größerem Spaltmaß zwischen den Sockelblenden;
15c einen Horizontalschnitt wie in 15b mit größerem Spaltmaß zwischen den Sockelblenden;
16 einen Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden mit Knickstellen und
17 einen Horizontalschnitt wie in 16 mit einem vergrößerten Ausschnitt der Knickstelle.
1 zeigt eine perspektivische Gesamtansicht des Innenverbinders 1 und des Keder-Profils 10. Hierbei ist der Innenverbinder 1 als Steg 4 mit zwei angesetzten Schenkeln 5 ausgeführt. Um eine Formstabilität bei geringerem Materialaufwand zu erreichen, weisen die Schenkel 5 eine Oberseite 7 und eine Unterseite 8 auf, welche zusammen mit der Basis 19 ein U-förmiges Profil bilden. An der zur Innen- und Außenseite der verbundenen Sockelblenden weisenden Fläche des Steges 4 kann jeweils eine Nut 9 die Leiste 12 eines Keder-Profils 10 aufnehmen. Der Übersichtlichkeit halber ist nur ein Keder-Profil 10, welches sich in Richtung der Außenseite befindet, dargestellt. Das Keder-Profil 10 ermöglicht durch unterschiedliche Muster und Farben eine Anpassung an verschiedene Gestaltungen des Sockelsystems.
2 zeigt einen Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden 2 und den dieser verbindenden Innenverbinder 1. Jeweils ein Schenkel 5 greift dabei in eine Öffnung (hier nicht gezeigt) der jeweiligen Sockelblende 2 ein und verbindet so beide Sockelblenden.
3 zeigt eine Aufsicht auf eine andere Ausführungsform des Innenverbinders. Dieser besteht ebenfalls aus einem Steg 6 und zwei Nuten 9 zur Aufnahme des Keder-Profils 10. Um auch Sockelblenden 2 mit unterschiedlichen Gehrungswinkeln verbinden zu können, sind die beiden Schenkel 5 durch ein Gelenk 6 verbunden. Die beiden Schenkel 5 sind in Ruhestellung gezeigt, wo sie eine bevorzugte Position von 90° zueinander einnehmen. Dies entspricht dem üblichen Winkel zwischen zwei Sockelblenden. Da das Gelenk 6 rückstellend ausgeführt ist, werden bei anderen Winkeln die beiden Schenkel gegen die Öffnung 3 der Sockelblenden 2 gedrückt und stabilisieren so die Verbindung zusätzlich. Das Gelenk 6 ist nun dadurch realisiert, dass die Profile sich in Richtung Basis verjüngen und so im wesentlichen an ihrer Basis 19 mit dem Steg 4 verbunden sind. Durch diese Bauart und unter Verwendung eines elastischen Materials ist es möglich, dass der Innenverbinder 1 einschließlich des Gelenks als ein einteiliges Bauteil im Spritzguss-Verfahren produziert wird. Hierdurch ergibt sich eine kostengünstige Herstellung.
4 zeigt eine perspektivische Ansicht des in 3 gezeigten Innenverbinders mit dem Steg 4, den beiden Nuten 9, dem Gelenk 6 und den beiden Schenkeln 5, welche als U-förmiges Profil mit Basis 19 und Oberseite 7 und Unterseite 8 dargestellt sind. Hierbei weist die Oberseite 7 eine größere Breite als die Unterseite 8 auf.
5 zeigt einen Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden 2 und den Innenverbinder 1 mit zwei angesetzten Keder-Profilen 10. Hierbei sind die beiden Schenkel 5 des Innenverbinders 1 in die Öffnungen 3 der Sockelblenden eingeführt. Dadurch wird der Raum innerhalb der Sockelblenden 2 ausgenutzt und von außen sind keine Verbindungsteile sichtbar. Dadurch entsteht durch das Verbindungselement kein zusätzlicher Raum bzw. Platzbedarf und der bei der Verbindung von mehreren Sockelblenden entstehende Innenraum kann vollständig genutzt werden. Außerdem sind keine Verbindungsteile sichtbar, was gerade für hochwertige Küchenmöbel ästhetisch besonders ansprechend ist.
Die lichte Weite der Öffnungen der Sockelblenden ist so mit der Breite der Ober- und Unterseite der U-förmigen Profile abgestimmt, dass sich eine Klemmwirkung ergibt, weil sich die Ober- und Unterseite der U-förmigen Profile in den Öffnungen verkanten und so den Innenverbinder fest, aber dennoch lösbar in seiner Position halten. Damit die Schenkel des Innenverbinders sich leichter in die Öffnung einführen lassen, weisen sie eine zum freien Ende hin abnehmende Breite auf. Dadurch verkantet sich der Schenkel nicht über seine gesamte Breite, sondern nur in dem Bereich, der breiter ist als die lichte Weite der Öffnung.
Eine funktionelle und ästhetische Abdeckung der durch den Steg 4 des Innenverbinders 1 gebildeten Fuge 18 wird dadurch erreicht, dass an dem Steg 4 zwei Nuten 9 zur Aufnahme von Keder-Profilen 10 vorgesehen sind. Es ist jeweils ein Keder-Profil 10 an der Innenseite und Außenseite der verbundenen Sockelblenden 2 angebracht. Eine Anpassung an verschiedene Gestaltungen des Sockelsystems ist durch unterschiedliche Muster und Farben des Keder-Profils 10 möglich.
6 zeigt eine perspektivische Gesamtansicht von zwei Sockelblenden 2 mit zwei Innenverbindern 1 und 7 eine perspektivische Gesamtansicht wie in 6, aber mit zwei angesetzten, die Fuge 18 abschließenden Keder-Profilen 10. Das Keder-Profil 10 weist eine Rundleiste 11 mit angeformter Leiste 12 aus, durch die die Montage durch Einstecken in die Nut 9 und die Demontage durch Abziehen vom Innenverbinder 1 möglich ist.
8a zeigt einen Horizontalschnitt durch die Sockelblende 2 mit angesetztem Abdeckprofil 13. Durch das Abdeckprofil 13 wird eine Sockelblende 2 des Sockelsystems an ihrer freien Stirnfläche 20 geschützt und ästhetisch abgeschlossen. Das Abdeckprofil 13 kann ohne weitere Verbindungselemente dadurch mit der Sockelblende 2 verbunden werden, dass das Abdeckprofil einen Umgriff 16 aufweist und dieser rückstellend vorgespannt ist. Hierdurch drückt der Umgriff 16 des Abdeckprofils 13 mit Kraft gegen die Sockelblendenfläche und es ist eine einfach und schnell zu montierende und wieder lösbare Verbindung beider Teile hergestellt.
Durch die Klebefläche 17 des Abdeckprofiles 13 wird eine noch sicherere Verbindung zwischen Abdeckprofil 13 und Sockelblende 2 erreicht.
8b zeigt einen Horizontalschnitt durch eine Sockelblende mit angesetztem Abdeckprofil wie in 8a, jedoch weist hier die Sockelblende eine Gehrung auf. Da die beiden Umgriffe 16 mit dem Abdeckprofil 13 gelenkig verbunden sind, lässt sich das gleiche Abdeckprofil wie in 8a auch für Sockelblenden 2 mit unterschiedlichen Gehrungswinkeln verwenden.
8c zeigt einen Horizontalschnitt durch ein Abdeckprofil 13 mit vorgespanntem Umgriff 16.
9a zeigt einen Horizontalschnitt durch ein Abdeckprofil mit Knick-, Schneid- und Sollbruchstellen. Durch die Stellen 14 kann das Abdeckprofil 13 an unterschiedliche Blendenstärken und Gehrungswinkel angepasst werden. Dies geschieht dadurch, dass das Abdeckprofil 13 an den genannten Stellen umgebogen wird. Durch Schneiden oder Brechen kann es schnell und einfach an die Wandstärke der Sockelblenden 2 angepasst werden. Die Knick-, Schneid- und Sollbruchstellen 14 sind als V-förmige Vertiefungen 15 in das Abdeckprofil 13 geformt. Hierdurch lassen sich die Seiten der Abdeckprofile 13 nur soweit biegen, wie dies die V-förmige Vertiefung 15 erlaubt. Da in der Praxis häufig Winkel von 90, 45 oder 135° des Umgriffes gegen die Basis des Abdeckprofils 13 auftreten, weisen die zwei Ebenen, die durch die V-förmigen Vertiefungen 15 aufgespannt werden, gegeneinander vorzugsweise einen Winkel von 110° oder von 140° auf.
In den 9b bis 9d sind jeweils Sockelblenden mit angesetztem Abdeckprofil 13 bzw. mit zwei unterschiedlichen Gehrungswinkeln dargestellt.
10 zeigt eine perspektivische Teilansicht von zwei mittels Innenverbinder 1 verbundenen Sockelblenden 2 und aufgesetztem Keder-Profil 10.
In den 11a , 11b und 11c ist eine andere Ausführungsform des Innenverbinders 1 mit zwei Sockelblenden 2 und unterschiedlichen Gehrungswinkeln im Horizontalschnitt dargestellt.
12 zeigt eine perspektivische Gesamtansicht einer anderen Ausführungsform des Innenverbinders 1. Hierbei sind der Innenverbinder 1 und das Keder-Profil 10 ein zusammenhängendes Leistenelement 21. Das Leistenelement 21 besteht funktionell aus zwei miteinander in einem Winkel verbundenen Verbinderschenkeln 5 und zwei miteinander in einem Winkel verbundenen Kederschenkel 22. Hierdurch ist eine besonders kostengünstige Herstellung möglich. Außerdem wird der Montageaufwand reduziert, da ein Keder-Profil 10 nicht gesondert angebracht werden muss. Die beiden Schenkelpaare 5, 22 sind vorzugsweise gelenkig verbunden, so dass unterschiedliche Gehrungswinkel der verbundenen Sockelblenden 2 möglich sind. Ein ästhetischer Abschluss und eine Abdeckung der beiden Stirnflächen 20 der Sockelblenden 2 wird dadurch erreicht, dass das Leistenelement 21 eine den Kederschenkeln 22 angeformte, diese abdeckende, Rundleiste 11 aufweist. Die Stabilität der Verbindung zwischen den Sockelblenden 2 wird dadurch verbessert, dass das Leistenelement 21 eine Länge aufweist, die nahezu der gesamten Höhe der Sockelblenden 2 entspricht. Dadurch wird auch eine Abdeckung der Stirnflächen 20 der Sockelblenden 2 durch das integrierte Keder-Profil 11 über die gesamte Höhe der Sockelblenden 2 möglich.
In 13 ist ein Horizontalschnitt durch die Ausführungsform des Innenverbinders 1 wie in 12 mit zwei Sockelblenden 2 und rechtem Gehrungswinkel dargestellt. Eine stabile Verbindung von zwei Sockelblenden 2 wird dadurch erzielt, die Verbinderschenkel 5 länger und dicker als die Kederschenkel 22 sind. Die Verbinderschenkel 5 sind dabei funktionell für die mechanische Verbindung verantwortlich, während die kürzeren und dünneren Kederschenkel 22 zusammen mit der Rundleiste 11 die Stirnflächen 20 der Sockelblenden abdecken.
Die 14a, 14b und 14c zeigen einen Horizontalschnitt durch zwei mittels elastischer Lippe 23 verbundene Sockelblenden 2 mit verschiedenen Gehrungswinkeln. Jeweils zwei Sockelblenden 2 sind an ihren Stirnflächen 20 mittels einer elastischen Lippe 23 gelenkig miteinander verbunden sind. Hierdurch ist kein Innenverbinder notwendig und es entfallen außerdem die für einen Innenverbinder notwendigen Öffnungen in den Sockelblenden. Stattdessen wird die Lippe 23 direkt an oder in die Sockelblenden 2 eingespritzt. Durch die hohe Elastizität sind extreme Gehrungswinkel von fast 360 Grad möglich. Dieses ist in 14c gezeigt. Die elastische Lippe 23 ersetzt außerdem ein Keder-Profil und deckt die Stirnflächen 20 ästhetisch ab.
Die 15a, 15b und 15c zeigen einen Horizontalschnitt durch eine weitere Ausführungsform des Innenverbinders 1 mit zwei Sockelblenden 2 und rechtem Gehrungswinkel. Die zwei Schenkel 5 des Innenverbinders 1 sind dabei nur mittels einer elastischen Lippe 23 gelenkig verbunden. Die Lippe 23 erfüllt dadurch sowohl die Funktion eines Keder-Profils als auch eines Gelenkes. Dies erlaubt den Einsatz des Innenverbinders 1 bei verschiedenen Gehrungswinkeln. Die Figuren zeigen, dass die Stirnflächen 20 der Sockelblenden 2 verschiedene Spaltmaße 26 aufweisen können. Dadurch ist der Abstand 26 der Sockelblenden 2 zueinander anpassbar.
In 16 ist ein Horizontalschnitt durch zwei Sockelblenden 2 mit Knickstellen 25 dargestellt. Diese sind an den Rückseiten 24 der Sockelblenden 2 als linienförmig vertikal von oben nach unten verlaufende, vorzugsweise im horizontalen Querschnitt V-förmige, Vertiefungen 25 ausgebildet. Durch das an der Vertiefung 25 verbliebene Restmaterial und die an die der Rückseite gegenüberliegenden Seite geklebte Dekorfolie 27 wird ein Gelenk gebildet. Dadurch kann die Sockelblende 2 an dieser Stelle 25 gefaltet werden und die so gebildeten Sockelblendenflächen bilden zueinander einen Winkel, der dem gewünschten Gehrungswinkel entspricht. Hierdurch ist es zum einen möglich, eine Sockelblende 2 je nach Position der Vertiefung 25 an verschiedene Sockelbreiten anzupassen. Außerdem kann auf Verbinder, Keder-Profile und deren Montage verzichtet werden. In der 16 sind zur Veranschaulichung Vertiefungen 25 gezeigt, die nicht genickt wurden und eine Vertiefung 25, an der die Sockelblende 2 um einen rechten Winkel geknickt wurde.
17 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt dieser Knickstelle 25, an der die Sockelblende 2 um einen rechten Winkel geknickt wurde.
Auf diese Weise ist ein einfach und schnell zu montierendes sowie überraschend platzsparendes und ästhetisches Sockelsystem für Küchenmöbel vorgeschlagen.

1: Innenverbinder
2: Sockelblende
3: Öffnung
4: Steg
5: Schenkel
6: Gelenk
7: Oberseite
8: Unterseite
9: Nut
10: Keder-Profil
11: Rundleiste
12: Leiste
13: Abdeckprofil
14: Knick-, Schneid-, Sollbruchstelle
15: Vertiefung
16: Umgriff
17: Klebfläche
18: Fuge
19: Basis
20: Stirnfläche
21: Leistenelement
22: Kederschenkel
23: Lippe
24: Rückseite
25: Vertiefung
26: Spalt
27: Dekorfolie

Claims

Sockelsystem, insbesondere für Küchenmöbel, im wesentlichen bestehend aus Platten, vorzugsweise Sockelblenden (2), und einem diese stirnseitig verbindenden Verbinder, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder als lösbarer Innenverbinder (1) ausgeführt ist, wobei die Sockelblenden (2) eine oder mehrere stirnseitige Öffnungen (3) zur Aufnahme des Innenverbinders (1) aufweisen.
Sockelsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenverbinder (1) als Steg (4) mit zwei angesetzten, vorzugsweise mit dem Steg (4) durch ein Gelenk (6) verbundenen, Schenkeln (5) ausgebildet ist.
Sockelsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (6) rückstellend ausgeführt ist und/oder die Schenkel (5) ohne äußere Krafteinwirkung vorzugsweise einen Winkel von 45 Grad zu dem Steg (4) bilden.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (5) ein U-förmiges Profil mit einer Basis und einer Oberseite (7) und Unterseite (8) aufweisen, deren Breite vorzugsweise unterschiedlich bemessen ist, und die Profile sich in Richtung Basis verjüngen und dadurch im wesentlichen an ihrer Basis (19) mit dem Steg (4) verbunden sind.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite der Öffnungen (3) der Sockelblenden (2) so mit der Breite der Oberseite (7) und/oder Unterseite (8) der U-förmigen Profile abgestimmt ist, dass sich eine Klemmwirkung ergibt.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schenkel (5) eine zum freien Ende hin abnehmende Breite aufweist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der zur Innen- und/oder Außenseite der verbundenen Sockelblenden weisenden Fläche des Steges (4) des Innenverbinders (1) an einem oder an beiden Enden mindestens eine Nut (9) zur Aufnahme eines Keder-Profils (10) vorgesehen ist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Keder-Profil (10) aufweist, welches als Rundleiste (11) mit angeformter Leiste (12) ausgeführt ist.
Sockelsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenverbinder (1) und das Keder-Profil (10) als ein zusammenhängendes Leistenelement (21) hergestellt sind, wobei der Innenverbinder (1) funktionell zwei miteinander in einem Winkel verbundene Verbinderschenkel (5) und das Keder-Profil (10) funktionell zwei miteinander in einem Winkel verbundene Kederschenkel (22) aufweisen, die, vorzugsweise gelenkig, zueinander so angeordnet sind, dass das Leistenelement (21) im Querschnitt ein im Wesentlichen kreuzförmiges Profil aufweist.
Sockelsystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Leistenelement (21) eine den Kederschenkeln (22) angeformte, diese abdeckende, Rundleiste (11) aufweist.
Sockelsystem nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbinderschenkel (5) länger und dicker als die Kederschenkel (22) sind.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Leistenelement (21) eine Länge aufweist, die nahezu der gesamten Höhe der Sockelblenden (2) entspricht.
Sockelsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenverbinder (1) im Wesentlichen aus zwei Schenkeln (5) besteht, welche mittels einer elastischen Lippe (23) gelenkig miteinander verbunden sind.
Sockelsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Sockelblenden (2) an ihren Stirnflächen (20) mittels einer elastischen Lippe (23) gelenkig miteinander verbunden sind.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Sockelsystem zum Abdecken einer freien Stirnfläche (20) einer Sockelblende (2) mindestens ein, vorzugsweise U-förmiges, Abdeckprofil (13) aufweist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (13) eine oder mehrere, vorzugsweise in Längsrichtung des Abdeckprofils zueinander parallele, Knick-, Schneid- und/oder Sollbruchstellen (14) aufweist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Knick-, Schneid- und Sollbruchstellen (14) als V-förmige Vertiefungen (15) im Abdeckprofil geformt sind.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die V-förmigen Vertiefungen (15) jeweils zwei Ebenen aufspannen, welche zueinander einen Winkel von 110 Grad und/oder von 140 Grad, aufweisen.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil mindestens einen, vorzugsweise mit dem Abdeckprofil (13) gelenkig verbundenen, zur Sockelblende weisenden Umgriff (16) aufweist und dieser rückstellend vorgespannt ist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass am Abdeckprofil (13) eine zur Sockelblende weisende Klebfläche (17) vorgesehen ist.
Sockelsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Sockelblende (2) als Knickstelle an ihrer Rückseite (24) eine oder mehrere linienförmig vertikal von oben nach unten verlaufende, vorzugsweise im horizontalen Querschnitt V-förmige, Vertiefungen (25) aufweist.