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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Instandsetzen einer
Beschichtung auf einem metallischen Grundkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Insbesondere
Turbinen, beispielsweise Gasturbinen, sind während ihres Betriebszustandes
hohen Belastungen ausgesetzt. Sie werden mit mehr als 800° C heißen Gasen
betrieben und unterliegen gleichzeitig hohen mechanischen Belastungen
durch Zentrifugalkräfte.
Bei diesen extremen Bedingungen unterliegt das Material einem erhöhten Verschleiß. Um die
im Strömungsquerschnitt
liegenden Teile, beispielsweise Turbinenschaufeln, vor Korrosion
und Hitze zu schützen,
werden diese mit dünnen
Schutzschichten überzogen.
Haften die Beschichtungen beispielsweise nicht richtig oder haben
sie nicht die geforderte Dicke, können die Turbinen bzw. die
Turbinenschaufeln beschädigt
werden. Die Folge davon ist, dass sie repariert oder ausgetauscht
werden müssen,
was zeitintensiv und aufwändig
ist. Um derartige teure Ausfälle
zu vermeiden bzw. zu reduzieren, werden die Beschichtungen bei den vorgeschriebenen
Wartungen auf Fehlstellen und Abnutzung hin untersucht. Generell
sind die hierfür
bisher eingesetzten Prüf-
und Instandsetzungsverfahren zeitintensiv und teuer.
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Aus
der
US 6,274,193 B1 ist
ein Verfahren zum Instandsetzen einer Beschichtung, insbesondere
einer Schutzschicht, auf einem metallischen Grundkörper, insbesondere
auf einem beschichteten Teil einer Turbine, bekannt. Hierbei wird
zunächst
in einem lokal begrenzten Bereich, in welchem Beschädigungen
der Beschichtung, welche beispielsweise bis zum darunter liegenden
Grundmaterial reichen, aufgetreten sind, die äußerste Beschichtung entfernt. Hierbei
handelt es sich um eine keramische Wärmedämmschicht (TBC). Anschließend werden
evtl. vorhandene Korrosionsprodukte entfernt und der Bereich der
Beschädigung
gereinigt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Beschädigung mittels
eines metallischen Füllmaterials
repariert, beispielsweise verschweißt, wobei nach dem Reparieren
der Beschädigung
ein vollständiger Überzug mit
einer neuen temperaturresistenten Beschichtung erfolgt.
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Aus
der
US 6,444,054 B1 ist
ein schichtartiger Aufbau einer Schutzschicht für Metallsubstrate, wie beispielsweise
nickel- oder kobalthaltigen Legierungen, bekannt, welche eine einwärts gerichtete
Diffusion von Aluminiden ermöglichen.
Die pastenförmige
Beschichtung enthält
dabei ungefähr
50 bis 80 Gewichtsprozent Chrom, einen organischen Binder und ein
Lösungsmittel.
Hierbei wird insbesondere auf unterschiedliche Zusammensetzungen
der zunächst schlammartigen
Beschichtung eingegangen.
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Aus
der
US 6,455,167 B1 ist
eine Beschichtung für
eine Legierung bekannt, welche eine Diffusionsgrenze bildet und
somit eine Diffusion zwischen einer Umgebung bzw. zwischen der Beschichtung und
dem darunter liegenden Grundmaterial verhindert bzw. reduziert.
Gleichzeitig wirkt sich die beschriebene Beschichtung nahezu nicht
auf die mechanischen Eigenschaften des Grundmaterials aus. Die Diffusionsbarriere
ist hierbei vorzugsweise keramisch.
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Darstellung
der Erfindung
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Die
Erfindung, wie sie in den Ansprüchen
gekennzeichnet ist, beschäftigt
sich mit dem Problem, ein Verfahren zum Instandsetzen einer Beschichtung auf
einem metallischen Grundkörper
derart zu verbessern, dass insbesondere die Instandsetzungsqualität verbessert
und die Instandsetzungskosten reduziert werden können.
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Dieses
Problem wird erfindungsgemäß durch
den Gegenstand des unabhängigen
Anspruchs gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
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Die
Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, bei einem Verfahren
zum Instandsetzen einer Beschichtung, insbesondere einer Schutzschicht,
auf einem metallischen Grundkörper,
beispielsweise einem beschichteten Teil einer Turbine, zunächst ein
dreidimensionales Oberflächenpositiv der
Beschichtung mittels eines zerstörungsfreien Scanverfahrens/Prüfverfahrens
zu erfassen. Das so ermittelte Oberflächenpositiv wird hinsichtlich
seiner lokalen Dickenausdehnung mit einem vorgebbaren Schichtdickensollwert
verglichen. Eine Dickenausdehnung der Beschichtung verläuft dabei
orthogonal zu einer Beschichtungsoberfläche. Generell können sich
die vorgebbaren Schichtdickensollwerte an individuellen Parametern,
wie beispielsweise einem Abnutzungsgrad oder einer Restlebensdauer
orientieren. Unter Verwendung des dreidimensionalen Oberflächenpositivs
wird nun ein erforderliches neu aufzubringendes Reparaturschichtprofil
in Form eines zum Oberflächenpositiv
im wesentlichen komplementären Negativ
berechnet, wobei das Reparaturschichtprofil so bemessen ist, dass
die Beschichtung nach dem Instandsetzen überall den jeweiligen Schichtdickensollwert
aufweist. Beispielsweise bedeutet dies, dass an Stellen, an denen
aufgrund einer Beschädigung lediglich
noch 30 % des Schichtdickensollwertes vorhanden sind, die Dicke
des neu aufzubringenden Reparaturschichtprofils 70 % des Schichtdickensollwertes
beträgt.
An Stellen, an denen die Schichtdicke des Oberflächenpositivs gleich groß ist wie
oder größer ist
als der Schichtdickensollwert ist keine zusätzliche Beschichtung mit der
Reparaturschicht erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht für die durch
Beschädigungen
bzw. Abnutzungen verringerte Beschichtung automatisch lediglich
an den Stellen ein entsprechendes Reparaturschichtprofil vor, an
welchen der Schichtdickensollwert unterschritten ist. Abschließend erfolgt
ein automatisches zumindest lokales Aufbringen des Reparaturschichtprofils
in Abhängigkeit
des Reparaturschichtnegativs, so dass nach Abschluss des Verfahrens
die instandgesetzte Beschichtung überall den Schichtdickensollwert
aufweist.
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Durch
die erfindungsgemäße Lösung ist
es somit möglich,
eine dreidimensionale Oberflächenstruktur
der ursprünglichen
Beschichtung sichtbar zu machen und gleichzeitig das neu aufzubringende
Reparaturschichtprofil in Form eines Negativs komplementär zum Oberflächenpositiv
auf die ursprüngliche Beschichtung
aufzubringen. Dabei bietet das dreidimensionale Oberflächenpositiv
die Möglichkeit,
auch nicht ohne weiteres sichtbare Veränderungen in der Oberflächenstruktur
der Beschichtung, beispielsweise hervorgerufen durch chemische Oxidationsprozesse,
sichtbar zu machen und bietet dadurch im Vergleich zu einer rein
visuellen Qualitätsprüfung der Beschichtung
deutliche Vorteile. Darüber
hinaus ist das Reparaturschichtprofil in optimaler Weise an den jeweiligen
lokalen Schädigungsgrad
der Beschichtung angepasst, so dass ein materialminimiertes Instandsetzen
der Beschichtung ermöglicht
wird und gleichzeitig das Reparaturschichtprofil höchsten Qualitätsanforderungen
gerecht wird.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist der Schichtdickensollwert
an zukünftig
zu erwartende Belastungen und/oder eine verbleibende Restlebensdauer
des Grundkörpers
angepasst. Liegt beispielsweise eine Lebensdauer einer Turbine bei
10 Jahren, in welchen vier Wartungsintervalle vorgesehen sind, so
kann der vorgebbare Schichtdickensollwert beim ersten Wartungsintervall
auf 80% der originalen Schichtdicke festgelegt werden. Beim vierten
Inspektionsintervall, also nach acht Jahren, muss der vorgebbare
Schichtdickensollwert nunmehr nur noch bei 20 der ursprünglichen
Schichtdicke liegen, so dass die Beschichtung am Ende der Lebensdauer,
also nach 10 Jahren, nahezu vollständig verbraucht ist. Hierdurch kann
vermieden werden, dass beispielsweise beim vierten Wartungsintervall
die Schichtdicke der Beschichtung wieder auf 100 % der ursprünglichen Schichtdicke
erhöht
wird und die Turbine am Ende ihrer Lebensdauer noch über eine
Schichtdicke der Beschichtung verfügt, welche für acht weitere
Betriebsjahre ausgereicht hätte.
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Entsprechend
einer vorteilhaften Weiterbildung erfolgt die Erfassung des Oberflächenpositivs berührungslos.
Hierbei können
beispielsweise robotergesteuerte Scanner eingesetzt werden, welche
die Oberfläche
in stets gleicher und damit objektiver Weise einscannen und damit
das Prüfergebnis
unabhängig
von einer Prüfperson
ermitteln, was sich insbesondere auf die Qualität der erfassten Daten positiv auswirkt.
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Zweckmäßig erfolgt
die Erfassung des Oberflächenpositivs
mittels Wirbelstromtechnik. Das Wirbelstromverfahren bzw. die Wirbelstromtechnik erzeugt
ein elektromagnetisches Wechselfeld, das in die zu prüfende Beschichtung
eindringt. Je nach Oberflächenstruktur
bzw. Beschädigung
baut die Beschichtung dabei ein elektromagnetisches Gegenfeld auf,
dessen Struktur bzw. dessen Auswirkungen gemessen werden können. Jede Änderung
der Oberflächenstruktur,
beispielsweise Einkerbungen, liefern dabei ein charakteristisches
Messsignal, woraus ein dreidimensionales Oberflächenpositiv erzeugt wird. Generell
erlauben derartige Wirbelstromverfahren hohe Prüfgeschwindigkeiten und damit
verbunden hohe Durchsatzleistungen. Aufgrund der berührungslosen
Arbeitsweise entsteht darüber
hinaus keinerlei Verschleiß am
Prüfteil
oder am Sensor und zudem sind keinerlei Verbrauchsmaterialien oder
Koppelmedien erforderlich. Des Weiteren arbeitet die Wirbelstromtechnik
relativ genau und erlaubt das Aufspüren extrem kleiner lokaler
Inhomogenitäten, wie
beispielsweise Risse, Poren, Lunker etc., welche sich exakt darstellen
lassen.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden
die Schichtdickensollwerte anhand statistischer Kennzahlen und/oder anhand
von Abnutzungsdiagrammen ermittelt. Derartige statistische Kennzahlen
und/oder Abnutzungsdiagramme können
beispielsweise in Form von Kennlinien oder Kennfeldern dargestellt
werden und aus berechneten oder experimentell ermittelten Daten
erzeugt werden. Generell kann die Erfassung des Oberflächenpositivs
mittels des Scanverfahrens gleichzeitig jeweils neue statistische
Kennzahlen in Abhängigkeit
der Turbinenlaufzeit liefern, wodurch sich die Abnutzungsdiagramme
bzw. die Kennlinien oder Kennfelder stets weiterverbessern lassen.
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Vorteilhafterweise
ist vorgesehen, dass zur Qualitätskontrolle
nach dem Aufbringen des Reparaturschichtprofils ein erneutes Erfassen
eines dreidimensionalen Oberflächenpositivs
der Beschichtung mittels des Scanverfahrens erfolgt. Aufgrund der
hohen Arbeitsgeschwindigkeit des Scanverfahrens, beispielsweise
des Wirbelstromverfahrens, erlaubt dieses ein nach dem Instandsetzen
der Beschichtung erneutes Erfassen des Oberflächenpositivs und dadurch eine
verbesserte Qualitätskontrolle
der Instandsetzung.
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Weitere
wichtige Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich
aus den Unteransprüchen,
aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand
der Zeichnungen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
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Es
zeigen, jeweils schematisch,
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1 ein
Flussdiagramm mit den einzelnen Verfahrensschritten des erfindungsgemäßen Verfahrens
und
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2 ein
dreidimensionales beschädigtes Oberflächenpositiv
mit einem dazu komplementären Reparaturschichtprofil.
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Wege zur Ausführung der
Erfindung
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Entsprechend 1 weist
das erfindungsgemäße Verfahren
zum Instandsetzen einer Beschichtung 2, insbesondere einer
Schutzschicht auf einem metallischen Grundkörper 4, mehrere Verfahrensschritte 1.1 bis 1.6 auf.
Beim Grundkörper 4 handelt es
sich insbesondere um ein beschichtetes Teil einer Turbine, z. B.
um eine Turbinen- oder Verdichterschaufel. Das Verfahren beginnt
mit dem Ausbauen bzw. Freilegen der für die Instandsetzung vorgesehenen
Teile der Turbine, was gemäß 1 mit
einem dem Verfahrensschritt 1.1 vorgelagerten Startfeld
bezeichnet ist.
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Im
Verfahrensschritt 1.1 wird mittels eines zerstörungsfreien
und vorzugsweise berührungslosen
Scanverfahrens ein dreidimensionales Oberflächenpositiv 3 der
Beschichtung 2 erfasst (vergleiche 2). Hierbei
kann grundsätzlich
die gesamte mit der Beschichtung 2 versehene Oberfläche des Grundkörpers 4 gescannt
werden. Ebenso kann es zweckmäßig sein,
nur in einem bestimmten Oberflächenabschnitt
die Beschichtung 2 zu scannen. Das hierbei eingesetzte
Scanverfahren kann beispielsweise mittels Wirbelstromtechnik erfolgen.
Die Wirbelstromtechnik ist eine vielseitige kosteneffiziente Art
der zerstörungsfreien
Prüfung
und bietet viele Vorteile gegenüber
anderen Methoden der zerstörungsfreien
Materialprüfung,
nicht zuletzt durch ihre außergewöhnliche
Sensitivität
gegenüber
mikroskopisch kleinen Rissen in Metallen. Neben dem Erfassen, beispielsweise
der Härte,
der Festigkeit, der Materialzusammensetzung und/oder der Wärmebehandlung
im niederfrequenten Bereich, ermöglicht die
hochfrequente Anwendung der Wirbelstromtechnik, beispielsweise mit
Differenztastsonden die exakte Detektion von Oberflächenfehlern,
wie beispielsweise Poren und/oder Lunkern. Darüber hinaus bietet die Wirbelstromtechnik
den Vorteil, dass sie keinerlei Kopplungsmedien und Verbrauchsmaterialien bedarf
und darüber
hinaus hohe Prüfgeschwindigkeiten
und verbunden damit hohe Durchsatzleistungen erlaubt. Generell kann
die Erfassung des Oberflächenpositivs 3 bzw.
einer Oberflächenstruktur
zusätzlich
mittels eines Eindringversuchs mit einer fluoreszierenden Flüssigkeit
erfolgen.
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Im
Verfahrensschritt 1.2 erfolgt ein Vergleich des ermittelten
Oberflächenpositivs 3 hinsichtlich
seiner lokalen Dicken d mit einem vorgebbaren Schichtdickensollwert
ds, der beispielsweise an zukünftig zu erwartende
Belastungen und/oder eine verbleibende Restlebensdauer des Grundkörpers 4 angepasst
ist. Die Schichtdickensollwerte ds werden
hierbei beispielsweise anhand statistischer Kennzahl und/oder anhand
von Abnutzungsdiagrammen ermittelt. Derartigen Abnutzungsdiagrammen
liegen beispielsweise experimentell ermittelte Kennlinien oder Kennfelder
zugrunde. Generell stellen die Kennlinien bzw. Kennfelder eine statistische
Auswertung vieler experimentell gewonnener Ergebnisse dar, wodurch
eine hohe Reproduzierbarkeit und eine hohe Genauigkeit der vorgebbaren
Schichtdickensollwerte ds resultiert. Dabei
ist klar, dass über
die gesamte Beschichtung 2 nicht zwingend ein konstanter
Schichtdickensollwert ds vorliegen muss;
vielmehr kann eine vorbestimmte Verteilung lokal variierender Schichtdickensollwerte ds vorgesehen sein.
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Im
Verfahrensschritt 1.3 erfolgt nun das Berechnen eines erforderlichen,
neu aufzubringenden Reparaturschichtprofils 5 in Form eines
zum Oberflächenpositiv 3 im
wesentlichen komplementären
Negativs, wobei das Reparaturschichtprofil 5 so bemessen
ist, dass die Beschichtung 2 nach dem Instandsetzen überall den
vorgegebenen Schichtdickensollwert ds aufweist.
Hierbei wird somit das neu aufzubringende Reparaturschichtprofil 5 exakt
an das Oberflächenpositiv 3 der
Beschichtung 2 angepasst, wobei an Stellen größeren Abtrags
und/oder an Stellen von Rissen und Lunkern 6 die Dicke
d1 des Reparaturschichtprofils 5 entsprechend
ansteigt.
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Bei
einer Gesamtlebensdauer von z. B. 10 Jahren des Grundkörpers 4 sowie
insgesamt vier dazwischen liegenden Wartungsintervallen, beträgt der Schichtdickensollwert
nach dem ersten Wartungsintervall, also nach zwei Jahren, beispielsweise
noch 80% einer ursprünglichen
Beschichtungsdicke, wogegen er nach dem dritten Wartungsintervall,
also nach sechs Jahren, lediglich 40 % der ursprünglichen Beschichtungsdicke
beträgt.
Selbstverständlich
kann hierbei auch noch ein Sicherheitsfaktor mit einbezogen werden.
Generell ermöglicht
das Verfahren dabei, dass die an sich teure Beschichtung 2 nur
in dem Maße
instandgesetzt wird, wie es für
die zukünftigen Belastungen
und/oder die verbleibende Restlebensdauer erforderlich ist. Hierdurch
kann vermieden werden, dass der Grundkörper 4, beispielsweise
eine Turbinenschaufel, am Ende ihrer Lebensdauer noch eine Beschichtung 2 mit
einer Dicke d aufweist, welche für
weitere Betriebsjahre ausreichenden Schutz geboten hätte.
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Im
Verfahrensschritt 1.4 erfolgt nun das automatische und
zumindest lokale Aufbringen des Reparaturschichtprofils 5 in
Abhängigkeit
des Reparaturschichtnegativs (vergleiche 2). Das
Reparaturschichtprofil 5 ist dabei exakt an die lokalen
Dicken d des Oberflächenpositivs 3 angepasst,
so dass an allen Stellen der Beschichtung 2 nach dem Instandsetzen
eine Gesamtschichtdicke ds, welche sich
aus der lokalen Dicke d des Oberflächenpositivs 3 und der
dazu fluchtenden neu aufzubringenden Dicke d1 des
Reparaturschichtprofils 5 zusammensetzt. Dabei gilt prinzipiell
die Gleichung: ds ≥ d + d1
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An
Stellen 7, an welchen die Beschichtung 2 eine
Schichtdicke aufweist, welche größer ist
als oder zumindest gleich groß ist
wie der Schichtdickensollwert ds, erfolgt
kein Aufbringen des Reparaturschichtprofils 5, da an diesen
Stellen die noch vorhandene Schichtdicke d der Beschichtung 2 ausreicht,
um die zukünftigen
Belastungen beispielsweise bis zum Ende der Lebensdauer zu ertragen.
Die Schichtdicke d ist dabei parallel zu einer Flächennormalen
der Beschichtung 2 orientiert. Vorzugsweise erfolgt das
zumindest lokale Neuaufbringen des Reparaturschichtprofils 5 mit
einer Toleranz von zumindest +/– 100
Mikrometern, wobei beispielsweise eines der folgenden Verfahren
verwendet werden kann: Micro-Plasma-Schweißen (MPWA), Hochgeschwindigkeitsflammspritzen
(HVOF), Wolfram-Inert-Gas-Schweißen (WIG).
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Im
Verfahrensschritt 1.5 kann vorgesehen sein, dass das aufgebrachte
Reparaturschichtprofil 5 wärmebehandelt wird, wodurch
sich eine bessere Verbindung mit der alten Beschichtung 2 ergibt
und dadurch insgesamt die Qualität
der Instandsetzung verbessert werden kann.
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Im
Verfahrensschritt 1.6 erfolgt zur Qualitätskontrolle
nach dem Aufbringen des Reparaturschichtprofils 5 ein erneutes
Erfassen eines dreidimensionalen Oberflächenpositivs 3' der Beschichtung 2 mittels
des eingangs erwähnten
Scanverfahrens. Zeigt die Qualitätskontrolle,
dass die zumindest geforderten Qualitätsansprüche erreicht wurden, endet
hier das erfindungsgemäße Verfahren.
Werden bei der Qualitätskontrolle
hingegen weitere Hohlstellen bzw. Risse oder Lunker im Oberflächenpositiv 3', welches sich
jetzt aus dem ursprünglichen
Oberflächenpositiv 3 sowie
dem darauf aufgebrachten Reparaturschichtprofil 5 zusammensetzt,
beginnt das Verfahren erneut. Zweckmäßig können die Verfahrensschritte 1.5 und 1.6 hinsichtlich
ihrer Reihenfolge auch vertauscht werden, so dass die Qualitätskontrolle
und ggf. eine Wiederholung des Verfahrens vor der Wärmbehandlung
durchgeführt
wird.
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Für den Fall,
dass das Oberflächenpositiv 3 Beschädigungen
aufweist, welche die Beschichtung 2 bis zum Grundkörper 4 durchdringen,
wird zunächst
die Beschichtung 2 bis zum darunter liegenden Grundkörper 4 entfernt,
beispielsweise sandgestrahlt und anschließend vor dem Berechnen des
Negativs erneut ein Oberflächenpositiv 3 erfasst.
Das Sandstrahlen erfüllt
hierbei den Zweck, evtl. Korrosionsprodukte oder sonstige Verunreinigungen
vor dem Neuauftrag des Reparaturschichtprofils 5 zu entfernen.
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Prinzipiell
ist das Verfahren zum Instandsetzen einer Beschichtung 2 geeignet,
welche zumindest eines der nachfolgend genannten Elemente aufweist:
Nickel, Kobalt, Eisen, Aluminium, Yttrium, Chrom, Silizium.
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Im
Vergleich zum bisherigen Instandsetzen einer Beschichtung 2 weist
das erfindungsgemäße Verfahren
wesentliche Vorteile auf, da es lokale Defekte als dreidimensionale
Struktur sichtbar macht und ein beispielsweise auf die Lebensdauer
abgestimmtes Reparaturschichtprofil 5 berechnet, das anschließend von
Schweißrobotern
auf die ursprüngliche
abgenutzte Beschichtung 2 aufgetragen wird. Im Vergleich
zur bisher visuell erfolgten Überprüfung der Beschichtung 2 kann
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
auch eine chemische Beschädigung,
beispielsweise eine Strukturänderung,
ermittelt werden. Darüber
hinaus erlaubt das Verfahren ein im wesentlichen voll automatisiertes
Instandsetzen der Beschichtung 2, bei hohen Prüf- und Nacharbeitungsgeschwindigkeiten
und damit verbunden kurzen Wartungszeiten der instandzusetzenden
Teile. Generell ist das Verfahren auch geeignet, durch eine außen auf
der Beschichtung 2 aufgebrachte keramische Wärmedämmschicht
hindurch zu messen, wodurch das Einsatzgebiet des erfindungsgemäßen Verfahrens
zusätzlich
erweitert werden kann.
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Gemäß 2 ist
ein Ausschnitt eines metallischen Grundkörpers 4 mit einer
darauf angeordneten Beschichtung 2 dargestellt. Die Beschichtung 2 weist,
beispielsweise durch längere
Betriebszeiten, eine Abnutzung auf, die je nach lokalem Standort
unterschiedlich groß sein
kann. Insbesondere im Bereich von Rissen und/oder Lunkern 6 ist
die Beschichtung 2 gemäß 2 nahezu
bis zum Grundkörper 4 beschädigt bzw.
entfernt. Aufgrund der Vereinfachung der zeichnerischen Darstellung
ist beispielsweise der Lunker 6 oder der nicht angegriffene Bereich 7 kantig
dargestellt. In der Praxis dürften
derartige kantige Übergänge dagegen
eher selten sein. Denkbar sind hierbei auch nicht dargestellte Risse oder
Lunker 6, welche die Beschichtung 2 vollständig durchdringen
und bis in das darunter liegende Grundmaterial bzw. den darunter
liegenden Grundkörper 4 reichen.
Das erfindungsgemäße Verfahren
scannt nun ein Oberflächenprofil 3 der
teilweise beschädigten
Beschichtung 2 ein und berechnet daraus unter Hinzuziehung
eines für
die Restlebensdauer oder zukünftige
Belastungen geltenden Schichtdickensollwertes ds ein
Reparaturschichtprofil 5, welches im wesentlichen komplementär zum Oberflächenpositiv 3 der
Beschichtung 2 ausgebildet ist. Durch Zusammenfügen des
Reparaturschichtprofils 5 mit dem Oberflächenpositiv 3 der
Beschichtung 2 wird somit die Beschichtung 2 derart
instandgesetzt, dass sie an allen Stellen den Schichtdickensollwert
ds erreicht. Das Verfahren berücksichtigt
dabei einen lokalen Abtragungs- bzw. Beschädigungsgrad der Beschichtung 2,
wobei an Stellen 7, an welchen der Schichtdickensollwert
ds der ursprünglichen Beschichtung noch
erreicht wird, kein Reparaturschichtprofil 5 neu aufgebracht
wird.
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- 1.1
bis 1.6
- Verfahrensschritte
- 2
- Beschichtung
- 3
- Oberflächenpositiv
- 4
- Grundkörper
- 5
- Reparaturschichtprofil
- 6
- Lunker/Risse
- 7
- Bereich/Stellen
- d
- lokale
Dicke der Beschichtung
- d1
- lokale
Dicke des Reparaturschichtprofils 5
- ds
- Schichtdickensollwert