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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten von
paarweise symmetrischen, optisch wirksamen Oberflächen, insbesondere
von Oberflächen
von Gleitsicht-Brillengläsern, bei
dem die Brillengläser
um eine erste Achse gedreht und entlang der Achse verschoben werden, und
ferner ein spanabhebendes Werkzeug vorgesehen ist, das derart angeordnet
und zustellbar ist, dass eine Schneide des Werkzeugs bei Drehung
eines Brillenglases um die erste Achse entlang einer spiraligen
Bahn und eines durch die Formgebung des Brillenglases vorgegebenen
Erhebungsverlaufs über
die Oberfläche
geführt
wird.
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Die
Erfindung betrifft ferner einen Werkzeugkopf zum spanabhebenden
Bearbeiten von paarweise symmetrischen, optisch wirksamen Oberflächen, insbesondere
von Oberflächen
von Gleitsicht-Brillengläsern, mit
Spannmitteln, die eine Achse des Werkzeugkopfs definieren, und mit
einem Werkzeugträgerabschnitt,
an dessen Rand mindestens zwei Drehwerkzeuge vorhanden sind, die
eine Drehschneide aufweisen.
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Die
Erfindung betrifft schließlich
einen Werkzeugkopf zum spanabhebenden Bearbeiten von paarweise symmetrischen,
optisch wirksamen Oberflächen,
insbesondere von Oberflächen
von Gleitsicht-Brillengläsern,
mit Spannmitteln, die eine Achse des Werkzeugkopfs definieren, und
mit einem Werkzeugträgerabschnitt,
an dessen Rand mindestens zwei Drehwerkzeuge vorhanden sind.
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Es
versteht sich dabei, dass unter dem Begriff „paarweise symmetrische, optisch
wirksame Oberflächen" alle derartigen
Flächen
zu verstehen sind, also nicht nur die bereits beispielhaft erwähnten Gleitsicht-Brillengläser. Vielmehr
kann die Erfindung in allen Fällen
von optisch wirksamen Flächen
eingesetzt werden, die paarweise Verwendung finden, also bei Linsen
und Spiegeln für
binokulare Anwendungen, wie sie z.B. auch bei Ferngläsern, Mikroskopen usw.
vorhanden sind.
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Ein
Verfahren und ein Werkzeugkopf der vorstehend genannten Art sind
aus der
DE 101 43
848 A1 bekannt.
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Bei
dem bekannten Verfahren wird ein Werkzeugkopf verwendet, der einen
im Wesentlichen konischen Grundkörper
aufweist. Des sen Achse fällt mit
der Rotationsachse des Werkzeugkopfs zusammen. Die größere Endfläche des
Grundkörpers
liegt am freien Ende des Werkzeugkopfs. Am Rand der größeren Endfläche befinden
sich zwei um 180° zueinander
versetzte, gleiche und in Umfangsrichtung des Randes gleich orientierte
Drehwerkzeuge. Ferner sind am Rand insgesamt acht Fräswerkzeuge verteilt.
Die Schneiden all dieser Werkzeuge sind an ihren Positionen fest
verschraubt. Einstellmittel zum Justieren der Lage der Schneiden
sind nicht vorgesehen.
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Das
zu bearbeitende Brillenglas befindet sich an einem Halter, der in
eine Werkstückspindel eingespannt
ist. Die Werkstückspindel
dreht das Brillenglas um eine erste Achse und ist entlang dieser ersten
Achse auch verschiebbar. Der Werkzeugkopf ist in einer Werkzeugspindel
eingespannt, deren zweite Achse zur ersten Achse der Werkstückspindel geneigt
ist. Das Werkzeug ist mit hoher Drehzahl um die zweite Achse drehbar.
Die Werkzeugspindel ist ferner entlang einer dritten Achse verschiebbar,
die zur ersten Achse senkrecht verläuft.
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Zum
Bearbeiten des Brillenglases wird in zwei Schritten vorgegangen.
Zunächst
wird in einem ersten Arbeitsschritt mittels Fräsen der weitaus größere Anteil
des Aufmaßes
eines Brillenglasrohlings entfernt. Dann wird in einem zweiten Arbeitsschritt mittels
Drehen eine Feinbearbeitung und Formgebung der Oberfläche vorgenommen
und damit die gewünschte
optische Fläche,
also z.B. die Rezeptfläche
erzeugt. Das Brillenglas kann dann noch in bekannter Weise poliert
und vergütet
werden.
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Für den ersten
Arbeitsschritt wird der Werkzeugkopf in Rotation um die zweite Achse
versetzt. Durch Verfahren des Brillenglases entlang der ersten Achse
und Verfahren der Werkstückspindel
entlang der dritten Achse wird ein Eingriffspunkt des Fräsers an
der Peripherie der zu bearbeitenden Oberfläche eingestellt. Das Brillenglas
wird in einer bestimmten Drehrichtung um die erste Achse gedreht
und der Werkzeugkopf kontinuierlich entlang der dritten Achse verfahren,
so dass sich der Eingriffspunkt entlang einer engen, spiraligen
Bahn auf der Oberfläche
zu einem zentralen Punkt hin bewegt. Das Material wird dabei durch
Fräsen
abgetragen. Durch Überlagerung einer
Bewegung des Brillenglases entlang der ersten Achse kann dabei bereits
eine grobe konvexe oder konkave Formgebung der Oberfläche erfolgen,
nicht jedoch die exakte Formgebung der angestrebten Freiformfläche.
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Für den zweiten
Arbeitsschritt wird der Werkzeugkopf lediglich einmal um einen endlichen
Winkel verdreht, bis sich ein Eingriffspunkt des Drehwerkzeugs an
einer gewünschten
Umfangsposition befindet, das sich dann nicht mehr dreht. Das Brillenglas wird
nun erneut in einer bestimmten Drehrichtung um die erste Achse gedreht
und der Werkzeugkopf kontinuierlich entlang der dritten Achse verfahren,
so dass sich der Eingriffspunkt wiederum entlang einer engen, spiraligen
Bahn auf der Oberfläche
zu deren Mittelpunkt hin bewegt. Das Material wird nun durch Drehen
abgetragen. Bei diesem zweiten Arbeitsschritt wird durch überlagertes
Verfahren des Brillenglases entlang der ersten Achse ein Erhebungsverlauf
entlang der spiraligen Bahn eingestellt, der der gewünschten
Freiform der optischen Fläche
entspricht.
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Bei
der Herstellung dieser Brillengläser
ist so, dass die Freiformflächen
für ein
rechtes und ein linkes Brillenglas gleicher Brechkraft im Wesentlichen
klappsymmetrisch sind. Bei herkömmlichen Produktionsprozessen
erfolgt die Bearbeitung aller Brillengläser, also sowohl der rechten
wie auch der linken Brillengläser,
in der gleichen Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art und
in gleicher Weise, d.h. immer in dem selben Drehsinn des Brillenglases um
die erste Achse.
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Beim
spanabhebenden Bearbeiten von Brillengläsern stellen sich systematisch
Formfehler deswegen ein, weil das Bearbeitungssystem, bestehend aus
den Spindeln, Halterungen usw., nachgiebig ist und daher bei Lageänderungen
Stellfehler infolge der Massenträgheit
der bewegten Elemente auftreten. Dies gilt insbesondere für die Einstellung
des Erhebungsverlaufs. Die Brillengläser werden nämlich in der
Praxis mit Drehzahlen im Bereich von so hohen Drehzahlen (typischerweise
einige 100 U/min) um die erste Achse gedreht, so dass sich nicht
unerhebliche Formfehler aufgrund mangelnder Dynamik einstellen,
wenn das Brillenglas während
dieser Drehung zugleich entlang der ersten Achse bewegt wird.
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Das
Bearbeitungssystem ist nicht symmetrisch in dem Sinne aufgebaut,
dass gleiche Formfehler mit umgekehrtem Vorzeichen auftreten, wenn
der selbe Erhebungsverlauf in umgekehrter Richtung durchfahren wird.
Dies führt
beim herkömmlichen
Bearbeiten von Brillengläsern,
wie es oben beschrieben wurde, in der Praxis dazu, dass bei rechten
und bei linken Brillengläsern
unterschiedliche Formfehler auftreten. Diesen muss mit aufwendigen
Korrekturmaßnahmen,
nämlich
kompliziert zu berechnenden Formvorhalten, vorgebeugt werden.
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Bei
dem bekannten Werkzeug ist ferner von Nachteil, dass durch die feste
Anordnung der Werkzeuge am Werkzeugkopf keine ausreichend definierten
Eingriffsbedingungen hergestellt werden können.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und einen
Werkzeugkopf der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden,
dass die vorstehend genannten Nachteile vermieden werden. Insbesondere
soll eine einfache Herstellung von rechten und von linken Brillengläsern möglich werden,
bei denen die im Stand der Technik auftretenden systematisch unterschiedlichen
Formfehler infolge des klappsymmetrischen Erhebungsverlaufes der
Freiformflächen
vermieden werden.
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Bei
einem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass zum Bearbeiten von rechten Brillengläsern und von linken Brillengläsern die
rechten Brillengläser
in einem ersten Drehsinn und die linken Brillengläser in einem
zweiten, entgegengesetzten Drehsinn um die erste Achse gedreht werden.
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Bei
einem Werkzeugkopf der eingangs als erstes genannten Art wird die
Aufgabe erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass mindestens eines der Drehwerkzeuge, vorzugsweise alle, mit
Einstellmitteln versehen ist, die eine Justierung eines Eingriffspunktes
der Drehschneide gestatten.
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Bei
einem Werkzeugkopf der eingangs als zweites genannten Art wird die
Aufgabe erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass mindestens ein Paar von Drehwerkzeugen vorgesehen ist, und
dass das eine Drehwerkzeug des Paares in Umfangsrichtung des Randes
in der einen Richtung und das andere Drehwerkzeug des Paares in
der entgegengesetzten Richtung orientiert ist.
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Die
der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird damit vollkommen gelöst.
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Wenn
nämlich
die Richtung der Drehung um die erste Achse beim Bearbeiten des
rechten und des linken Brillenglases jeweils entgegengesetzt eingestellt
wird, folgt die Schneide des Werkzeugs dem Erhebungsverlauf in der
selben Richtung, so dass die Formfehler in beiden Fällen gleich
sind und daher nur ein mal, nämlich
durch einen für
beide Brillengläser gleichen
Formvorhalt, korrigiert werden müssen.
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Das
Vorsehen von Einstellmitteln hat den Vorteil, dass die Eingriffsverhältnisse
bei mehreren Schneiden definiert sind, wenn einerseits für rechte Brillengläser mit
dem ersten Drehwerkzeug im ersten Drehsinn und andererseits zu einem
anderen Zeitpunkt für
linke Brillengläser
mit dem zweiten Drehwerkzeug im entgegengesetzten Drehsinn gearbeitet wird.
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Das
Vorsehen von Paaren von Drehwerkzeugen mit entgegengesetzter Orientierung
hat den Vorteil, dass durch einfaches Verdrehen des Werkzeugkopfs
um einen bestimmten Winkel ein mal rechte und das andere mal linke
Brillengläser
mit entgegengesetztem Drehsinn bearbeitet werden können.
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Besonders
bevorzugt ist, wenn in an sich bekannter Weise die Spanabnahme durch
Drehen erfolgt und wenn vorzugsweise ferner in ebenfalls an sich
bekannter Weise die Brillengläser
vor dem Drehen durch Fräsen
vorbearbeitet werden.
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Dies
Maßnahmen
haben den Vorteil, dass bekannte Fertigungsverfahren und -einrichtungen verwendet
werden können.
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Eine
weitere bevorzugte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens
zeichnet sich dadurch aus, dass beim Drehen des rechten Brillenglases
ein erstes Drehwerkzeug und beim Drehen des linken Brillenglases
ein zweites Drehwerkzeug verwendet wird, wobei die Drehwerkzeuge
in Richtung der spiraligen Bahn entgegengesetzt orientiert sind.
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Diese
Maßnahme
hat den Vorteil, dass das erfindungsgemäße Verqfahren mit besonders
einfachen Werkzeugen ausführbar
ist.
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In
diesem Falle ist besonders bevorzugt, wenn die Drehwerkzeuge hinsichtlich
der Lage der Drehschneide eingestellt werden.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes
gestatten die Einstellmittel eine Justierung des Eingriffspunktes
in Richtung der Achse.
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Diese
Maßnahme
hat den Vorteil, dass alle Eingriffspunkte in eine gemeinsame Radialebene
gelegt werden können.
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Ferner
können
die Einstellmittel auch eine Justierung des Eingriffspunktes in
Richtung senkrecht zur Achse gestatten.
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Bei
weiteren Ausführungsformen
der Erfindung können
zwei Paare von Drehwerkzeugen vorgesehen sein.
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Diese
Maßnahme
hat zum einen den Vorteil, dass bei unterschiedlichen Paaren von
Drehwerkzeugen unterschiedliche Linsen mit dem selben Werkzeugkopf
bearbeitet werden können,
z.B. Linsen aus einem ersten Werkstoff mit dem ersten Paar und Linsen
aus einem zweiten Werkstoff mit dem zweiten Paar. Zum anderen können die
Paare von Drehwerkzeugen aber auch baugleich sein, wobei das zweite
Paar eingesetzt wird, wenn das erste Paar verschlissen oder beschädigt ist,
ohne dass dann der Werkzeugkopf ausgetauscht werden müsste.
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In
an sich bekannter Weise können
ferner Fräswerkzeuge
am Rand des Werkzeugträgerabschnitts
vorgesehen sein. Insbesondere können
die Fräserwerkzeuge
Frässchneiden
aufweisen, deren Eingriffspunkt auf einem um die Achse verlaufenden Flugkreis
liegt, wobei Eingriffspunkte der Drehschneiden mit einem vorbestimmten
Abstand innerhalb des Flugkreises liegen.
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Weitere
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der
beigefügten
Zeichnung.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Vorrichtung zum Bearbeiten von Brillengläsern nach dem Stand der Technik;
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2A einen
Erhebungsverlauf einer Umdrehung für ein rechtes zu bearbeitendes
Brillenglas nach dem Stand der Technik;
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2B einen
Erhebungsverlauf einer Umdrehung für ein linkes zu bearbeitendes
Brillenglas gleicher Brechkraft wie in 2A nach
dem Stand der Technik;
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3A eine
Seitenansicht, teilweise entlang der Linie II-II von 3B aufgebrochen,
eines Ausführungsbeispiels
eines erfindungsgemäßen Werkzeugkopfs;
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3B eine
weiter schematisierte Draufsicht auf den Werkzeugkopf gemäß 3A;
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4A einen
Erhebungsverlauf einer Umdrehung für ein rechtes zu bearbeitendes
Brillenglas gemäß der Erfindung;
und
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4B einen
Erhebungsverlauf einer Umdrehung für ein linkes zu bearbeitendes
Brillenglas gleicher Brechkraft wie in 4A gemäß der Erfindung.
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1 zeigt
den Stand der Technik mit einem Brillenglas 1, das auf
einer Oberfläche 2,
z.B. auf seiner Rückseite,
mit einer Rezept- bzw. Freiformfläche versehen werden soll. Das
Brillenglas kann ein rechtes Brillenglas 1R oder ein linkes
Brillenglas 1L sein.
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Es
versteht sich, dass unter dem in der vorliegenden Anmeldung verwendeten
Begriff „paarweise
symmetrische, optisch wirksame Oberflächen" alle derartigen Flächen zu verstehen sind, also
nicht nur die bereits beispielhaft erwähnten Gleitsicht-Brillengläser. Vielmehr
kann die Erfindung in allen Fällen von
optisch wirksamen Flächen
eingesetzt werden, die paarweise Verwendung finden, also bei Linsen und
Spiegeln für
binokulare Anwendungen, wie sie z.B. auch bei Ferngläsern, Mikroskopen
usw. vorhanden sind. Nur aus Gründen
der Anschaulichkeit wird daher die Erfindung nachstehend am Beispiel
von Gleitsicht-Brillengläsern, kurz „Brillengläser" genannt, erläutert.
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Das
Brillenglas 1 ist als zunächst noch unbearbeiteter Rohling
auf einer Aufspannvorrichtung 3 gehalten, die Teil einer
Werkstückspindel
ist. Die Aufspannvorrichtung 3 ist mit definiertem Winkel φ bzw. in
definierten Winkelschritten um eine erste Achse 4 drehbar.
Die Aufspannvorrichtung 3 ist ferner um definierte Wege
Z bzw. Schritte entlang der ersten Achse 4 verfahrbar.
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Ein
drehbarer Werkzeugkopf 5 weist im Bereich seines freien
Endes ein Fräswerkzeug 6 auf, das
an einem vorbestimmten Punkt mit der Oberfläche 2 in Eingriff
steht. In der Praxis sind mehrere, über den Umfang verteilte derartige
Fräswerkzeuge vorgesehen,
die vorzugsweise nur aus einer Frässchneide beste hen. Der Werkzeugkopf 5 ist
zum Fräsen
um eine zweite Achse 7 mit hoher Drehzahl von beispielsweise
ca. 10.000 U/min drehbar, wie mit einem Pfeil C angedeutet. Die
zweite Achse 7 ist in an sich bekannter Weise zur ersten
Achse 4 um einen Winkel α von
z.B. etwa 105° geneigt.
Es ist ferner um definierte Wege X bzw. Schritte entlang einer dritten
Achse 8 verfahrbar, die quer zu der ersten Achse 4 verläuft und
sich auch senkrecht zur Zeichenebene der 1 erstrecken
kann.
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Mittels
der Verfahrbewegungen Z, φ und
X lässt
sich in einem ersten Arbeitsschritt ein erster Eingriffspunkt des
Fräswerkzeugs 6 am
Rand der Oberfläche 2 einstellen.
Das Brillenglas 1 wird dann durch Drehen um die erste Achse 4 in
einem vorbestimmten Drehsinn verdreht (φ) und der Werkzeugkopf 5 zugleich
entlang der dritten Achse 8 zugestellt (X). Dies führt zu einer
spiraligen Bahn des Eingriffspunktes der Schneide des Fräswerkzeugs 6 an
der Oberfläche 2,
wobei die spiralige Bahn eng eingestellt wird. Durch das Fräsen wird
das Glas bis auf ein geringes Drehaufmaß bearbeitet.
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In
einem zweiten Arbeitsschritt wird für eine Feinbearbeitung der
Oberfläche 2 ein
ebenfalls am Werkzeugkopf 5 befindliches Drehwerkzeug (in 1 nicht
dargestellt), das gegenüber
dem Flugkreis des Fräswerkzeugs 6 etwas
zurückgesetzt
ist, an einem zweiten Eingriffspunkt an die Oberfläche 2 angesetzt.
Das Drehwerkzeug wird hierzu um einen bestimmten Winkelschritt verdreht,
bis eine Schneide des Drehwerkzeugs sich an dem vorbestimmten zweiten
Eingriffspunkt befindet, und rotiert dann nicht mehr.
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Durch
den gleichen Bewegungsablauf wird nun auch die Schneide des Drehwerkzeugs
entlang einer spiraligen Bahn über
die Oberfläche 2 geführt. Während sich
die Schneide des Drehwerkzeugs entlang der spiraligen Bahn bewegt,
wird das Brillenglas 1 zusätzlich kontinuierlich entlang
der ersten Achse 4 verstellt (Z), so dass ein Erhebungsverlauf
entsteht, der der gewünschten
Formgebung der Oberfläche 2, beispielsweise
der Freiformfläche
entspricht.
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2A zeigt
mit ZR=f(φR)
einen ersten Erhebungsverlauf 10 über eine Umdrehung für ein rechtes Brillenglas 1R.
Man erkennt, dass der Erhebungsverlauf 10 bei dem gewählten Drehsinn
des Brillenglases 1R in einer ersten Bearbeitungsrichtung
durchlaufen wird, die mit einem Pfeil 12 symbolisiert ist.
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2B zeigt
einen Bearbeitungsvorgang ZL=f(φL) für
ein linkes Brillenglas 1L gleicher Brechkraft wie in 2A.
Der Erhebungsverlauf 14 ist dabei im Wesentlichen klappsymmetrisch
zu dem Erhebungsverlauf 10 für das rechte Brillenglas 1R.
Die zugehörige
zweite Bearbeitungsrichtung 16 ist bei unverändertem
Drehsinn des Brillenglases 1L ebenfalls unverändert. Dies
hat zur Folge, dass bei der herkömmlichen
Herstellung von rechten Brillengläsern 1R und von linken
Brillengläsern 1L gleicher
Brechkraft die Bereiche der Erhebungsverläufe 10 und 14 mit
unterschiedlicher Steigung in jeweils umgekehrter Richtung durchlaufen
werden. Das führt
zu unterschiedlichen Formfehlern, die differenziert mittels unterschiedlicher
Formvorhalte kompensiert werden müssen. Ein positiver Gradient
in einem bestimmten Punkt des ersten Erhebungsverlaufs 10 bewirkt
nämlich
eine Beschleunigung der zugehörigen
Verfahreinheit, während
am entsprechenden Punkt des zweiten Erhebungsverlaufs 14 ein
nega tiver Gradient, also ein im Betrag gleicher Gradient mit umgekehrtem
Vorzeichen, vorliegt, der zu einer Verzögerung der selben Verfahreinheit
führt.
Dies führt
zu unterschiedlichen Formfehlern.
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Die 3A und 3B zeigen
ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Werkzeugkopfs 30.
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Der
Werkzeugkopf 30 hat eine Drehachse 31 und weist
einen Spannkonus 32 mit einem axialen Anschlag 34 auf.
Das freie Ende des Werkzeugkopfs 30 wird durch einen Werkzeugträgerabschnitt 36 gebildet,
dessen Endfläche 37 Werkzeuge
trägt,
wie besonders deutlich aus 3B zu
erkennen ist. Die Werkzeuge sind dabei aus Vereinfachungsgründen lediglich
in Form von geometrischen Symbolen dargestellt, was nicht ihrer
tatsächlichen
Formgebung entspricht. Dies gilt auch für die Verteilung der Werkzeuge über den
Rand der Endfläche 37.
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Links
in 3A ist ein kreisscheibenförmiges Fräswerkzeug 38 mit einer
Frässchneide 39 zu erkennen.
Das Fräswerkzeug 38 besteht
dabei bevorzugt nur aus der Frässchneide 39.
Diese hat einen radial außen
liegenden Eingriffspunkt 40, an dem im Einsatz die Spanabnahme
an der Oberfläche 2 erfolgt.
Wenn sich der Werkzeugkopf 30 beim Fräsen um die Achse 31 dreht,
bewegt sich der Eingriffspunkt 40 auf einem Flugkreis 41 mit
dem Radius rF. Wie 3B zeigt,
ist das Fräswerkzeug 38 nur
eines von insgesamt acht derartigen Werkzeugen, die über den
Umfang der Endfläche 37 verteilt
angeordnet sind.
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Der
Eingriffspunkt 40 liegt in einer Ebene 42, nämlich einer
Radialebene zur Drehachse 31. Die Ebene 42 hat
einen vorgegebe nen axialen Abstand z.B. zum Anschlag 34,
wie mit einem Pfeil 44 angedeutet.
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Rechts
in 3A ist ein Drehwerkzeug 48R zu erkennen,
das eines von zwei Drehwerkzeugen 48A, 48B eines
Paares ist, wie 3B zeigt. Ferner ist noch ein
zweites Paar Drehwerkzeuge 70R/70L vorhanden.
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Das
Drehwerkzeug 48A weist gemäß 3A einen
Drehschneidenträger 50 auf.
Der Drehschneidenträger 50 ist
mittels einer ersten Klemmschraube 52 und einer mit dieser
vorzugsweise axial fluchtenden zweiten Klemmschraube 54 in einer
Ausnehmung 58 des Werkzeugträgerabschnitts 36 fixiert.
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Der
Drehschneidenträger 50 kann
vor seiner Fixierung durch die Klemmschrauben 52, 54 mittels Einstellschrauben 56 und 57 in
seiner relativen Lage zum Werkzeugträgerabschnitt 36 justiert
werden. Die Einstellschraube 56 verläuft parallel zur Achse 31,
so dass der Drehschneidenträger 50 auf
diese Weise axial fixierbar ist. Damit kann eine am freien Ende des
Drehschneidenträgers 50 befindliche
Drehschneide 60 so eingestellt werden, dass ihr Eingriffspunkt 62 exakt
in einer vorbestimmten Ebene, z.B. in der Ebene 42 liegt,
wie mit einem Pfeil 64 angedeutet.
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Zusätzlich kann
eine radiale Einstellmöglichkeit
für den
Drehschneidenträger 50 in
Gestalt einer bei 57 angedeuteten weiteren Einstellschraube
vorgesehen werden. Diese weitere Einstellschraube 57 ist
dann sinnvoll, wenn die radiale Positionierung des Eingriffspunktes 62 nicht
bereits durch den herstellerseitigen Schliff der Drehschneide 60 definiert
ist.
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In
jedem Fall liegt der Eingriffspunkt 62 der Drehschneide 60 um
einen Abstand d innerhalb des Flugkreises 41 der Fräswerkzeuge 38,
wie deutlich in 3B gezeigt. Dann befinden sich
die Drehwerkzeuge 48, 70 außer Eingriff, wenn die Fräswerkzeuge 38 in
Eingriff sind. Um eines der Drehwerkzeuge 48 oder 70 in
Eingriff für
die Drehbearbeitung zu bringen, wird der Werkzeugkopf 30 nur
um einen bestimmten Winkel verdreht, der dem gewünschten Eingriffspunkt entspricht.
In dieser Lage wird der Werkzeugkopf 30 dem Erhebungsverlauf
des Brillenglases nachgeführt.
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Bevorzugt
ist dabei, wie schon erwähnt,
dass zwei Drehwerkzeuge 48R und 48L als Paar auf
dem Umfang des Schneidenträgerabschnitts
zwei mal, also paarweise, vorgesehen sind, wobei die Schneiden des
Paares 48R/48L in Umfangsrichtung entgegengesetzt
ausgerichtet sind.
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Das
rechte Brillenglas 1R wird mit dem Werkzeugkopf 30 in
der selben Weise bearbeitet, die oben zu 1 erläutert wurde.
Dabei wird für
das Drehen des Brillenglases 1R ein erster Drehsinn φ eingestellt,
beispielsweise in der Draufsicht auf die Oberfläche 2 im Uhrzeigersinn.
Dabei wird das Drehwerkzeug 48R eingesetzt.
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Für die Bearbeitung
eines linken Brillenglases 1L wird ebenso verfahren, jedoch
mit der Abweichung, dass nunmehr das Brillenglas 1L während des
Drehens, im entgegengesetzten Drehsinn -φ gedreht wird, also in dem
genannten Beispiel im Gegenuhrzeigersinn. Dabei wird die entgegengesetzt
gerichtete Schneide des anderen Drehwerkzeugs 48L des Paares 48R/48L eingesetzt.
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Das
zweite Paar Drehwerkzeuge 70R/70L kann von anderer
Bauart als das Paar 48R/48L sein, um andere Linsen
aus z.B. anderem Werkstoff zu bearbeiten. Es kann aber auch mit
dem Paar 48R/48L baugleich sein, um im Falle eines
Verschleißes
oder einer Beschädigung
des Paars 48R/48L eingewechselt zu werden.
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Die 4A und 4B veranschaulichen diese
Vorgehensweise anhand der Erhebungsverläufe einer Umdrehung für ein rechtes
und für
ein linkes Brillenglas.
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Man
erkennt, dass der erste Verlauf 20, d.h. ZR=f(φR) für
das rechte Brillenglas in unveränderter Bearbeitungsrichtung 22,
der zweite Verlauf 24, d.h. ZL=f(φL) für
das linke Brillenglas hingegen in entgegengesetzter Bearbeitungsrichtung 26 durchfahren wird.
Damit werden die Abschnitte der Verläufe 20, 24 mit
unterschiedlicher Steigung während
der Bearbeitung beider Brillengläser
in der selben Richtung durchlaufen. An entsprechenden Punkten der
Erhebungsverläufe 20, 24 liegen
daher in diesem Falle Gradienten mit gleichem Vorzeichen vor, so
dass bei der Bearbeitung beider Brillengläser die zugehörige Verfahreinheit
einheitlich z.B. beschleunigt wird.