DE102004008691A1

DE102004008691A1 - Verfahren zum Herstellen von Formkörpern für den leichtmetallguß sowie Formkörper und deren Verwendung

Info

Publication number: DE102004008691A1
Application number: DE102004008691A
Authority: DE
Inventors: Frank Drache
Original assignee: Drache Umwelttechnik GmbH
Current assignee: Drache Umwelttechnik GmbH
Priority date: 2004-02-20
Filing date: 2004-02-20
Publication date: 2005-09-15
Also published as: US20050255290A1

Abstract

Um einen Formkörper für den Leichtmetallguß bereitzustellen, welcher besonders einfach und kostengünstig in der Herstellung ist und dennoch thermischen und mechanischen Anforderungen genügt, stellt die Erfindung ein Verfahren bereit, bei dem die bereitgestellten Ausgangsmaterialien gemischt, anschließend in eine Form gefüllt werden, die Form eingefroren wird und danach der Formkörper aus der Form entnommen und getrocknet wird. Ferner sieht die Erfindung derart hergestellte Formkörper und deren Verwendung vor.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern für den Leichtmetallguß sowie derart hergestellte Formkörper und deren Verwendung.

Formkörper für den Leichtmetallguß sind in verschiedenen Formen und Materialien bekannt. Dabei müssen die Materialien bestimmte Eigenschaften, wie beispielsweise glatte Oberfläche, Widerstandsfähigkeit gegen thermische und mechanische Belastung und weitere Eigenschaften aufweisen. Da die Formkörper an unterschiedlichen Stellen innerhalb einer Gießanlage eingebaut werden, ist die Vielzahl an Formen sehr hoch.

So fließt beispielsweise das flüssige Aluminium beim horizontalen Gießen von Aluminiumsträngen aus einem Zwischenbehälter durch keramischen Düsen. Derartige Düsen werden hergestellt, indem man Blöcke oder Platten aus bevorzugt Calciumsilikat bearbeitet. Dabei wird die vorher festgelegte Endgeometrie aus dem Material mittels Drehen oder/ und Fräsen herausgearbeitet. Die auf diese Weise hergestellten Formkörper weisen eine recht rauhe Oberfläche auf, an der sich oft Lunker und Poren ausbilden. Ferner entsteht ein sehr hoher Anteil an Verschnitt und Spänen bei der Herstellung der Formkörper auf diese Weise, was zu erhöhten Kosten beiträgt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern für dem Leichtmetallguß bereitzustellen, welches einfach anzuwenden und besonders kostengünstig ist, zu einer verbesserten Oberfläche der Formkörper führt und die gewünschten thermischen und mechanischen Eigenschaften des Formkörpers herbeiführt.

Diese Aufgabe wird bereits in höchst überraschender Weise mit einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst, sowie durch einen Formkörper gemäß Anspruch 14.

Dementsprechend umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung vom Formkörpern wie beispielsweise Gießdüsen, Kokillenringen, Zwischenrohren, Hülsen und/oder Heißkopfringen, die für den Einbau in Gießanlagen für den Leichtmetallguß geeignet sind, das Bereitstellen der Ausgangsmaterialien in einem Gefäß, sowie anschließendes Mischen der Ausgangsmaterialien. Danach erfolgt das Befüllen einer Form mit den gemischten Ausgangsmaterialien, welche anschließend eingefroren wird. Im Anschluß daran erfolgt eine Entnahme des entstandenen Formkörpers aus der Form, sowie das Auftauen und Trocknen des Formkörpers.

Die Erfinder haben herausgefunden, daß dieses Verfahren die Herstellung von endkonturnahen Formkörpern ermöglicht und somit das aufwendige Herstellungsverfahren mittels Fräsen und Drehen vermieden werden kann. Auch hat sich gezeigt, daß das Nacharbeiten der Formkörper ganz oder zumindest weitestgehend entfällt, was eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis herbei führt. Die derart hergestellten Formkörper für den Leichtmetallguß weisen gleiche oder sogar bessere Materialeigenschaften auf als Formkörper für den Leichtmetallguß, die mit herkömmlichen Verfahren hergestellt worden sind. Es hat sich gezeigt, daß dieses Verfahren somit deutlich zu einer Kostenreduzierung bei verbesserten Materialeigenschaften beiträgt.

Die Erfinder haben herausgefunden, daß anorganische Oxide, insbesondere Siliziumoxid, anorganische Pulver, feinkörniges amorphes Siliziumdioxid, organische Stellmittel und Wasser, sich besonders als Ausgangsmaterialien eignen. Dabei dienen die anorganischen Oxide als Netzwerkbildner, Lösemittel, sowie Bindemittel, das anorganische Pulver als Gefügebildner, das feinkörniges amorphes Siliziumdioxid als Feinkorn, bzw. Fliessmittel, das organische Stellmittel als temporäres Bindemittel, Stellmittel und Verdicker und das Wasser als Porenbildner und Lösemittel. Es hat sich gezeigt, daß die Herstellung eines Schlickers aus diesen Materialien besonders einfach erfolgen kann. Der aus diesen Materialien hergestellte Schlicker zeichnet sich durch eine hohe Strukturviskosität und einen pH-Wert von 8 bis 9 aus und eignet sich gut zur Weiterverarbeitung.

Erfindungsgemäß werden zuerst die flüssigen Ausgangsmaterialien miteinander vermischt. Das Mischen der flüssigen Ausgangmaterialien erfolgt mittels Rühren. Der dabei enstandene Schlicker wird für etwa fünf Minuten gerührt. Es hat sich gezeigt, daß dieser Verfahrensschritt mittels eines handelsüblichen Mixer durchgeführt werden kann. Anschließend erfolgt die Zugabe des amorphen Siliziumdioxids. Es wird solange gemischt, bis eine Homogenisierung eingetreten ist. Danach wird das anorganische Pulver hinzugegeben.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird der Schlicker in eine ein- oder mehrteilige Form, insbesondere eine geölte Form aus Aluminium und/oder eine beschichtete Form aus Metall oder Kunststoff gefüllt. Diese spezielle Form ermöglicht ein leichtes Entnehmen des entstandenen Formkörpers und verhindert, daß der Formkörper bei dessen Entnahme aus der Form beschädigt wird. Dabei weist die Form bereits die Geometrie auf, die der Formkörper als Endgeometrie erhalten soll. Es wird dadurch die Herstellung verschiedener endkonturnaher Formen ermöglicht.

Da der Schlicker sehr strukturviskos ist und dies besonders beim Füllen von Formen mit komplizierten Geometrien von Nachteil sein kann, hat sich gezeigt, daß es von Vorteil ist, wenn das Befüllen der Form auf einem Vibrationstisch erfolgt. Dadurch wird der Schlicker dünnflüssiger und ein einfacheres Befüllen der einzelnen Formen ist möglich. Dieses Ergebnis kann auch dadurch erreicht werden, daß der Schlicker länger gerührt, bzw. in Bewegung gehalten wird. Die Benutzung eines Vibrationstisches weist jedoch den Vorteil auf, daß gleichzeitig ein Befüllen der Form erfolgen kann, während der Schlicker dünnflüssig gehalten wird. Dadurch kann ein optimales Verteilen des Schlickers innerhalb der Form gewährleistet werden.

Die Erfindung sieht ferner vor, daß das Einfrieren der Form durch flüssigen Stickstoff und/oder Trockeneis und/oder flüssige Luft und/oder Wärmetauscher erfolgt. Die Temperaturen erreichen beim Einfrieren der Form maximal – 70 °C, bevorzugt < – 130 °C, besonders bevorzugt < – 150 °C .

Der Schlicker gefriert auf Grund der niedrigen Temperaturen innerhalb von 2 bis 10 Minuten vollständig. Dabei kristallisiert das Wasser. Aus dem Kieselsol bleibt das SiO₂ zurück, was bedeutet, daß das Sol in ein Gel umgewandelt wird. Dieser Vorgang ist irreversibel und das entstandene Netzwerk bleibt auch beim Auftauen oder Trocknen erhalten. Da dieser Vorgang innerhalb weniger Minuten abläuft bedeutet dies eine deutliche Zeitersparnis gegenüber anderen bisher verwendeten Methoden zur Herstellung von Formkörpern.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der entstandene Formkörper unter Zuhilfenahme von heißen Wasser oder warmer Luft aus der Form gelöst wird. Dabei wird jedoch nur die Form leicht erwärmt, und nicht der Formkörper selbst. Dies ermöglicht eine Entnahme des Formkörpers aus der Form ohne dessen Beschädigung, was besonders bei der Herstellung von Formkörpern für den Metallguß von Bedeutung ist, denn bereits leichte Beschädigungen der Oberfläche des Formkörpers können sich nachteilig auf dessen Eigenschaften hinsichtlich der Biegefestigkeit und der Belastbarkeit auswirken und negative Auswirkungen auf den Gießprozeß haben. Die bereits oben erwähnte ein- oder mehrteilige Form trägt ebenfalls dazu bei, daß der Formkörper ohne Beschädigungen einfach entnommen werden kann.

Es hat sich gezeigt, daß es von Vorteil ist, wenn der Formkörper über mehrere Stunden aufgetaut und angetrocknet wird. Dadurch wird gewährleistet, daß sich keine Spannungen oder Risse im Formkörper ausbilden.

Erfindungsgemäß wird der Formkörper in einem Umluft-Trockenschrank bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Die dabei verwendete Temperatur sollte um die 110 °C betragen. Die Dauer des Trocknens des Formkörpers richtet sich nach dessen Größe und beträgt normalerweise zwischen 4 und 6 Stunden. Der entstandenene Formkörper weist bereits jetzt eine sehr hohe Festigkeit auf. Es hat sich gezeigt, daß es nicht unbedingt nachteilig ist, wenn der Formkörper anfangs nicht angetrocknet wird, sondern direkt in den Trockenschrank gegeben wird. Die dort herrschenden Temperaturen führen nicht dazu, daß der Formkörper Risse oder Spannungen ausbildet, die sich negativ auf dessen Eigenschaften auswirken, sondern ermöglichen ebenfalls ein gleichmäßiges sorgsames Trocknen des Formkörpers.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß der Formkörper anschließend in einem Ofen, insbesondere einem Kammerofen, bei 500 °C bis 1000 °C, bevorzugt 600 °C bis 900 °C, besonders bevorzugt 650 °C bis 700 °C, gebrannt wird. Hierbei werden die organischen Bestandteile sowie noch eventuell vorhandenes Restwasser entfernt. Die Verweildauer des Formkörpers bei Maximaltemperatur sollte etwa 1 Stunde betragen. Diese Zeit reicht bereits aus um die unerwünschten Bestandteile aus dem Formkörper zu entfernen.

Das Material des Formkörpers ist nach dem Trocknen mittels Drehen und/oder Bohren und/oder Schleifen und/oder Fräsen bearbeitbar, sofern dies noch erforderlich sein sollte. Es hat sich gezeigt, daß der Schlicker beim Frieren etwas aufquillen kann, was eine wellige Oberfläche des Formkörpers zur Folge hat. Sollte dies der Fall sein, ist die Oberfläche leicht bearbeitbar und kann ausgebessert werden.

Die Erfindung umfasst neben dem erfindungsgemäßen Verfahren einen feinporigen keramischen Formkörper zum Einbau in Gießanlagen für den Leichtmetallguß, insbesondere als Gießdüse, Kokillenring, Zwischenrohr, Hülse und/oder Heißkopfring, der Poren aufweist, deren Durchmesser im Bereich von 2 μm bis 8 μm, bevorzugt 3 μm bis 7 μm, besonders bevorzugt 4 μm bis 6 μm liegt.

Besonders für Formkörper, die für den Leichtmetallguß verwendet werden, hat es sich herausgestellt, daß es von Vorteil ist, wenn die Poren einen derart kleinen Durchmesser aufweisen. Der Formkörper kann so über eine Vielzahl an Poren verfügen, und hat somit eine geringe Dichte. Dennoch weist er gute mechanische und thermische Eigenschaften auf. Der erfindungsgemäße Formkörper zeichnet sich dadurch aus, daß er die Wärme schlecht leitet, was besonders im Leichtmetallguß von besondere Bedeutung ist, da der Gießprozeß ohne Temperaturverlust der Metallschmelze ablaufen sollte.

Ferner sind derart ausgestaltete Formkörper schlecht benetzbar gegenüber Leichtmetallschmelzen und verfügen über eine sehr glatte Oberfläche, was ebenfalls für den Gießprozeß von Vorteil ist, da auf diese Art und Weise ein guter Durchfluß der Metallschmelze gewährleistet werden kann.

Der erfindungsgemäße Formkörper verfügt über eine Porosität von 40 % bis 70 %, bevorzugt 50 % bis 65 %, besonders bevorzugt 55 % bis 62 %. Er ist somit extrem leicht und wirkt als guter Isolator.

Erfindungsgemäß weist der Formkörper ein Material auf, daß bei der Herstellung eine Materialschwindung von weniger als 1 %, bevorzugt 0 % aufweist. Es ist daher die Herstellung von endkonturnahen Körpern möglich, die bereits die gewünschte Endgeometrie aufweisen, wodurch ein aufwendiges Bearbeiten oder Nachbearbeiten entfällt. Ferner ist das Risiko, daß sich Risse ausbilden, welche sich nachteilig auf die Materialeigenschaften des Formkörpers auswirken, deutlich verringert.

Die Erfinder haben herausgefunden, daß es von Vorteil ist, wenn der Formkörper aus einem Material besteht, welches SiO₂ enthält. Dieses Material bewirkt, daß der Formkörper sehr gute thermische Eigenschaften besitzt und bei Temperaturen bis maximal etwa 900 °C verwendet werden kann. Auch ist bei Formkörpern aus diesem Material eine Lagerung an der Luft möglich.

Der erfindungsgemäße Formkörper zeichnet sich dadurch aus, daß er eine Druckfestigkeit von 10 MPa bis 16 MPa, bevorzugt 11 MPa bis 15 MPa, besonders bevorzugt 12 MPa bis 14 MPa aufweist. Er ist somit gegenüber den Kräften, die beispielsweise beim Gießen von Leichtmetall auf den Formkörper einwirken, beständig. Erfindungsgemäß kann ein derartiger Formkörper für 300 Gießzyklen mit jeweils 10t – 12t Metallschmelze pro Zyklus eingesetzt werden, was ebenfalls zu einer effizienteren und kostengünstigeren Produktion beiträgt.

Der erfindungsgemäße Formkörper zeichnet sich ferner durch seine Temperaturbeständigkeit aus. Insbesondere beim Aluminiumguss ist dies notwendig, da hier die Gusstemperaturen in Bereichen von 700 °C bis 900 °C liegen.

Die Erfindung umfaßt ferner einen Formkörper, der mittels des oben beschriebenen Verfahren hergestellt werden kann und sich besonders zur Verwendung zum Einbau in Gießanlagen eignet.

Auf Grund der einfachen Herstellung von verschiedenen Formen, mittels des oben beschriebenen Verfahrens, können derart hergestellte Formkörper auch an den unterschiedlichsten Stellen in Gießanlagen eingesetzt werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Ausführungsbeispiel:

Um einen erfindungsgemäßen Formkörper, hier eine Düse für das Stranggußverfahren herzustellen, werden 15 % Wasser, 34,9 % eines Kieselsols und 2 % eines Bindemittels mittels einer handelsüblichen Küchenmaschine miteinander vermischt.

Anschließend erfolgt die Zugabe von 5 % eines Microsilicas. Das ganze wird solange miteinander vermischt, bis eine Homogenisierung stattgefunden hat. Erfahrungsgemäß dauert dieser Vorgang etwa 1 Minute.

Danach werden 43,1 % Wollastonit hinzugegeben, und das Gemisch für ca. 5 Minuten gerührt. Als Ergebnis entsteht ein Schlicker, der ein hohe Strukturviskosität aufweist und einen pH-Wert zwischen 8 und 9 hat.

Dieser Schlicker wird anschließend in eine dafür vorgesehene Form gefüllt. Es handelt sich in diesem Fall um eine zweiteilige Form aus Aluminium, wobei auch Formen aus anderen Materialien denkbar sind. Von Vorteil ist es wenn die Form über eine Beschichtung verfügt oder die Innenseite geölt ist, damit der feste Formkörper anschließend leichter aus der Form entnommen werden kann.

Die Form in die der Schlicker gegossen wird, weist bereits die Form einer Düse auf, wie sie typischerweise im Strangußverfahren ihren Einsatz findet.

Das Befüllen der Form mit dem Schlicker erfolgt auf einem Vibrationstisch, wodurch der Schlicker dünnflüssiger wird und so ein leichteres Befüllen der Form ermöglicht. Hierdurch ist gewährleistet, daß die Form gleichmäßig ausgefüllt wird.

Anschließend wird die mit dem Schlicker befüllte Form in ein Bad mit flüssigen Stickstoff getaucht. Dieses hat etwa eine Temperatur von – 196 °C. Der Schlicker in der Form gefriert von außen nach innen innerhalb von 2 bis 10 Minuten aus, wobei die Zeit abhängig von der Größe der Form ist.

Es ist denkbar, daß auch andere Verfahren, die ebenfalls eine derartige Kühlung ermöglichen, für diesen Vorgang eingesetzt werden können.

Das im Schlicker enthaltene Wasser kristallisiert bei diesem Prozeß aus und das SiO₂ aus dem Kieselsol bleibt als eine Art Netzwerk zurück. Dieses Netzwerk zeichnet sich dadurch aus, daß es auch nach dem Auftauen und Trocknen erhalten bleibt und der Vorgang somit irreversibel ist.

Die Entnahme des Formkörpers aus der Form erfolgt unter Zuhilfenahme von heißem Wasser. Dabei wird das Öl an der Innenfläche der Form erwärmt und der Formkörper läßt sich ohne Beschädigung entnehmen. Hier ist auch nochmals der Vorteil der hier verwendetenzweiteiligen Form zu erwähnen, da diese ebenfalls zu einer einfachen und schädigungsfreien Entnahme des Formkörpers beiträgt, was besonders bei komplizierten Formen sonst von Nachteil sein könnte.

Der entnommenen Formkörper wird für einige Stunden aufgetaut und angetrocknet. Im Anschluß daran wird er in einen Umluft-Trockenschrank gegeben und bis zur Gewichtskonstanz getrocknet, was gewöhnlich zwischen 4 und 6 Stunden dauert.

Es ist durchaus denkbar, den Formkörper auf eine andere Weise zu trocknen, jedoch hat sich diese Methode als besonders schnell und kostengünstig erwiesen.

Ferner besteht die Möglichkeit, den gefrorenen Formkörper direkt in den Trockenschrank zu geben, ohne diesen vorher auftauen und antrocknen zu lassen.

Der getrocknete Formkörper wird anschließend in einem Kammerofen, der gasbeheizt ist, bei etwa 700 °C für eine Stunde gebrannt. Bei diesem Vorgang werden die organischen Bestandteile sowie noch eventuell vorhandenes Restwasser aus dem Formkörper entfernt.

Je nachdem, was für eine Festigkeit dem Formkörper abverlangt wird, kann dieser auch, ohne das er in einem Gasofen gebrannt wurde, eingesetzt werden.

Es kann passieren, daß der Schlicker beim Frieren leicht aufquillt und der Formkörper eine wellige Oberfläche aufweist. Sollte dies der Fall sein, kann diejenige Seite des Formkörpers, welche mit der Leichtmetallschmelze in Kontakt tritt, nachbearbeitet werden.

Der entstandene Formkörper ist sowohl im getrockneten, als auch im gebrannten Zustand mittels Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen bearbeitbar, wodurch Fehler korrigiert und ausgebessert werden können, falls dies notwendig sein sollte.

Die hier dargestellte Ausführungsform stellt nur eine beispielhafte Form der Erfindung dar. Die Erfindung soll jedoch nicht auf dieses Beispiel beschränkt sein.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Formkörpern zum Einbau in Gießanlagen für den Leichtmetallguß, insbesondere Gießdüse, Kokillenring, Zwischenrohr, Hülse und/oder Heißkopfring, umfassend die Schritte: – Bereitstellen der Ausgangsmaterialien – Mischen der Ausgangsmaterialien – Befüllen einer Form mit den Ausgangsmaterialien – Einfrieren der Form – Entnahme des entstandenen Formkörpers aus der Form – Auftauen und Trocknen des Formkörpers.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bereitstellen der Ausgangmaterialien, das Bereitstellen von anorganischen Oxiden insbesondere Siliziumoxid, anorganischen Pulver, feinkörniges amorphes Siliziumdioxid, organisches Stellmittel und Wasser umfaßt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen der Ausgangmaterialien zuerst das Mischen der flüssigen Ausgangsmaterialien und anschließend die Zugabe der festen Ausgangsmaterialien und erneutes Mischen umfaßt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen der Ausgangmaterialien mittels Rühren erfolgt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Befüllen einer Form in eine zweiteilige Form insbesondere in eine geölte Form aus Aluminium oder eine beschichtete Form aus Metall oder Kunststoff erfolgt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Befüllen der Form auf einem Vibrationstisch erfolgt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfrieren der Form durch flüssigen Stickstoff und/oder Trockeneis und/oder flüssige Luft und/oder Wärmetauscher erfolgt.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfrieren der Form bei einer Temperatur von maximal – 70 °C, bevorzugt < – 130°C, besonders bevorzugt < – 150 °C erfolgt .
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der entstandene Formkörper unter Zuhilfenahme von Wärme aus der Form gelöst wird.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper über mehrere Stunden aufgetaut und angetrocknet wird.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper in einem Umluft-Trockenschrank bis zur Gewichtskonstanz getrocknet wird.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper in einem Ofen bei 500 °C bis 1000 °C bevorzugt 600 °C bis 900 °C besonders bevorzugt 650 °C bis 700°C gebrannt wird.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper nach dem Trocknen mittels Drehen, Bohren, Schleifen und Fräsen bearbeitet wird.
Feinporiger keramischer Formkörper zum Einbau in Gießanlagen für den Leichtmetallguß, insbesondere Gießdüse, Kokillenring, Zwischenrohr, Hülse und/oder Heißkopfring, herstellbar nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper Poren aufweist, deren Durchmesser im Bereich von 2 μm bis 8 μm, bevorzugt 3 μm bis 7 μm, besonders bevorzugt 4 μm bis 6 μm liegt.
Formkörper nach Anspruch eins, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper eine Porosität von 40 % bis 70 %, bevorzugt 50 % bis 65 %, besonders bevorzugt 55 % bis 62 % aufweist.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper ein Material aufweist, daß bei der Herstellung eine Materialschwindung von weniger als 1 %, bevorzugt 0 % aufweist.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper aus einem Material besteht welches SiO₂ enthält.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper eine Druckfestigkeit von 10 MPa bis 16 MPa, bevorzugt 11 MPa bis 15 MPa, besonders bevorzugt 12 MPa bis 14 MPa aufweist.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper eine Temperaturbeständigkeit von 600°C bis 900 °C, bevorzugt 700°C bis 880°C, besonders bevorzugt 840°C bis 860°C aufweist.
Formkörper, herstellbar nach einen Verfahren der vorangegangenen Ansprüche zur Verwendung zum Einbau in Gießanlagen.