DE102004008389A1

DE102004008389A1 - Hubvariabler Ventiltrieb für eine Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102004008389A1
Application number: DE102004008389A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr. Gutzer
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2004-02-20
Filing date: 2004-02-20
Publication date: 2005-09-08
Also published as: EP1716318A1; WO2005090757A1; US20070012269A1; US7225773B2; ES2285673T3; DE502005000790D1; EP1716318B1

Abstract

Hubvariabler Ventiltrieb (1) für eine Brennkraftmaschine, bestehend aus einem Zwischenhebel (2), der einerseits schiebebeweglich auf einer Kulissenbahn (3a) einer Kulisse (3) gelagert ist und andererseits eine Arbeitskurve (4) mit einer Nullhubkurve (4a) und einer Hubkurve (4b) aufweist, wobei die Arbeitskurve (4) über ein Zwischenelement (5) mit einem Gaswechselventil (6) in Wirkverbindung steht und wobei eine erste Stellvorrichtung (7) zum Drehen des Zwischenhebels (2) um einen kulissennahen Punkt (8) gegen eine Federkraft eines Federelementes (9) vorgesehen ist, wobei der Zwischenhebel (2) mit einer zweiten Stellvorrichtung (10) entlang der Kulissenbahn (3a) verschiebbar ist und wobei die erste Stellvorrichtung (7) eine Kurvenscheibe (11) aufweist, deren Radius über einen Umfang (11a) bezüglich einer Drehachse (11b) stetig zu- oder abnimmt. DOLLAR A Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung eines gattungsgemäßen hubvariablen Ventiltriebs wird ein Verschleiß im Ventiltrieb wesentlich verringert.

Description

Die Erfindung betrifft einen hubvariablen Ventiltrieb für eine Brennkraftmaschine mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Sie geht von der deutschen Offenlegungsschrift DE 101 23 186 A1 aus. In dieser ist eine mechanische Regelung zur Hubverstellung eines Gaswechselventils, ein hubvariabler Ventiltrieb eines Verbrennungsmotors, beschrieben. Die mechanische Regelung zeichnet sich dadurch aus, dass die Drehzahl- und Lastregelung der Brennkraftmaschine nicht über eine Drosselklappe erfolgt, sondern über den Ventilhub der Gaswechsel-Einlassventile. Um dies zu erreichen, weist die mechanische Regelung einen Zwischenhebel auf, der einerseits schiebebeweglich auf einer Kulissenbahn einer Kulisse gelagert ist und andererseits eine Arbeitskurve mit einer Nullhubkurve und einer Hubkurve aufweist. Die Arbeitskurve steht hierbei über ein Zwischenelement, einem Schlepphebel, mit einem Gaswechselventil in Wirkverbindung. Ferner weist die mechanische Regelung eine Nockenwelle auf, mit der der Zwischenhebel gegen die Federkraft einer Rückstellfeder um einen kulissennahen Punkt gedreht wird, so dass die Anteile zwischen Nullhubkurve und Hubkurve, die mit dem Zwischenelement in Wirkverbindung stehen verschoben werden. Solange sich der Berührpunkt, bzw. die Berührlinie zwi schen dem Zwischenhebel, oder einem an diesen angeordneten Rollenelement und der Nullhubkurve befindet, bleibt trotz drehender Nockenwelle das Gaswechselventil geschlossen. Ferner weist die mechanische Regelung ein zweites Stellelement, eine Exzenterwelle auf, die kulissennah auf den Zwischenhebel einwirkt. Durch das Verdrehen der Exzenterwelle wird der Zwischenhebel in der Kulisse parallel zur Kulissenbahn verschoben, wodurch der wirksame Anteil zwischen Hubkurve und Leerhubkurve verändert wird. Der Anteil der Hubkurve bezüglich der Nockenerhebung kann somit vergrößert oder verkleinert werden. Eine Vergrößerung des Hubkurvenanteils entspricht einer Vergrößerung des Gaswechselventilhubes. Eine Verkleinerung des Hubkurvenanteils entspricht einer Verkleinerung des Gaswechselventilhubes, bis wie oben beschrieben, nur noch der Leerhubkurvenanteil mit dem Zwischenhebel in Wirkverbindung steht.

Nachteilig an der beschriebenen Ausgestaltung ist der relativ hohe Verschleiß des Zwischenhebels an allen Kontaktflächen mit korrespondierenden Reibpartnern, wie der Rückstellfeder, der Kulisse und dem Schlepphebel.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen gattungsgemäßen hubvariablen Ventiltrieb mit minimiertem Verschleiß darzustellen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 dadurch gelöst, dass anstelle einer Nockenwelle eine Kurvenscheibe verwendet wird, deren Radius über den Umfang bezüglich der Drehachse stetig zu- oder abnimmt.

Im Eingangs beschriebenen Stand der Technik weist die Nockenwelle einen Grundkreis auf, d. h. einen Umfangsbereich des Nockens mit konstantem Radius. Solange der Grundkreis der Nockenwelle mit dem Zwischenhebel in Wirkverbindung ist, bleibt der Zwischenhebel in Ruhe stehen, d. h. er wird nicht gedreht. Durch diesen Stillstand tritt an den Kontaktflächen des Zwi schenhebels mit dem Federelement, dem Zwischenelement und der Kulisse beim Übergang vom Nockengrundkreis auf die Nockenerhebung ein Haft-Gleitübergang auf, der zu einem starken Verschleiß der Kontaktflächen führt.

Bei der vorgeschlagenen Ausgestaltung wird jedoch der Zwischenhebel bei Drehung der erfindungsgemäßen Kurvenscheibe permanent in Bewegung gehalten. Durch die ständige Bewegung des Zwischenhebels ist eine Tangentialanregung des Federelementes durch Losreißen vermieden und andererseits werden die hohen Beschleunigungskräfte, die über die Kontaktstellen übertragen werden und an denen ungünstige Schmierungsverhältnisse aufgrund einer statischen Flächenpressung vorliegen, vermieden. In anderen Worten findet erstens durch die vorgeschlagene ständige Schwingbewegung des Zwischenhebels bei Verwendung einer Kurvenscheibe in vorteilhafter Weise ständig ein Öleintrag zwischen die Kontaktflächen der Kontaktpartner Zwischenhebel, Federelement und Zwischenelement, statt. Somit sind die Reibungsverluste und der Bauteilverschleiß wesentlich verringert und die Lebensdauer des hubvariablen Ventiltriebes ist deutlich verlängert. Zweitens sind die Zwischenhebel-Drehbeschleunigungen durch die ununterbrochene Drehbewegung wesentlich verringert, wodurch die Gaswechselventile schneller geöffnet werden können und der Ladungswechsel, sowie die Gemischaufbereitung verbessert werden. Drittens sind Resonanzeffekte der Rückstellfeder durch konstante wirksame Schenkellängen, wie sie beim Stillstand des Zwischenhebels beim Kontakt mit dem Grundkreis auftreten, ausgeschlossen und der hubvariable Ventiltrieb ist mechanisch stabiler, d. h. unter anderem schwingungstechnisch weniger anfällig. Als Folge hieraus kann ferner das Federelement kleiner dimensioniert werden, wodurch, auch in Verbindung mit den bereits beschriebenen reduzierten Beschleunigungskräften des Zwischenhebels, deutlich höhere Drehzahlen erreichbar sind.

Durch den erfindungsgemäßen Einsatz der Kurvenscheibe wird der hubvariable Ventiltrieb somit wesentlich verschleißfester und mechanisch stabiler, d. h. es treten verringerte Beschleunigungs- und Schwingungskräfte auf, wodurch schwingungstechnische Probleme reduziert sind und die Drehzahl der Brennkraftmaschine problemlos erhöht werden kann.

Durch die Ausgestaltung gemäß den Merkmalen in den Patentansprüchen 2 mit 9 wird die innere Reibung im gesamten hubvariablen Ventiltrieb nochmals wesentlich reduziert. Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung wird somit nochmals der Verschleiß reduziert, sowie die Lebens-, bzw. Einsatzdauer erhöht. Als weiterer positiver Effekt darf die Kraftstoffersparnis aufgrund der verringerten innere Reibung des hubvariablen Ventiltriebs genannt werden.

Durch die Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 10 ist eine rein rotatorische Bewegung des Zwischenhebels bei Betätigung der zweiten Stellvorrichtung möglich. Der Drehpunkt ist hierbei der kulissennahe Punkt, bei Verwendung des ersten Rollenelementes somit die Drehachse des ersten Rollenelementes. Translatorische Bewegungen und somit Gleitbewegungen, die Verschleiß bedeuten, treten nicht auf. Ferner ist ein spontanes, d. h. verzögerungsfreies Öffnen und Schließen des Gaswechselventils möglich.

Mit einer Ausgestaltung gemäß der Patentansprüche 11 und 12 wird der Grundkreis einer Nockenwelle simuliert, wodurch ein geschlossenes Gaswechselventil ermöglicht wird, ohne dass die o. g. Nachteile einer herkömmlich bekannten Nockenwelle entstehen.

Die Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 13 reduziert die auftretenden Beschleunigungskräfte im hubvariablen Ventiltrieb beim Übergang von der Leerhubkurve auf die Hubkurve. Die resultierenden konstanten Öffnungs- und Schließbeschleunigungen des Zwischenhebels erlauben eine höhere Drehzahl der Brennkraftmaschine.

Durch die Verwendung eines Zwischenelementes gemäß Patentanspruch 14 ist der hubvariable Ventiltrieb weitgehend spiel- und wartungsfrei. Vorzugsweise wird ein hydraulisches Ventilspielausgleichselement eingesetzt.

Eine Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 15 erlaubt einen kompakten, sowie steifen Aufbau des hubvariablen Ventiltriebs.

Unter Verwendung einer zweiten Stellvorrichtung gemäß Patentanspruch 16 sind die bei einer Verstellung des Gaswechselventilhubes aufzubringenden Kräfte bzw. Momente problemlos erreichbar. Selbstverständlich kann die Kurvenscheibe jede technisch sinnvolle Kontur erhalten.

Im Folgenden ist die Erfindung anhand einer Schnittdarstellung von einem bevorzugten Ausführungsbeispiel in einer einzigen Figur näher erläutert.
1 zeigt einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen hubvariablen Ventiltrieb.
Der hubvariable Ventiltrieb 1 besteht im wesentlichen aus einem Zwischenhebel 2, der einerseits schiebebeweglich auf einer Kulissenbahn 3a einer Kulisse 3 gelagert ist, die ortsfest in einem Zylinderkopf 16 angeordnet ist. Am gegenüberliegenden Ende weist der Zwischenhebel 2 eine Arbeitskurve 4 mit einer Nullhubkurve 4a und einer Hubkurve 4b auf, wobei zwischen der Nullhubkurve 4a und der Hubkurve 4b eine Rampe 4c eingeformt ist. In 1 steht die Nullhubkurve 4a mit einem vierten Rollenelement 15, eine Rolle eines Zwischenelements 5, einem Schlepphebel, in Wirkverbindung. Die Wirkverbindung ist ein Linienkontakt zwischen der Rolle und der in einer Ebene senkrecht zur Zeichnungsebene weitgehend ebenen Arbeitskurve 4. Der Zwischenhebel 5 ist einerseits auf einem Spielausgleichselement 18, vorzugsweise einem hydraulischen Ventilspielausgleichselement gelagert und andererseits auf einem Gaswechselventil 6. Das Gaswechselventil 6 und das Spielausgleichselement 18 sind in dem Zylinderkopf 16 montiert. Die Kulissenbahn 3a weist einen definierten Radius auf. Eine Drehachse 15a des vierten Rollenelementes 15 ist der Krümmungsmittelpunkt der Kulissenbahn 3a, wenn die Nullhubkurve 4a und das vierte Rollenelement 15 miteinander in Wirkverbindung stehen.
Kulissenseitig weist der Zwischenhebel 2 ein erstes Rollenelement 12 mit einer ersten Drehachse 12a auf, welches mit der Kulissenbahn 3a ebenfalls in Linienkontakt senkrecht zur Zeichnungsebene steht. Koaxial zur ersten Drehachse 12a ist ein zweites Rollenelement 13 angeordnet, welches mit einer zweiten Stellvorrichtung 10 in Wirkverbindung steht. Die zweite Stellvorrichtung 10 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Kurvenscheibe auf, mit der das kulissenseitige Ende des Zwischenhebels 2 gesteuert oder geregelt parallel zur Kulissenbahn 3a verschoben werden kann. Beispielsweise kann es sich bei der Kurvenscheibe um eine Exzenterscheibe oder auch einen Nocken handeln, jedoch auch andere Konturen sind problemlos einsetzbar.
In etwa mittig zwischen dem ersten und dem zweiten Rollenelement (12, 13), sowie der Arbeitskurve 4, weist der Zwischenhebel 2 ein drittes Rollenelement 14 auf. Auf dieses dritte Rollenelement 14 wirkt eine erste Stellvorrichtung 7. Die erste Stellvorrichtung 7 besteht im wesentlichen aus einer Kurvenscheibe 11, mit einer Umfangsfläche 11a, die um eine Drehachse 11b rotiert. Die Kurvenscheibe 11 weist einen über die Umfangsfläche 11a sich stetig verändernden Radius auf und unterscheidet sich somit von einer Nockenwelle durch das Fehlen eines Grundkreises, das heißt eines Umfangsflächenabschnittes 11a mit konstantem Radius.
Mit der ersten Stellvorrichtung 7 wird das Gaswechselventils 6 zyklisch geöffnet und geschlossen, sofern neben der Nullhubkurve 4a auch die Hubkurve 4b mit dem vierten Rollenelement 15 in Wirkverbindung steht. Mit der zweiten Stellvorrichtung 10 wird der Absoluthub des Gaswechselventils 6 eingestellt. Befindet sich der Linienkontakt (Kontaktfläche 17a) des vierten Rollenelementes 15 auf der Nullhubkurve 4a, dann ist der Gaswechselventilhub null, wird der Linienkontakt über die Rampe 4c auf die Arbeitskurve 4b verschoben, so wird der Hub des Gaswechselventils 6 bis zu einem maximalen Wert vergrößert. Um den Nullhub mit der Nullhubkurve 4a zu realisieren, ist deren Kontur weitgehend als Kreisabschnitt ausgeformt.
Damit sicher gestellt ist, dass die erste Stellvorrichtung 7 stets mit dem Zwischenelement 2 über das dritte Rollenelement 14 in Wirkverbindung steht, ist ein Federelement 9, eine Schenkelfeder, vorgesehen, das einerseits ortsfest am Zylinderkopf 16 befestigt ist und mit einer ersten Kontaktfläche 17a nahe der Arbeitskurve 4 stets gegen den Zwischenhebel 2 drückt. Selbstverständlich können auch andere Anlagepunkte am Zwischenelement 2 vorgesehen werden.
Der hier gezeigte exemplarische Schnitt durch eine bevorzugte Ausgestaltung des hubvariablen Ventiltriebs 1 zeigt einen Schnitt für ein einzelnes Gaswechselventil 6 der Brennkraftmaschine. Das Gaswechselventil 6 kann sowohl ein Einlass-Gaswechselventil als auch ein Auslass-Gaswechselventil sein. Ferner kann die Brennkraftmaschine mehrere Gaswechselventile 6 für die Einlass- und/oder Auslassseite je Zylinder aufweisen. Das heißt, der hubvariable Ventiltrieb kann sowohl einlass- als auch auslassseitig eingesetzt werden. Die Anzahl der Zylinder der Brennkraftmaschine hat keinen direkten Einfluss auf die Funktion des hubvariablen Ventiltriebs 1. Durch Zusammenfassen mehrerer Stellvorrichtungen 7, 10, beispielsweise durch die Verwendung jeweils einer Welle für mehrere Kurvenscheiben 11, kann für jede Einlass-, bzw. Auslassseite einer Zylinderbank jeweils ein hubvariabler Ventiltrieb 1 vorgesehen werden.
Das Spielausgleichselement 18, welches im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein hydraulisches Ausgleichselement ist, kann ebenfalls durch andere Ausführungsvarianten, wie z. B. mechanische Ausgleichselemente realisiert sein. Ferner kann das Zwischenelement 5 anstelle eines Schwinghebels beispielsweise ein Kipphebel sein. Das Zwischenelement 5 kann entweder direkt mit der Arbeitskurve 4 in Kontakt stehen, dann ist die zwischenelementseitige Oberfläche mit einem Radius auszuformen, oder die Berührung erfolgt über das vierte Rollenelement 15. Die zweite Stellvorrichtung 10 kann neben einer Exzenterverstellung auch eine Schubstangenverstellung bzw. eine hydraulische oder elektromechanische Stelleinrichtung sein. Das Federelement 9, welches im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Schenkelfeder ist, kann auch durch geometrisch anders ausgestaltete Federelemente, wie beispielsweise eine Blattfeder, ersetzt werden. Die Rollenelemente 12 bis 15 sind bevorzugt kugel- oder nadelgelagert, auch eine Gleitlagerung ist möglich. Der Zwischenhebel 2 kann ist vorzugsweise aus Blech geformt oder in einem Gießverfahren hergestellt. Die Kulisse 3 kann lösbar oder unlösbar mit dem Zylinderkopf 16 verbunden sein.
Beim Betrieb der Brennkraftmaschine wird die Kurvenscheibe 11 der ersten Stellvorrichtung 7 weitgehend phasenstarr zu einer Kurbelwelle um die Drehachse 11b gedreht. Um die Kraftstoffeinsparung des hubvariablen Ventiltriebs jedoch vollständig ausnutzen zu können, kann beispielsweise eine Nockenwellenverstelleinheit vorgesehen werden, die eine Relativdrehlage der ersten Stellvorrichtung 7 in bestimmten Grenzen zur der Kurbelwellendrehlage verändert. Durch die Drehbewegung der ersten Stellvorrichtung 7 wird der, von dem Federelement 9 gegen die Kurvenscheibe 11 gedrückte Zwischenhebel 2 um den kulissennahen Punkt 8 gedreht. Wird auf das erste Rollenelement 12 verzichtet, dann wandert der kulissennahe Punkt aus. Wird das erste Rollenelement 12 verwendet, dann ist der Drehmittelpunkt (kulissennaher Punkt 8) des Zwischenhebels 2 der Mittelpunkt des ersten Rollenelementes 12, der bei einer Drehung des Zwischenhebels 2 in vorteilhafter Weise nicht auswandert. Hierbei wird die Arbeitskurve 4 in der Weise nicht auswandert. Hierbei wird die Arbeitskurve 4 in der zweiten Kontaktfläche 17b über das vierte Rollenelement 15 geschoben. Solange die zweite Kontaktfläche 17b im Bereich der Nullhubkurve 4a ist, erfolgt keine Gaswechselventilbewegung. Wird die zweite Stellvorrichtung 10 verstellt und das erste Rollenelement 12 in Pfeilrichtung verschoben, so wandert die zweite Kontaktfläche 17b über die Rampe 4c in den Bereich der Hubkurve 4b. In diesem Fall wird das Gaswechselventil 6 geöffnet, und anschließend wieder geschlossen.
Bei Verwendung einer Nockenwelle für die erste Stellvorrichtung 7, wie im Stand der Technik beschrieben, steht der Zwischenhebel 2 still, wenn der Grundkreis der Nockenwelle mit dem dritten Rollenelement 14 in Wirkverbindung steht. In dieser Zeit wird aufgrund der statischen Flächenpressung Schmiermittel insbesondere aus den Kontaktflächen 17a, 17b gedrängt. Mit der Erhebung des Nockens wird der Zwischenhebel 2 erneut geschwenkt und im ersten Moment der Bewegung findet eine Trocken- bzw. Mischreibung in den Kontaktflächen 17a, 17b statt. Durch diese anfängliche Trocken- bzw. Mischschmierung ist der Verschleiß enorm hoch, der mit der vorliegenden Erfindung vermieden wird.
Im Folgenden wird das erfindungswesentliche Merkmal nochmals mit seinen wesentlichen Vorteilen erläutert:
Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Kurvenscheibe 11 ist der Zwischenhebel 2 stets in Bewegung, so dass keine statischen Flächenpressungen in den Kontaktflächen 17a, 17b auftreten und ständig ausreichende Schmierung der Kontaktflächen 17a, 17b gewährleistet ist. Somit führt die erfindungsgemäße Ausgestaltung zu deutlich weniger Reibung und deutlich weniger Verschleiß. Darüber hinaus sind die Zwischenhebelöffnungs- und Schließbeschleunigungen durch die Verwendung der Kurvenscheibe 11 wesentlich reduziert, wodurch deutlich höhere Drehzahlen der Brennkraftmaschine möglich sind. Als weiterer Vorteil daraus ist die mögliche kleinere Di mensionierung des Federelements 9 anzuführen. Ferner sind Resonanzeffekte in dem Federelement 9 durch die ständige Bewegung des Zwischenhebels 2 vermieden. Durch die Optimierung des Federelementes 9 sind wiederum höhere Drehzahlen erreichbar, bei gleichzeitig minimierter Reibung und minimiertem Verschleiß.

1.: Hubvariabler Ventiltrieb
2.: Zwischenhebel
3.: Kulisse
3a.: Kulissenbahn
4.: Arbeitskurve
4a.: Nullhubkurve
4b.: Hubkurve
4c.: Rampe
5.: Zwischenelement
6.: Gaswechselventil
7.: Erste Stellvorrichtung
8.: Kulissennaher Punkt
9.: Federelement
10.: Zweite Stellvorrichtung
11.: Kurvenscheibe
11a.: Umfangsfläche
11b.: Drehachse
12.: Erstes Rollenelement
12a: erste Drehachse
13.: Zweites Rollenelement
14.: Drittes Rollenelement
15.: Viertes Rollenelement
15a.: zweite Drehachse
16.: Zylinderkopf
17a.: Erste Kontaktfläche
17b.: Zweite Kontaktfläche
18.: Spielausgleichselement

Claims

Hubvariabler Ventiltrieb (1) für eine Brennkraftmaschine, bestehend aus einem Zwischenhebel (2), der einerseits schiebebeweglich auf einer Kulissenbahn (3a) einer Kulisse (3) gelagert ist und andererseits eine Arbeitskurve (4) mit einer Nullhubkurve (4a) und einer Hubkurve (4b) aufweist, wobei die Arbeitskurve (4) über ein Zwischenelement (5) mit einem Gaswechselventil (6) in Wirkverbindung steht und wobei eine erste Stellvorrichtung (7) zum Drehen des Zwischenhebels (2) um einen kulissennahen Punkt (8) gegen eine Federkraft eines Federelementes (9) vorgesehen ist, wobei der Zwischenhebel (2) mit einer zweiten Stellvorrichtung (10) entlang der Kulissenbahn (3a) verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stellvorrichtung (7) eine Kurvenscheibe (11) aufweist, deren Radius über einen Umfang (11a) bezüglich einer Drehachse (11b) stetig zu- oder abnimmt.
Hubvariabler Ventiltrieb nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenhebel (2) über ein erstes Rollenelement (12) auf der Kulissenbahn (3a) abgestützt ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rollenelement (12) an dem Zwischenhebel (2) angeordnet ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stellvorrichtung (7) über ein zweites Rollenelement (13) mit dem Zwischenhebel (2) in Wirkverbindung steht.
Hubvariabler Ventiltrieb nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rollenelement (13) an dem Zwischenhebel (2) angeordnet ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stellvorrichtung (10) mit dem Zwischenhebel (2) über das erste Rollenelement (12) oder ein drittes Rollenelement (14) in Wirkverbindung steht.
Hubvariabler Ventiltrieb nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Rollenelement (14) an dem Zwischenhebel (2) angeordnet ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (5) mit der Arbeitskurve (4) an einer zweiten Kontaktfläche (17b) in Wirkverbindung steht.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (5) ein viertes Rollenelement (15) aufweist, das mit der Arbeitskurve (4) an der zweiten Kontaktfläche (17b) in Wirkverbindung steht.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kulissenbahn (3a) ein Kreisbogen ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, wobei das vierte Rollenelement (15) eine Drehachse (16a) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (15a) ein Kreismittelpunkt der Kulissenbahn (3a) ist, wenn die Nullhubkurve (4a) mit dem vierten Rollenelement (15) in Wirkverbindung steht.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nullhubkurve (4a) ein Kreisbogen ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Nullhubkurve (4a) und der Hubkurve (4b) eine Rampe (4c) angeformt ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (5) ein Schwingoder Kipphebel ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, wobei die Brennkraftmaschine einen Zylinderkopf aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kulisse (3) in dem Zylinderkopf angeordnet ist.
Hubvariabler Ventiltrieb nach einem der zuvor genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stellvorrichtung (10) eine zweite Kurvenscheibe aufweist.