DE102004008311A1 - Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine, deren Arbeitseinheit im Wesentlichen ein Mantelgehäuse, Seitenscheiben und einen Kolben umfasst, der auf einem Exzenter der Exzenterwelle gelagert ist und mit seinen Ecken in einer Trochoidenlaufbahn des Mantelgehäuses unter Bildung dreier voneinander getrennter Arbeitsräume umläuft, wobei die Kreiskolbenbrennkraftmaschine mehrere Arbeitseinheiten aufweisen kann. Der erfindungsgemäße Vorteil liegt darin, dass die Exzenterwelle aus mehreren Wellenteilen besteht, die an ihren Stirnseiten je eine Stirnverzahnung aufweisen, über welche sich diese Wellenteile mittels eines Zugankers formschlüssig verbinden lassen. Bei Kreiskolbenbrennkraftmaschinen mit mehr als einer Arbeitseinheit können ebenso viele innere Wellenteile wie Arbeitseinheiten in identischer Ausführung in Modulbauweise für den Zusammenbau der Exzenterwelle eingesetzt werden.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Kurbelwelle, insbesondere Exzenterwelle für eine Brennkraftmaschine, insbesondere für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine, deren Arbeitseinheit im Wesentlichen ein Mantelgehäuse, Seitenscheiben und einen Kolben umfasst, der auf einem Exzenter der Exzenterwelle gelagert ist und mit seinen Ecken in einer Trochoidenlaufbahn des Mantelgehäuses unter Bildung dreier voneinander getrennter Arbeitsräume umläuft, wobei die Kreiskolbenbrennkraftmaschine mehrere Arbeitseinheiten aufweisen kann.
• Rotationskolben-Brennkraftmaschinen der herkömmlichen Bauart weisen Exzenterwellen auf, die aus einem hitzebeständigen und an der Oberfläche härtbaren Stahl bestehen, wobei die endgültige Form der Exzenterwelle aus einem massiven Schmiederohteil durch Drehen, Oberflächenhärten und Schleifen erstellt wird. Die heute meistgebaute Rotationskolben-Brennkraftmaschine ist eine solche mit zwei Arbeitseinheiten, das heißt, die Exzenterwelle weist zwei Exzenter mit je einem Exzenterlager auf, auf dem jeweils ein Kolben gelagert ist, der jeder in einem Gehäuse, bestehend aus einem Mantelgehäuse mit zwei Seitenscheiben umläuft. An der Stelle der Verbindung der beiden Arbeitseinheiten verschmelzen die jeweiligen Seitenscheiben zu einer Mittelscheibe, die ebenso wie die beiden außen liegenden Seitenscheiben ein Hauptlager aufweist.
• Die massive Exzenterwelle ist zentral angebohrt, um Schmieröl aus einem Vorratsbehälter mittels einer Ölpumpe an die Hauptlager und an die Exzenterlager zu leiten, wobei die Einleitung des Schmieröls von radial außen aus einem Ringkanal in die Zentralbohrung erfolgt. Abgesehen von dem teuren Herstellungsverfahren ist es nicht oder nur unzureichend möglich, die Kühlwirkung des Schmieröls für die Exzenterwelle zu nutzen, da über die Oberfläche der relativ kleinen Zentralbohrung wenig Wärme abgeführt werden kann.
• In Weiterentwicklung des vorgenannten Umstandes wird vorgeschlagen, die Exzenterwelle aus mehreren Teilen zusammen zu setzen, wobei zum Beispiel die Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit einer Arbeitseinheit aus mindestens zwei Teilen besteht, nämlich einem endseitigen Wellenteil und einem abtriebsseitigen Wellenteil. An ihrer Stirnseite weisen diese Teile je ein Profil auf, das zu einander passt und das sich in der Weise fügen lässt, dass sich die beiden Wellenteile bei einer Montage über einen Zuganker formschlüssig verbinden lassen. Das Profil für die so entstandene formschlüssige Drehsicherung der Wellenteile wird als Stirnverzahnung ausgebildet, die speziell auf Stirnflächen von rohrförmigen Körpern optimal anzubringen ist. Der Zuganker verläuft koaxial zu den Wellenteilen, die bei genauer Bearbeitung der Stirnverzahnung schlagfrei, taumelfrei und zentrisch zusammen gefügt werden können. Diese genaue Bearbeitung lässt sich mit Hilfe einer präzisen Aufnahme des mit einer Stirnverzahnung zu versehende Wellenteils zwischen Spitzen in einer Schlagdrehmaschine durchführen, wobei dieses Wellenteil an dem inneren Durchmesser mindestens einer seiner Stirnseiten einen Konus zu seiner Anpassung an die Form der jeweiligen Spitze aufweist.
• Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Flanken der Zähne der Stirnverzahnung von ihrer Idealform abweichend an ihren radial außen liegenden Flankenpartien geringfügig zu erhöhen, um sicher zu stellen, dass die Flanken der Fügestelle nach der Montage der betreffenden Wellenteile im äußeren Bereich ganz bestimmt tragen.
• Eine Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit mehreren Arbeitseinheiten besteht vorzugsweise aus dem endseitigen Wellenteil, mindestens einem inneren Wellenteil und dem abtriebsseitigen Wellenteil, was bedeutet, dass bei Verwendung eines einzigen Mittelteils dieses an jeder seiner Stirnseiten eine Stirnverzahnung aufweisen muss. Stirnverzahnungen werden wie auch andere Formen an Rotationskörpern schlaggedreht, das heißt, sie werden von einem rotierenden Schneidstahl bearbeitet, wobei gerade Konturen wie zum Beispiel die radial verlaufenden Flanken der Stirnverzahnung dadurch zu Stande kommen, dass bei der Bearbeitung nicht nur der Schneidstahl, sondern auch das Werkstück rotiert. Hierbei ergibt die Synthese zweier Kreisbahnen einen geraden Schnittverlauf, wenn ein solcher erforderlich ist.
• Ein weiteres Verfahren zur Herstellung der Wellenteile in Serie bietet sich an, nämlich das Hämmern eines Vollmaterials über einen Dorn, wonach sich rohrförmige hohle Rotationskörper in Serie mit hoher Maßgenauigkeit an den Außendurchmessern sowie mit reproduzierbaren Innenkonturen herstellen lassen. Mit Hilfe dieses spanlosen Herstellungsverfahrens kann weitgehend auf eine Drehbearbeitung von massiven Rohlingen verzichtet werden und nach dem Härten gleich mit der Schleifoperation begonnen werden. Wie nach diesem Herstellungsverfahren das innere Wellenteil können auch das endseitige Wellenteil und das abtriebsseitige Wellenteil entstehen und für eine Serienproduktion eine kostengünstige Ausgangssituation schaffen.
• Da wie gesagt die Wellenteile mit ihren Stirnflächen rohrförmig ausgebildet sein sollen, liegt es nahe, für das Schmieröl einen ausreichend großen Ringraum für die Durchleitung von Schmieröl um den Zuganker herum an zu ordnen, wobei die inneren Wellenteile durchgehend rohrförmig und die endseitigen Wellenteile sowie die abtriebsseitigen Wellenteile zumindest teilweise rohrförmig ausgebildet sind. Die Oberfläche im Inneren der Exzenterwelle ist für den Wärmeaustausch in Folge dessen ausreichend groß bei gleichzeitiger Gewichtsersparnis. Der Ringraum ist sowohl mit einem Schmierölvorrat der Kreiskolbenbrennkraftmaschine, als auch über eine erste Schmierölbohrung mit einem ersten Hauptlager in einem ersten Sonnenrad, gegebenenfalls über eine zweite Schmierölbohrung mit einem zweiten Hauptlager in einem zweiten Sonnenrad, über eine dritte Schmierölbohrung mit einem Exzenterlager und über eine vierte Schmierölbohrung mit einem abtriebsseitigen Hauptlager verbunden. Der Ringraum dient also als Anschlussraum für das Schmieröl zu allen Lagern der Kreiskolbenbrennkraftmaschine.
• Es ist bekannt, dass eine Stirnverzahnung auch bei Montage unter Vorspannung nicht dicht ist, weil im jeweiligen Nutgrund eine Auskehlung zur Aufnahme der Spitze der gegenüberliegenden Stirnverzahnung angeordnet ist. Um also zu verhindern, dass das unter Druck stehende Schmieröl an den Fügestellen ent weicht, ohne der Bestimmung des Schmierens zu geführt worden zu sein, wird vorgeschlagen, die Fügestellen ab zu dichten, indem eine ring – und rohrförmige Dichtung eingesetzt wird, die vor der Montage der verzahnten Teile in dafür vorgesehene Ausdrehungen eingelegt werden und beim Befestigen des Zugankers dort eingespannt werden, wobei sie die Fügestelle mit der Stirnverzahnung von innen vollständig abdecken. Der Ringraum wird hierdurch etwas eingeschränkt, der Schmierölfluss bleibt aber erhalten. Aus Gründen hoher Öltemperaturen besteht die Dichtung vorzugsweise aus einem elastisch gering verformbaren und hitzebeständigen Material, wobei auch Dichtungen aus Metall eingesetzt werden können, wenn diese nur an ihren Fügeflächen elastisch sind. Es ist hier an ein Rohrstück gedacht, das an seinen Stirnflächen eine Aufvulkanisierung aufweist, die die Abdichtung an den Ausdrehungen übernimmt. Ferner wird zur Verbilligung der Abdichtstelle vorgeschlagen, die Stirnverzahnungen vor ihrer Montage mit einer Flüssigkeit zu präparieren, die eine ausreichenden Zähigkeit aufweist, um die kleinen Kanäle entlang der Spitzen der Stirnverzahnung ab zu dichten.
• Als weitere Rationalisierungsmaßnahme für eine Serienproduktion wird vorgeschlagen, sich die Undichtigkeit der Stirnverzahnungen zu Nutze zu machen und diese an die Stellen unter die Hauptlager zu verlegen, wo das Schmieröl gebraucht wird. So kommt es, dass die erste Fügestelle zwischen dem endseitigen Wellenteil und dem inneren Wellenteil in einer Ebene senkrecht zur Exzenterwelle angeordnet ist, die mit der Mitte des ersten Hauptlagers unter dem ersten Sonnenrad zusammen fällt. Die zweite Fügestelle ist dann zwischen einem ersten inneren Wellenteil und einem zweiten inneren Wellenteil in einer Ebene senkrecht zur Exzenterwelle angeordnet, wo die Mitte des zweiten Hauptlagers unter dem zweiten Sonnenrad verläuft. Schließlich ist die dritte Fügestelle zwischen dem inneren Wellenteil und dem abtriebsseitigen Wellenteil in einer Ebene senkrecht zur Exzenterwelle angeordnet, die mit der Mitte des abtriebsseitigen Hauptlagers unter einem abtriebsseitigen Lagerring zusammen fällt.
• Ebenso wie Hubkolbenmotoren weisen auch Kreiskolbenbrennkraftmaschinen Exzenterwellen mit in unterschiedliche Richtungen weisende Kröpfungen auf: So sind die beiden Exzenter einer Exzenterwelle einer Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit zwei Arbeitseinheiten um 180° gegeneinander versetzt; eine Exzen terwelle einer Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit drei Arbeitseinheiten weist eine Exzenterkröpfung von 120° auf und bei einer Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit vier Arbeitseinheiten sind die Exzenter um 90° gegeneinander versetzt. Dies bedeutet, dass die Zähne der Stirnverzahnung in einem Winkel zu einander angeordnet sind, wodurch sich eine Zähnezahl ergibt, die sich je nach der Anzahl der Arbeitseinheiten durch zwei, drei oder vier teilen lässt. Für den Fall, dass für die Montage von Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit einer unterschiedlichen Anzahl von Arbeitseinheiten ein einziges endseitiges Wellenteil, ein einziges inneres Wellenteil und ein einziges abtriebsseitiges Wellenteil eingesetzt werden soll, müssen die Zähne der Stirnverzahnung in einem Winkel zu einander angeordnet sein, wodurch sich eine Zähnezahl ergibt, die sich je nach der Anzahl der Arbeitseinheiten aus dem kleinsten gemeinsamen Vielfachen zwischen zwei, drei und vier zusammen setzt. Für eine Produktion von Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit ein bis vier Arbeitseinheiten wäre das dann eine Zähnezahl von mindestens 12 Zähnen.
• Die Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine eine Exzenterwelle zu schaffen, die aus mehreren Teilen zusammen gesetzt ist, wobei diese Teile als Module für Exzenterwellen für Kreiskolbenbrennkraftmaschinen von unterschiedlich vielen Arbeitseinheiten dienen und einen inneren Ringraum aufweisen, der als Verteilungsraum für Schmieröl dient, an den die Zuleitungen zu den Hauptlagern angeschlossen sind.
• Die Lösung der Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches beschrieben. Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
• Anhand von vier Zeichnungen wird eine aus Modulen zusammen gesetzte Exzenterwelle für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine erläutert. Es zeigen
• 1 eine Exzenterwelle bestehend aus einem endseitigen Wellenteil, einem inneren Wellenteil und einem abtriebsseitigen Wellenteil mit drei Hauptlagern sowie einer ersten und einer zweiten Fügestelle;
• 2 die Exzenterwelle mit drei Fügestellen unter den jeweiligen Hauptlagern;
• 3 die Anordnung einer Stirnverzahnung mit ihren Zähne in einem bestimmten Winkel zu einander;
• 4 die Anordnung einer Dichtung an der Fügestelle zur Abdichtung derselben.
• Wird gemäß der 1 mit 1 eine Exzenterwelle bezeichnet, so besteht diese aus einem endseitigen Wellenteil 2, einem inneren Wellenteil 3 und einem abtriebsseitigen Wellenteil 4, wobei die Wellenteile 2, 3, 4 zumindest teilweise rohrförmig ausgebildet sind und einen Zuganker 27 aufnehmen, der die Wellenteile 2, 3, 4 mit einander verspannt. Das endseitige Wellenteil 2 weist an seiner Stirnseite zu dem inneren Wellenteil 3 ein Profil 20 auf, das in ein ebensolches an der Stirnseite des inneren Wellenteiles 3 eingreift und einen Formschluss bildet, wenn der Zuganker 27 festgezogen wird. Das Profil 20 wird vorzugsweise als Stirnverzahnung ausgebildet, die kostengünstig in großen Stückzahlen und mit einer hohen Genauigkeit durch das Verfahren „Schlagdrehen" herstellbar ist. Es wird also zwischen dem endseitigen Wellenteil 2 und dem inneren Wellenteil 3 eine erste Fügestelle 5 und zwischen dem inneren Wellenteil 3 und dem abtriebsseitigen Wellenteil 4 eine zweite Fügestelle 6 gebildet.
• Das endseitige Wellenteil 2 weist ein erstes Hauptlager 11 unter einem ersten Sonnenrad 8 sowie einen Exzenter 10 mit einem Exzenterlager 14 auf, wobei ein innen liegender Ringraum 22 mit dem ersten Hauptlager 11 über eine erste Schmierölbohrung 15 verbunden ist. Ebenso weist das innere Wellenteil 3 ein zweites Hauptlager 12 unter einem zweiten Sonnenrad 9 sowie einen Exzenter 10 mit dem Exzenterlager 14 auf, wobei der innen liegende Ringraum 22 mit dem zweiten Hauptlager 12 über eine zweite Schmierölbohrung 16 verbunden ist. Die beiden Exzenterlager 14 sind ebenfalls übereine dritte Schmierölbohrung 17 an den Ringraum 22 angeschlossen. Das endseitige Wellenteil 2 weist schließlich ein abtriebsseitiges Hauptlager 13 unter einem abtriebsseitigen Lagerring 19 auf, wobei der Ringraum 22 mit dem abtriebsseitigen Hauptlager 13 über eine vierte Schmierölbohrung 18 verbunden ist. Der um den Zuganker 27 herum sich erstreckende Ringraum 22 ist im Betrieb der Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit Schmieröl gefüllt, welches an die zu schmierenden Hauptlager 11, 12, 13 und Exzenterlager 14 über die Schmierölbohrungen 15, 16, 17, 18 verteilt wird. Da die Fügestellen 5, 6 aus fertigungsbedingten Gründen nicht öldicht sind, wird je eine Dichtung 26 bei der Montage der Wellenteile 2, 3, 4 an der ersten Fügestelle 5 und an der zweiten Fügestelle 6 angeordnet, die ringförmig ausgebildet ist und bei der Befestigung des Zugankers 27 in ihrer Position fest geklemmt werden.
• Gemäß 2 wird eine Exzenterwelle 1 für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit zwei Arbeitseinheit beschrieben, die sich der Undichtigkeit der Stirnverzahnungen 20 bedient und die erste Fügestelle 5 direkt unter das erste Hauptlager 11, die zweite Fügestelle 6 direkt unter das zweite Hauptlager 12 und eine dritte Fügestelle 7 direkt unter das abtriebsseitige Hauptlager 13 verlegt. Darüber hinaus werden die beiden inneren Wellenteile 3 identisch ausgeführt, sodass eine rationelle Modulbauweise entsteht. Die Exzenter 10 sind um 180° gegeneinander gekröpft, sodass die zweite Fügestelle 6 eine Stirnverzahnung 20 aufweisen muss, die eine derartige Positionierung der Exzenter 10 zulässt. Aus schmiertechnischen Gründen liegt also die erste Fügestelle 5 zwischen dem endseitigen Wellenteil 2 und dem inneren Wellenteil 3 in einer Ebene 23 senkrecht zur Exzenterwelle 1 durch die Mitten des ersten Hauptlagers 11 und des ersten Sonnenrades 8. Die zweite Fügestelle 6 ist dann zwischen dem ersten inneren Wellenteil 3 und einem zweiten inneren Wellenteil 3 in einer Ebene 24 senkrecht zur Exzenterwelle 1 durch die Mitten des zweiten Hauptlagers 12 und des zweiten Sonnenrades 9 angeordnet. Schließlich befindet sich die dritte Fügestelle 7 zwischen dem inneren Wellenteil 3 und dem abtriebsseitigen Wellenteil 4 in einer Ebene 25 senkrecht zur Exzenterwelle 1 durch die Mitten des abtriebsseitigen Hauptlagers 13 und des abtriebsseitigen Lagerrings 19.
• Aus der 3 geht am Beispiel des endseitigen Wellenteils ein Winkel 21 hervor, der die Stirnverzahnung 20 und deren Zähnezahl definiert.
• In der 4 ist die Position einer Dichtung 26 dargestellt, die als Ringkörper ausgebildet ist und direkt unter den Fügestellen 5, 6 in der Weise angeordnet ist, dass sie den Ringraum 22 im Innern der Exzenterwelle 1 gegen die Fügestellen 5, 6 abdichtet.

1

Exzenterwelle

2

Endseitiges Wellenteil

3

Inneres Wellenteil

4

Abtriebsseitiges Wellenteil

5

Erste Fügestelle

6

Zweite Fügestelle

7

Dritte Fügestelle

8

Erstes Sonnenrad

9

Zweites Sonnenrad

10

Exzenter

11

Erstes Hauptlager

12

Zweites Hauptlager

13

Abtriebsseitiges Hauptlager

14

Exzenterlager

15

Erste Schmierölbohrung

16

Zweite Schmierölbohrung

17

Dritte Schmierölbohrung

18

Vierte Schmierölbohrung

19

Abtriebsseitiger Lagerring

20

Profil (Stirnverzahnung)

21

Winkel

22

Ringraum

23

Erste Ebene

24

Zweite Ebene

25

Dritte Ebene

26

Dichtung

27

Zuganker

Claims (18)

1. Kurbelwelle, insbesondere Exzenterwelle für eine Brennkraftmaschine, insbesondere für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine, deren Arbeitseinheit im Wesentlichen ein Mantelgehäuse, Seitenscheiben und einen Kolben umfasst, der auf einem Exzenter der Exzenterwelle gelagert ist und mit seinen Ecken in einer Trochoidenlaufbahn des Mantelgehäuses unter Bildung dreier voneinander getrennter Arbeitsräume umläuft, wobei die Kreiskolbenbrennkraftmaschine mehrere Arbeitseinheiten aufweisen kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Exzenterwelle (1) für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit einer Arbeitseinheit aus mindestens zwei Teilen besteht, nämlich einem endseitigen Wellenteil (2) und einem abtriebsseitigen Wellenteil (4), welche an ihrer Stirnseite je ein Profil (20) aufweisen, über das die Wellenteile (2, 4) sich mittels eines Zugankers (27) formschlüssig verbinden lassen.
2. Exzenterwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Exzenterwelle (1) für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit mehreren Arbeitseinheiten vorzugsweise aus dem endseitigen Wellenteil (2), der Menge der Arbeitseinheiten entsprechenden Anzahl an inneren Wellenteilen (3) und dem abtriebsseitigen Wellenteil (4) besteht.
3. Exzenterwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Exzenterwelle (1) für eine Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit zwei Arbeitseinheiten ihre erste Fügestelle (5) in einer Ebene 23 unter dem ersten Hauptlager (11) und ihre zweite Fügestelle (6) in einer Ebene 24 unter dem zweiten Hauptlager (12) aufweist, während eine dritte Fügestelle (7) in einer Ebene 25 unter einem abtriebsseitigen Hauptlager (18) angeordnet ist.
4. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (20) für die formschlüssige Drehsicherung der Wellenteile (2, 3, 4) eine mit hoher Genauigkeit hergestellte Stirnverzahnung ist.
5. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das innere Wellenteil (3) nach einem spanlosen Verfahren, nämlich dem Hämmern eines Vollmaterials über einen Dorn, hergestellt ist.
6. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnverzahnung (20) nach einem Verfahren, nämlich dem Schlagdrehen der Stirnflächen der Wellenteile (2, 3, 4) unter gleichzeitigem Rotieren des Werkstückes und des Werkzeuges, hergestellt wird.
7. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die inneren Wellenteile (3) rohrförmig und die endseitigen Wellenteile (2) sowie die abtriebsseitigen Wellenteile (4) zumindest teilweise rohrförmig ausgebildet sind, um den Zuganker (27) auf zu nehmen sowie um den Zuganker (27) herum einen ausreichend großen Ringraum (22) für die Durchleitung von Schmieröl zu bilden.
8. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringraum (22) sowohl mit einem unter Druck stehenden Schmierölvorrat der Kreiskolbenbrennkraftmaschine, als auch über eine erste Schmierölbohrung (15) mit einem ersten Hauptlager (11) in einem ersten Sonnenrad (8), im Falle einer Kreiskolbenbrennkraftmaschine mit zwei Arbeitseinheiten über eine zweite Schmierölbohrung (16) mit einem zweiten Hauptlager (12) in einem zweiten Sonnenrad (9), über je eine dritte Schmierölbohrung (17) mit jedem Exzenterlager (14) und über eine vierte Schmierölbohrung (18) mit einem abtriebsseitigen Hauptlager (13) in Verbindung steht.
9. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Fügestelle (5) zwischen dem endseitigen Wellenteil (2) und dem inneren Wellenteil (3) eine Dichtung (26) angeordnet ist, die den Ringraum (22) gegen die Umgebung der Exzenterwelle (1) abdichtet.
10. Exzenterwelle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (26) rohrförmig ausgebildet ist und die Strömung des Schmieröls im Ringraum (22) nicht einschränkt.
11. Exzenterwelle nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (26) zumindest an ihren Kontaktflächen zu den Wellenteilen aus einem elastisch verformbaren und hitzebeständigen Material besteht.
12. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung aus einer Flüssigkeit mit einer ausreichenden Zähigkeit besteht, die vor der Montage der Wellenteile auf die Stirnverzahnung aufgebracht wird.
13. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fügestelle (5) zwischen dem endseitigen Wellenteil (2) und dem inneren Wellenteil (3) in einer zur Exzenterwelle (1) senkrechten ersten Ebene (23) verläuft, die vorzugsweise in der Mitte des ersten Hauptlagers (11), jedenfalls aber innerhalb der Breite des ersten Hauptlagers (11) im ersten Sonnenrad (8) angeordnet ist.
14. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fügestelle (6) zwischen dem inneren Wellenteil (2) und einem zweiten inneren Wellenteil (2) in einer zur Exzenterwelle (1) senkrechten zweiten Ebene (24) verläuft, die vorzugsweise in der Mitte des zweiten Hauptlagers (12), jedenfalls aber innerhalb der Breite des zweiten Hauptlagers (12) im zweiten Sonnenrad (9) angeordnet ist.
15. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Fügestelle (7) zwischen dem inneren Wellenteil (2) und dem abtriebsseitigen Wellenteil (4) in einer zur Exzenterwelle (1) senkrechten dritten Ebene (25) verläuft, die vorzugsweise in der Mitte des abtriebsseitigen Hauptlagers (13), jedenfalls aber innerhalb der Breite des abtriebsseitigen Hauptlagers (13) im abtriebsseitigen Lagerring (19) angeordnet ist.
16. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne der Stirnverzahnung (20) in einem Winkel (21) zu einander angeordnet sind, wodurch sich eine Zähnezahl ergibt, die sich je nach der Anzahl der Arbeitseinheiten durch zwei, drei und/oder vier teilen lässt.
17. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das mit der Stirnverzahnung (20) zu versehende Wellenteil (2, 3 und/oder 4) an dem inneren Durchmesser mindestens einer Stirnseite einen Konus zur Aufnahme auf Spitzen in einer Schlagdrehmaschine aufweist.
18. Exzenterwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanken der Zähne der Stirnverzahnung an ihren radial außen liegenden Partien geringfügig zu erhöht ausgebildet sind.