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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung
einer Süßwarenmasse aus
einer wässrigen
Lösung
von Einsatzstoffen, mit einem Kocher für die wässrige Lösung der Einsatzstoffe, mindestens
einem nachgeschalteten Raum zum Ausdampfen und/oder Vakuumieren
der Masse, einer den nachgeschalteten Raum abdichtenden und einen
angetriebenen Rotor aufweisenden Austragseinrichtung und einem der
Austragseinrichtung nachgeschalteten und einen angetriebenen Rotor
aufweisenden Mischer. Unter einer Austragseinrichtung – etwa im
Gegensatz zu einer bloßen
Fördereinrichtung – wird eine
Einrichtung verstanden, die den nachgeschalteten Raum zum Ausdampfen
und/oder Vakuumieren druckmäßig abschließt und so
dazu dient, die Masse aus dem Raum heraus auszutragen und in einem
stromab liegenden Anschlussraum einen anderen Druck anwenden zu
können.
Bei der kontinuierlichen Herstellung von Süßwarenmassen werden die Einsatzstoffe
rezeptgetreu in eine wässrige
Lösung überführt, die
kontinuierlich mit einer Pumpe durch einen nachgeordneten Kocher
geleitet wird. Nach dem Kochen erfolgt das Ausdampfen und/oder Vakuumieren
in mindestens einem nachgeschalteten Raum eines Behälters, an
dessen unterem Ende eine Austragseinrichtung angeordnet ist. Der
Austragseinrichtung ist ein Mischer nachgeschaltet, aus dessen Ausgang
dann die Masse beispielsweise auf ein Kühlband abgegeben und der Weiterverarbeitung,
d. h. der Formung der Produkte, insbesondere Bonbons, zugeleitet
wird. In die Masse werden gegebenenfalls Ingredienzien, beispielsweise
Farben, Aromen, Säuren
und dergleichen eingebracht und mit der Masse möglichst gleichmäßig vermischt.
Die Einbringung einiger Ingredienzien erfolgt in flüssiger Form über Dosierpumpen
und Rohleitungen, die insbesondere im Bereich des Mischers angeschlossen sind.
Pulvrige und/oder kristalline Ingredienzien werden über einen
offenen Trichter in den Mischer eingerieselt. Die dadurch entstehende
Verbindung zur Umgebungsluft ist in mehrfacher Hinsicht nachteilig.
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Aus
der
EP 0 348 696 A2 ist
ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Hartbonbonmassen
aus einer wässrigen
Lösung
von Einsatzstoffen bekannt. Die in Lösung gebrachten Einsatzstoffe werden
gekocht, ausgedampft, unter Unterdruck gesetzt, ausgetragen, mit
Ingredienzien gemischt und schließlich zu Bonbons geformt. Als
Einsatzstoffe werden Zuckeraustauschstoffe verwendet. Der Kocher
für die
wässrige
Lösung
der Einsatzstoffe wird hier unter Unterdruck betrieben, der sich
aus dem Ausdampfraum nach rückwärts in den
Kocher hinein fortsetzt. Unterhalb des Ausdampfraumes ist eine Austragseinrichtung
vorgesehen, die den Ausdampfraum druckmäßig abschließt. Als
weiteres singuläres Anlagenteil
ist ein nachgeschalteter Mischer vorgesehen, der über eine
abknickende Rohrleitung mit der Austragseinrichtung verbunden ist.
Die Zugabe üblicher
Aromen und anderer Ingredienzien erfolgt aus Behältern mittels Dosierpumpen
und angeschlossenen Rohrleitungen, die in das Gehäuse des der
Austragseinrichtung nachgeschalteten Mischers einmünden. Die
Ingredienzien werden damit in flüssiger
Form eingebracht und im Mischer mit der Masse vermischt. Infolge
der Umlenkung der Masse zwischen Austragseinrichtung und Mischer
besteht die Gefahr von Rekristallisationserscheinungen.
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Aus
der
EP 0 054 960 A1 ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von
Hartzucker-Masse oder dergleichen bekannt. Die Masse wird nach dem
Kochen durch Behandlung unter Unterdruck von Wasser befreit. Die
Vorrichtung weist einen dem Kocher nachgeschalteten, an eine Vakuumpumpe
angeschlossenen Ausdampfraum, einen Vakuumierraum, einen Vorratsraum
und eine Misch- und Austragsvorrichtung für die weiter zu verarbeitende
Zuckermasse auf. Die Masse wird im Vakuumierraum portionsweise bzw.
satzweise vakuumiert, während
der Kocher und die Misch- und Austragseinrichtung kontinuierlich
betrieben werden. Der Nachteil ist eine erhebliche Verweilzeit im
Vorratsraum, was die Qualität
der Produkte verschlechtert. Die Masse gelangt unter Atmosphärendruck
in die Austragseinrichtung. Die Austragseinrichtung und der Mischer
sind zu einem Aggregat mit durchgehender Welle zusammengefasst,
die beidseitig in einem gemeinsamen Gehäuse gelagert ist. Die Welle
weist über
ihre axiale Länge
durchgehend konstanten Durchmesser auf. Auch das gemeinsame Gehäuse besitzt
einen über
die Länge
konstant durchgehenden Innendurchmesser. Über Einlässe am Gehäuse des Mischers werden Zusatzstoffe,
wie Aromen, Farben, Säuren
oder dergleichen in flüssiger
oder kristalliner Form unter Zutrittsmöglichkeit der Umgebungsluft
zugeführt
und im Mischer gleichmäßig in der
Masse verteilt.
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Auch
die
DE 1 283 662 B beschäftigt sich
mit einem Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Fondantmasse
mit einem Kocher zum Kochen der gelösten Einsatzstoffe, dem ein
Vor- und Nachverdampfungsraum nachgeordnet sind. An diese Räume schließt sich
ein Kühl-
und Schlagwerk an, welches auch die Funktion des Austragens und
Mischens übernimmt.
Ingredienzien für
diese Fondantmasse, wie beispielsweise Milch, Farben, Aromen usw.
werden nach dem Schlagwerk über
einen trichterförmigen
Einlass dem Mischer zugegeben. Dies geschieht über den offenen Trichter, so
dass auch Luft an die Masse herantreten kann und in die Masse eingearbeitet
wird.
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Aus
der
DE 19 23 636 A ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen
von Fondantmasse bekannt. Die aus Zucker, Wasser und Stärkesirup
gebildete Lösung
wird gekocht und in einem Vorverdampfungsraum und einem Nachverdampfungsraum
ausgedampft. Im Nachverdampfungsraum herrscht Unterdruck. Unterhalb
des Nachverdampfungsraums ist eine Förderschnecke angeordnet, um
die Lösung
unter Beibehaltung des Unterdrucks einem Schlagflügelsatz
zuzuführen.
Die Förderschnecke
und der Schlagflügelsatz
schließen
mit ihren Wellen aneinander an und bilden einen gemeinsamen angetriebenen
Rotor, der fliegend gelagert ist. Die Förderschnecke und der Schlagflügelsatz
sind in einem gemeinsamen Gehäuse
untergebracht, welches mit dem Nachverdampfungsraum in Verbindung steht,
sodass im Innern des Gehäuses
der Unterdruck des Nachverdampfungsraums herrscht. Stromab des Schlagflügelsatzes
ist eine Austragseinrichtung in Form einer Pumpe angeordnet, die
den Nachverdampfungsraum druckmäßig abschließt und dazu dient,
die Masse aus dem Unterdruckbereich herauszuführen.
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Es
ist bekannt, Ingredienzien, die in pulvriger und/oder kristalliner
Form vorliegen, über
einen offenen Trichter in die Mischeinrichtung einzubringen. Solche
Ingredienzien, insbesondere Säure,
wird also nicht in Form einer flüssigen
Lösung
zugeführt,
sondern als Pulver bzw. Festkörper
eingerieselt. Der dabei mögliche
Zutritt von Luft ist für
manche Einsatzstoffe sehr nachteilig, für andere Einsatzstoffe weniger
nachteilig. Luftaufnahmebereite Zuckerersatzstoffe sind hier besonders
anfällig.
Die Süßwarenmasse
nimmt Luft in Form von Blasen auf. Diese Blasen können aus
unterschiedlichen Gründen
unerwünscht
sein. Sie können
einerseits bei der Weiterverarbeitung der Masse zu dem Produkt stören. Sie können auch
das Aussehen sowie den Genuss des Produktes beeinträchtigen.
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In
der Regel werden Ingredienzien in unterschiedlicher Form bzw. Gestalt
zugeführt.
Einige der Ingredienzien werden in Form gelöster Stoffe, also als pumpbare
und durch Rohrleitungen zuzuführende
Lösungen
eingebracht. Andere Ingredienzien, wie oben bereits beschrieben,
werden als pulvrige oder kristalline Festkörper eingerieselt. Durch den
dazu erforderlichen Trichter und den Anschluss an die Umgebungsluft
besteht die Möglichkeit,
dass die in Form einer flüssigen
Lösung
eingebrachten Ingredienzien teilweise verdampfen und sich durch
den offenen Stutzen verflüchtigen
können.
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Verschiedene
Typen von Ingredienzien, insbesondere Säuretypen, neigen zu Verklebungen
an dem offenen Stutzen des Mischers. Diese Stoffe sind teilweise
hygroskopisch und neigen zum Ankleben an dem Trichter, so dass sich
hier letztendlich Ansammlungen dieser Stoffe ergeben können, die
bis zu einem Verschluss des Trichters führen können. Dies beeinträchtigt die
kontinuierliche Herstellung.
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Da
die Ingredienzien im Bereich des Mischers zugegeben werden, muss
der Mischer mehr fördern
als die Austragseinrichtung, damit der trichterförmige Stutzen am Mischer frei
wird und frei bleibt, um beispielsweise kristalline Säure ordnungsgemäß einrieseln
zu lassen. Dies bedeutet wiederum, dass in der Austragseinrichtung
und dem nachfolgend angeordneten Mischer ein Druckaufbau erfolgen
kann, weil über
dem Trichter die offene Verbindung zur Atmosphäre besteht. Dies führt wiederum dazu,
dass der Mischer mit einer Mindestdrehzahl betrieben werden muss,
um die Süßwarenmasse hinwegzufördern und
den Trichter freizuhalten. Diese einzuhaltende Mindestdrehzahl erschwert
die schonende Behandlung der Süßwarenmasse
im Mischer, insbesondere für
empfindliche Massen. Die Ausbildung der Austragseinrichtung einerseits
und des Mischers andererseits als separate hintereinandergeschaltete
Aggregate erhöht
deutlich die Rekristallisationsgefahr.
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Wenn
im Mischer mit offenem Trichter ein Druckaufbau erwünscht ist,
erfordert dies die Anordnung eines Druckhalteventils am Ausgang
eines Mischers. Der gesamte Druckaufbau muss im Mischer erzeugt
werden. Das ist beispielsweise dann der Fall, wenn gasförmige Stoffe,
insbesondere Luft, in dem Mischer zugegeben wird und der Mischer
damit auch Aufschlagfunktion erhält.
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Aus
der
DE 101 39 947
A1 ist eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Förderung
einer Süßwarenmasse
unter Verwendung von Schneckenrotoren als Fördermittel bekannt. Ein erster
solcher Schneckenrotor ist einseitig fliegend gelagert am unteren
Ende eines Behälters
mit Ausdampfraum und Vakuumraum angeordnet. Der Austragseinrichtung
ist ein Mischer nachgeschaltet, der ebenfalls als einseitig fliegend
gelagerter Schneckenrotor ausgebildet und über einen zweiten Motor angetrieben
ist. Die Austragseinrichtung und der Mischer sind mit parallel zueinander
angeordneten Achsen im Abstand zueinander angeordnet und über eine
Rohrleitung verbunden. Die beiden Ausgangsstutzen der Austragseinrichtung
einerseits und des Mischers andererseits sind im Wesentlichen in
Achsrichtung der Schneckenrotoren angeordnet. Gleichwohl erbringt
die Verbindungsleitung zwischen Austragseinrichtung und Mischer
eine doppelte Umlenkung der Masse im Strömungspfad um jeweils 90°. Die Austragseinrichtung
einerseits und der Mischer mit einem offenen Trichter andererseits
bilden zwei separate Förderstrecken.
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AUFGABE DER
ERFINDUNG
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinuierlichen
Herstellung von Süßwarenmasse
bereitzustellen, bei der die Masse schonend bei geringer Verweilzeit
behandelt wird, um Rekristallisationserscheinungen zu reduzieren, Prozessinversionen
zu minimieren und so die Qualität
der Masse zu steigern, auch wenn eine Überdruckbehandlung der Masse
erfolgt.
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LÖSUNG
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Die
Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs
1 gelöst.
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BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Erfindungsgemäß wird der
Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor des Mischers in einem gemeinsamen
Gehäuse
untergebracht, und zwar unter fluchtender Anordnung der Achsen der
beiden Rotoren. Das gemeinsame Gehäuse besitzt nur einen Eingang
am Anfang der Austragseinrichtung und einen Ausgang am Ende des
Mischers. Ein Austragsstutzen am Ende der Austragseinrichtung sowie
eine zu einem Eingangsstutzen am Mischer führende Rohrleitung kommen ersatzlos
in Fortfall. Das gemeinsame Gehäuse
der Austragseinrichtung und des Mischers ist geschlossen ausgebildet,
besitzt also keine offene Verbindung zur Umgebungsluft. Dies erbringt
vorteilhaft die Möglichkeit,
in der gemeinsamen Austrags/Misch-Einrichtung beispielsweise einen Überdruck
aufzubauen, wenn dies für die
Art der herzustellenden Masse sinnvoll oder erforderlich ist. Insbesondere
bei Einarbeitung von Gas in die Masse bietet diese Möglichkeit
Vorteile. Es versteht sich, dass Ingredienzien in flüssiger Form
in diesem Bereich des gemeinsamen Gehäuses zugegeben werden können. Solche
Ingredienzien werden aus Vorratsbehältern über Dosierpumpen abgezogen und über Rohrleitungen
zugeführt,
so dass auch hier keine Verbindung zur Umgebungsluft resultiert. Durch
den Fortfall einer Rohrleitung zwischen Austragseinrichtung und
Mischer und durch den unmittelbaren Übergang bzw. Anschluss innerhalb
des gemeinsamen Gehäuses
verkürzen
sich die Verweilzeiten und die Wege der Masse in diesem Bereich.
Dies erbringt eine geringere Prozessinversion. Die Zersetzung des
Zuckers in der Masse, insbesondere die Aufspaltung der Sacherose
in Dextrose und Fructose wird vorteilhaft reduziert. Die Masse wird
schonender behandelt, weil zwischen Austragseinrichtung und Mischer
keinerlei Umlenkung des Strömungspfades der
Masse erfolgt. Die Gefahr der Rekristallisation ist erheblich gemindert.
Als weiterer Vorteil ergibt sich die Möglichkeit, eine ungewollte
Lufteinbringung ausschalten zu können,
so dass vorteilhaft blasenfreie Massen hergestellt werden können. Auch
eine Verflüchtigung
oder ein Verdampfen von anderen Ingredienzien im Bereich der Austragseinrichtung
und des Mischers werden vermieden. Freilich treten nach wie vor
Verluste beim Übergang
der Masse aus dem Mischer auf ein nachgeschaltetes Kühlband ein. Durch
den geschickten Zusammenbau der Elemente der Austragseinrichtung
und des Mischers verringert sich der bauliche Aufwand gegenüber hintereinander geschalteter
Einzelaggregate, wie es im Stand der Technik bekannt ist. Aus dieser
besonderen Bauart resultieren auch ein geringerer Wartungsaufwand und
eine einfachere Reinigung der Teile. Durch eine einseitige fliegende
Lagerung der gemeinsamen Welle der Rotore der Austragseinrichtung
und des Mischers ergibt sich die Möglichkeit, nicht nur eine doppelte
Umlenkung im Strömungspfad
der Masse zwischen Austragseinrichtung und Mischer zu vermeiden,
sondern auch die Masse am Ausgang des Mischers schonend umzulenken.
Wenn die Welle des Rotors der Austragseinrichtung auf der einen Seite
des Gehäuses
fliegend gelagert ist und die Welle des Rotors des Mischers auf
der anderen Seite des Gehäuses
fliegend gelagert ist und zwei getrennte Antriebe dafür vorgesehen
sind, besteht vorteilhaft die Möglichkeit,
unterschiedliche Drehzahlen und damit Umfangsgeschwindigkeiten anzuwenden.
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Die
auf dem Rotor der Austragseinrichtung und/oder des Mischers angeordneten
Elemente können
und sollen Förderfunktion
erbringen. Ein Großteil dieser
Förderfunktion
wird von Elementen im Bereich der Austragseinrichtung erbracht und
wirkt sich auch im Mischer aus. Dadurch wird der Mischer teilweise von
Förderaufgaben
entlastet. Am Ausgang des Mischers ist ein Druckhalteventil vorgesehen,
um im gemeinsamen Gehäuse
einen Überdruck
aufzubauen und aufrecht erhalten zu können. In einer bevorzugten
Ausführungsform
können
der Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor des Mischers auf
einer gemeinsamen Welle angeordnet und von einem einzigen motorischen
Antrieb angetrieben sein. Es ergibt sich die Möglichkeit, die gemeinsame Welle einseitig
fliegend zu lagern und den einseitigen motorischen Antrieb zu nutzen.
Durch entsprechende Durchmessergestaltung der Rotore der Austragseinrichtung
und des Mischers können
trotzdem unterschiedliche Kontaktgeschwindigkeiten zur Masse erreicht
werden. So kann beispielsweise im Bereich des Mischers auch ein
Aufschlagen der Masse erfolgen.
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Eine
andere Möglichkeit
besteht darin, dass der Rotor der Austragseinrichtung und der Rotor
des Mischers je auf einer separaten Welle angeordnet und von zwei
unterschiedlichen Antrieben angetrieben sind. Beide Rotore sind
dabei jeweils einseitig fliegend gelagert und es ist hier auch ohne
Verwendung eines Zwischengetriebes möglich, unterschiedliche Geschwindigkeiten
an den Rotoren zu realisieren. Es können auch unterschiedliche
Durchmesser im Bereich der Austragseinrichtung einerseits und des
Mischers andererseits verwirklicht werden. Hierzu ist lediglich
das gemeinsame Gehäuse
gestuft auszubilden. Die gestalterischen Möglichkeiten, angepasst an die
jeweilige Süßwarenmasse
sind gegeben.
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Insbesondere
kann der Rotor der Austragseinrichtung und/oder der Rotor des Mischers
als Förderschnecke
ausgebildet sein, wobei insbesondere im Bereich des Mischers auch
stiftartige Schlagelemente verwirklicht werden können. Zweckmäßig weisen
dann der Rotor des Mischers und korrespondierend die Innenwandung
des Gehäuses
an der betreffenden Stelle entsprechende Stifte auf, die in ihrer
Arbeitsweise aufeinander abgestimmt sind.
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Flüssige Ingredienzien
werden im Bereich des gemeinsamen Gehäuses der Austragseinrichtung
und des Mischers zugegeben. Sie stören einen Druckaufbau nicht.
Wenn die Zugabe von pulvrigen und/oder kristallinen Ingredienzien,
also in fester Form, gewünscht
wird, ist eine entsprechende Einrichtung stromauf der Austragseinrichtung
vorgesehen und an einen unter Unterdruck stehenden Raum angeschlossen.
Hierzu eignen sich insbeson dere der vorgeschaltete Vakuumraum und/oder
der Ausdampfraum, falls dieser auch unter Unterdruck gesetzt wird.
Beim Einrieseln solcher pulvriger und/oder kristalliner Ingredienzien
besteht notwendigerweise eine direkte Verbindung zur Umgebungsluft,
die sich aber in der Austragseinrichtung und im Mischer nicht nachteilig
bemerkbar macht. Der Unterdruck wird dazu benutzt, die zwangsweise
mit eingeführte
Luft zu entfernen, so dass die hergestellte Masse, wenn gewünscht, blasenfrei
ist.
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Für die generelle
Anordnung und Ausrichtung des gemeinsamen Gehäuses der Austragseinrichtung
und des Mischers ergeben sich verschiedene Möglichkeiten, insbesondere horizontal
ausgerichtet, aber auch vertikal angeordnet. Die vertikale Anordnung
erbringt die Möglichkeit
besonders kurzer Verweilzeiten.
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KURZBESCHREIBUNG
DER FIGUREN
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter
bevorzugter Ausführungsbeispiele
weiter erläutert
und beschrieben.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung der für die Erfindung wesentlichen
Teile der Vorrichtung in einer ersten Ausführungsform,
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2 zeigt
ein Detail aus 1 in einer alternativen Ausführungsform
und
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3 eine
weitere Ausführungsmöglichkeit.
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FIGURENBESCHREIBUNG
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1 zeigt,
dass die verwogenen und rezeptgetreu zusammengestellten Einsatzstoffe
in Lösung
gebracht und über
eine Leitung 1 mit Pumpe 2 zu einen Kocher 3 gelangen.
Der Kocher 3 ist insbesondere als Schlangenkocher ausgebildet
und weist eine Leitung 4 auf, über die er mit Dampf beheizt wird.
Durch Kondensation des Dampfes wird Wärme übertragen und die Masse kontinuierlich
gekocht. Vom Ausgang des Kochers 3 führt eine Verbindungsleitung 5 zu
einem Behälter
mit senkrechter Achse, in welchem übereinander ein Ausdampfraum 6 und
ein Vakuumraum 7 verwirklicht sind. Der Behälter weist einen
Zwischenboden 8 auf, der zentrisch eine von einem Nadelventil 9 gesteuerte Öffnung besitzt, so dass
je nach der Stellung des Nadelventils 9 Masse aus dem Ausdampfraum 6 infolge
Schwerkraft- und Saug-Einwirkung in den Vakuumraum 7 übertritt.
Das Nadelventil 9 kann motorisch angetrieben bzw. über einen
Motor einstellbar gesteuert sein.
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Von
dem Vakuumraum 7 führt
eine Leitung 10 zu einer Unterdruckquelle 11.
Die Unterdruckquelle 11 stellt in dem Vakuumraum 7 den
gewünschten Unterdruck
sicher. Der Ausdampfraum 6 ist mit einem Brüdenventil 12 versehen, über welches
in der Offenstellung Brüden
abgeführt
werden kann. Falls der Ausdampfraum 6 auch unter Vakuum
gesetzt werden soll, ist eine Leitung 13 vorgesehen, in
der ein Absperrventil 14 angeordnet ist. Ein weiteres Ventil 27 in der
Leitung 10 an der dargestellten Stelle dient in Verbindung
mit dem Absperrventil 14 der Einstellung unterschiedlicher
Unterdrücke
im Ausdampfraum 6 einerseits und im Vakuumraum 7 andererseits.
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Unterhalb
des Vakuumraums 7, also in Schwerkrafteinwirkungsrichtung
auf die Masse ist eine Austragseinrichtung 15 vorgesehen,
an die sich ein Mischer 16 anschließt. Am Ausgang des Mischers 16 ist
ein Druckhalteventil 17 angeordnet, wenn die Möglichkeit
geschaffen sein soll, in der Austragseinrichtung 15 und
im Mischer 16 einen Überdruck
aufzubauen.
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Für die Zufuhr
flüssiger
Ingredienzien, beispielsweise Farben, Aromen und dergleichen, sind Vorratsbehälter 18 und
Dosierpumpen 19 vorgesehen, die über die Rohrleitungen 20 im
Bereich des Mischers 16 angeschlossen sind. Der Zutritt
von Umgebungsluft wird damit ausgeschlossen.
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Die
Austragseinrichtung 15 weist einen Rotor 21 auf.
Auch der Mischer 16 besitzt einen Rotor 22. Der
Roter 21 und der Rotor 22 sind auf einer gemeinsamen
Welle 23 zusammengefasst bzw. angeordnet, die hier einseitig
fliegend gelagert ist und über einen
Motor 24 angetrieben wird. Der Rotor 21 besitzt Förderelemente
in Form einer Förderschnecke 25 während zumindest
ein Teil des Rotors 22 des Mischers 16 mit Stiften 26 besetzt
ist. Die Anordnung der Stifte 26 kann in einem Bereich
durchgeführt sein,
in der die gemeinsame Welle 23 einen geringeren Durchmesser
aufweist, so dass auf diese Weise der Masse ein größeres Volumen
während
des Durchströmens
der Austragseinrichtung 15 und des Mischers 16 zur
Verfügung
gestellt wird. Die Rotore 21 und 22 sind von einem
gemeinsamen Gehäuse 28 umschlossen,
welches mit konstant durchgehendem Durchmesser über die axiale Länge der
Austragseinrichtung 15 und des anschließenden Mischers 16 geführt sein kann.
Es ist aber auch möglich,
wie dargestellt, das gemeinsame Gehäuse 28 nach den Erfordernissen
gestuft auszubilden und unterschiedliche Durchmesser der Rotore 21 und 22 an
der Austragseinrichtung 15 und dem Mischer 16 zu
verwirklichen. Die Austragseinrichtung 15 und der Mischer 16 gehen
unmittelbar ineinander über,
und zwar ohne Verwendung eines Austragsstutzens am Ende der Austragseinrichtung 15,
ohne Eingangsstutzen am Mischer 16 und ohne eine verbindende
Rohrleitung. Eine Umlenkung der behandelten Masse erfolgt erst im
Ausgang bzw. nach dem Ausgang des Mischers 16 in Richtung
auf das Druckhalteventil 17. Eine anschließende Leitung 29 führt zu einem
(nicht dargestellten) Kühlband,
mit dessen Hilfe die Masse einer Weiterverarbeitung, insbesondere
einer Formgebung der Bonbons bzw. Produkte zugeführt wird.
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Mit
den über
den Rotor 22 angetriebenen Stiften 26 arbeiten
ortsfeste Stifte 30 zusammen, die auf der Innenwandung
des gemeinsamen Gehäuses 28 in
Relation zu den bewegten Stiften 26 angeordnet sind. Auf
diese Weise kann hier eine besonders intensive Mischwirkung, falls
erforderlich, auch eine Schlagwirkung, erreicht werden.
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Die
gemeinsame Welle 23 der Austragseinrichtung 15 und
des Mischers 16 ist hier einseitig fliegend gelagert.
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2 zeigt
eine Modifikation im Bereich der Austragseinrichtung 15 und
des Mischers 16. Der Rotor 21 verfügt über eine
Welle 31, die einseitig fliegend gelagert ist. Der Mischer 16 besitzt
eine davon getrennte, separate und ebenfalls fliegend gelagerte Welle 32,
die zusammen mit darauf angeordneten Elementen, beispielsweise Stiften 26 den
Rotor 22 bildet. Die Welle 32 des Mischers 16 wird über einen separaten
Motor 33 angetrieben. Damit ist eine besonders einfache
Ausführungsform
aufgezeigt, bei der die Wellen 31 und 32 mit unterschiedlichen
Drehzahlen betrieben werden können.
Das gemeinsame durchgehende Gehäuse 28 kann
auch hier, wie dargestellt, mit konstantem Durchmesser durchgehend oder
aber auch gestuft ausgebildet sein. Falls die Einarbeitung von Luft
oder einem anderen Gas in die Masse beabsichtigt oder erwünscht ist,
kann die entsprechende Zuleitung über eine Leitung 34 erfolgen.
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Es
ist erkennbar, dass das gemeinsame Gehäuse 28 der Austragseinrichtung 15 und
des Mischers 16 bis auf den Eingang in die Austragseinrichtung
sowie den Ausgang aus dem Mischer geschlossen ausgebildet ist. Dies
erbringt vorteilhaft mehrere Möglichkeiten
der Verfahrensführung
und der Behandlung der Süßwarenmasse
in diesem Bereich, obwohl durch die gedrängte Bauweise grundsätzlich eine
schonende Behandlung unter Vermeidung einer Umlenkung der Süßwarenmasse
zwischen Austragseinrichtung 15 und Mischer 16 herbeigeführt wird.
Die Masse wird über
kurze Wege und in kurzen Verweilzeiten geleitet.
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Die
Ausführungsform
gemäß 3 unterscheidet
sich von den vorangehenden Ausführungsformen
dadurch, dass die Austragseinrichtung 15 und der Mischer 16 mit
dem gemeinsamen Gehäuse 28 vertikal
ausgerichtet unter dem Vakuumraum 7 angeordnet sind. Auf
diese Weise wird die einwirkende Schwerkraft auf die Masse zu Förderzwecken
genutzt.
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Für die Zufuhr
von pulverigen und/oder kristallinen Ingredienzien ist eine Einspeisung
stromauf der Austragseinrichtung 15 möglich. Hierzu ist eine Einrichtung 35 vorgesehen,
die beispielsweise zwei Dosierschnecken 36 besitzt, die über einen
Motor 37 angetrieben werden. Damit ist es möglich, diese
pulverigen und/oder kristallinen Ingredienzien dosiert der Masse
zuzuführen.
Dies geschieht über
einen offenen Trichter 39 und ein an den Ausgang der Einrichtung 35 anschließendes Zufuhrrohr 38,
welches in dem Vakuumraum 7 in der Nähe des Übergangs zu der Austragseinrichtung 15 endet.
Damit ist es möglich,
an dieser Stelle pulverige und/oder kristalline Ingredienzien in
die Masse einzurieseln und dort zu verarbeiten. Der im Vakuumraum 7 herrschende
Unterdruck wird zur Förderung
herangezogen. Durch den offenen Trichter 39 angesaugte
Luft wird über
die Unterdruckquelle 11 entfernt, so dass ein blasenfreies
Produkt herstellbar ist. Es versteht sich, dass die Einrichtung 35 auch
in den Nachdampfraum 6 münden könnte, wenn dort Unterdruck
angewendet wird. Aber auch die Einrieselung in einen an die Atmosphäre angeschlossenen
Ausdampfraum 6 ist möglich.
Es versteht sich weiterhin, dass die Einrichtung 35 auch
bei den Ausführungsformen
der 1 und 2 Anwendung finden kann.
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- 1
- Leitung
- 2
- Pumpe
- 3
- Kocher
- 4
- Leitung
- 5
- Verbindungsleitung
- 6
- Ausdampfraum
- 7
- Vakuumraum
- 8
- Zwischenboden
- 9
- Nadelventil
- 10
- Leitung
- 11
- Unterdruckquelle
- 12
- Brüdenventil
- 13
- Leitung
- 14
- Absperrventil
- 15
- Austragseinrichtung
- 16
- Mischer
- 17
- Druckhalteventil
- 18
- Vorratsbehälter
- 19
- Dosierpumpe
- 20
- Rohrleitung
- 21
- Rotor
- 22
- Rotor
- 23
- Welle
- 24
- Motor
- 25
- Förderschnecke
- 26
- Stift
- 27
- Ventil
- 28
- Gehäuse
- 29
- Leitung
- 30
- Stift
- 31
- Welle
- 32
- Welle
- 33
- Motor
- 34
- Leitung
- 35
- Einrichtung
- 36
- Dosierschnecke
- 37
- Motor
- 38
- Zufuhrrohr
- 39
- Trichter