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Verfahren zur Herstellung von porösen Massen, insbesondere für Bauelemente
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hydraulisch
abbindenden porösen Massen und Formkörpern daraus, die im wesentlichen aus mineralischen
Füllstoffen und hydraulischen Bindern bestehen und durch Gase oder gasentwickelnde
Stoffe getrieben werden.
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Es ist bereits bekannt, derartige Massen oder Formkörper so zu gewinnen,
daß man einen gießfähigen Brei oder Schlicker herstellt, in diesen ausbrennbare,
verdampfbare oder gasentwickelnde Stoffe einbringt, die Masse in Formen gießt und
sodann dem Treibvorgang und dem anschließenden Abbinden überläßt. Man ist jedoch
bisher stets von der Überlegung ausgegangen, durch Einhalten einer flüssigen Konsistenz
,der Gasentwicklung in der Masse einen möglichst geringen Widerstand entgegenzusetzen,
um zu einer vollständigen Ausbildung eines Blasengefüges vor dem Abbinden des Bindemittels
zu gelangen. Auf diese Weise hat man bisher stets große Wassermengen in die Massen
einbringen müssen und war darauf angewiesen., das überschüssige Wasser durch langwieriges
Trocknen nach dem Abbinden wieder aus dem fertigen Körper zu entfernen. Solche hohen
Anfangsgehalte an Wasser wirken sich unter anderem sehr nachteilig auf die Schwindung
bzw. Schwindungsdauer der nach dem bekannten Verfahren erzeugten Porenkörper aus.
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Es wurde nun gefunden, daß man die mit dem bisher für unerläßlich
gehaltenen hohen Wassergehalt der Massen einhergehenden Schwierigkeiten und Nachteile
mit Sicherheit überwinden und ausschalten kann, wenn die Wassermenge in den zu verformenden
und zu treibenden Ausgangsmischungen so niedrig bemessen wird, daß die Massen von
vornherein nicht gießfähig sind, sondern zum mindesten die Konsistenz eines sehr
steifen, nicht fließfähigen Breies besitzen. Mit besonderem Vorteil werden die Massen.
hinsichtlich des Wasserzusatzes sogar so zugestellt, daß sie nur eine krümelige,
erdfeuchte Konsistenz besitzen. Erfindungsgemäß werden so zubereitete Massen dann
einer intensiven Durcharbeitung, z. B. durch Mischkneten, Kneten oder Walken, unterworfen,
anschließend durch Gasentwicklung getrieben und je nach Art des verwendeten Bindemittels
ohne oder mit Nachbehandlung zum Abbinden gebracht.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verarbeitenden Massen
bestehen im wesentlichen aus mineralischen Füllstoffen und Bindematerialien sowie
solchen Stoffen, die eine Gasentbindung in der Masse ermöglichen. Als mineralische
Füllstoffe dienen im wesentlichen Quarzmehl, Sande verschiedener Herkunft und Körnung
oder Hochofenschlacke u. dgl. Auch die Verwendung von Flugasche, gekörntem Bims
-- natürlicher oder künstlicher Herkunft - und sonstigen saugfähigen Materialien
ist möglich. Zur Bindung,dieser Füllstoffe kommen die 'bekannten hydraulischen Bindemittel
in Betracht, vor allem Zemente verschiedener Art, Kalk, Gemische von Zement und
Kalk oder Gips.
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Die Gemische von Füllstoff und Bindemittel werden erfindungsgemäß
mit Wassermengen angemacht, die um mindestens 20% geringer sind als diejenigen zur
Erzielung einer gießfähigen Masse. Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens werden Wassermengen gewählt, die nur 35 und sogar nur 50% von denjenigen
betragen, die zur Erzielung einer Überführung der Masse in eine gießförmige Konsistenz
notwendig wären.
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Durch die Verwendung von Wasser in den angegebenen Mengen entsteht
aus dem Gemisch von Bindemittel und Füllstoff zum mindesten ein noch kaum plastischer
Brei, im allgemeinen sogar eine kurze; krümelige Masse. Die Konsistenz dieser Massen
würde sie nicht befähigen, die beim Treibvorgang entwickelten Gase zu halten und
.die Entstehung einer für Leichtkörper erforderlichen hochporösen, stabilen Gefüges
unmöglich- machen. Unterwirft man jedoch gemäß der Erfindung diese Mischungen einer
mechanischen Durcharbeitung in Mischknetern.; Kollergängen oder Zwangsmischern,
so erhalten sie trotz der geringen zur Verfügung stehenden Wasser= menge eine treibfähige
Konsistenz, d. h., sie können nach Zusatz gasentwickelnder Stoffe, der ohne weitere
mechanische Durcharbeitung lediglich durch einfache Mischung vorgenommen wird, ein
stabiles Blasengefüge bei optimaler Gasausbeute 'bilden und unter Erhaltung dieser
Struktur- abbinden. Die Dauer der mechanischen Durcharbeitung, die im wesentlichen
in einem Kneten, Mischkneten oder Walken besteht und zweckmäßig in einem sogenannten
Zwangsmischer vorgenommen wird, -richtet =sich nach der Art der für
diesen
Zweck verwendeten Vorrichtung und beträgt beispielsweise 2 bis 50, vorzugsweise
4 bis 15 Minuten. Obgleich bei der bisher üblichen Arbeitsweise gerade feinteilige
Massen besonders hohe Wasserzuschläge erforderten und durch das intensive Durchkneten
nach dem neuen Verfahren eine gewisse Zerstörung (der Struktur der Komponenten unter
weiterer Aufteilung auftreten kann, hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die
erfindungsgemäß behandelten Massen trotz des geringen Wasserzusatzes beim Treiben
nicht abreißen und die entwickelten Gase gut eingeschlossen halten.
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Das Treiben kann .durch an sich bekannte gasentwickelnde Stoffe herbeigeführt
werden. Beispielsweise sind Metallpulver verwendbar, die wie Zink oder Aluminium
unter ider Einwirkung von Wasser bzw. Alkalien Wasserstoff bilden. Auch gelöste
Perverbindungen, die unter Sauerstoffentwicklung zerfallen, kommen in Betracht.
Mit besonderem Vorteil wird Wasserstoffperoxyd als Treibmittel benutzt, da es leicht
homogen einzumischen ist und sich ohne störenden Rückstand unter Entbindung großer
Gasmengen zersetzt; insbesondere dann, wenn geeignete Zersetzungsbeschleuniger beigegeben
werden. Zur Regelung der Blasenstruktur und Blasengröße und zur Erhöhung der Blasenstabilität
'können die bekannten Mittel, wie Seifenlösungen, Leimlösungen u. ä., angewendet
werden.
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Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin,
daß die Steuerung der Blasengröße auch durch die Auswahl der Zuschlagstoffe in 'geeignete
Körnungen bewirkt werden kann. Es hat sich gezeigt, daß ,die Blasenstruktur um so
feiner eingestellt werden kann, je feiner die mineralischen Füllstoffe sind. Beispielsweise
ergeben bei sonst gleicher Mischungszusammensetzung aus Flußsand mit einer Körnung
von 0 bis 0,5 mm hergestellte Mischungen nach dem Treiben und Abbinden Formkörper
mit einer .durchschnittlichen Porengröße von über 1 mm. Wird dagegen der Flußsand
durch Quarzmehl, von dem 90% ein Sieb von 0,04 mm Maschenweite passieren, ersetzt,
so beträgt der durchschnittliche Porendurchmesser weit unter 1 mm. Gemische von
Quarzmehl und Flußsand im Verhältnis 1 :1 führen zu Körpern mit durchschnittlichen
Porengrößen von etwa 1 mm.
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Infolge der erfindungsgemäß anzuwendenden geringen Wassermengen ergibt
sich bei der Benutzung von in sich porösen Zuschlagstoffen, z. B. von Flugasche
oder gekörntem Bims, insofern eine wesentliche Vereinfachung, als derartige Stoffe
im feuchten Zustand unmittelbar verwendet werden, gegebenenfalls ohne daß oder Mischung
weiteres Wasser zugeschlagen werden muß, da das erforderliche Wasser durch die feuchten
porösen Füllstoffe in die Mischung eingebracht wird.
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Das Gastreiben wird, wie bereits erwähnt, im Anschluß an die Mischungsknetung
vorgenommen. Der Zeitpunkt des Zusatzes der gasentwickelnden Stoffe ist von ihrer
Zersetzungsgeschwindigkeit abhängig: So können gasentwickelnde Stoffe, die sehr
langsam reagieren, der Mischung bereits vor Beginn der mechanischen Durcharbeitun.g
zugesetzt werden. Diese Arbeitsweise kommt insbesondere für Aluminiumpulver in Betracht.
Das Pulver verteilt sich dann schon während des Kneteis weitgehend gleichmäßig in
der Mischung, so daß eine zusätzliche Maßnahme für das Einmischen nicht erforderlich
ist. Etwas rascher reagierende Stoffe können im Verlauf oder gegen Ende der Durcharbeitung
zugesetzt werden. Auch in diesen Fällen übernimmt der Knetprozeß die Einarbeitung
und das gleichmäßige Einmischen .des gasentwickelnden Stoffes. Bei Stoffen aber,
bei denen die Gasentwicklung besonders rasch einsetzt, muß die Einmischung durch
einen zusätzlichen Arbeitsgang anschließend an die intensive mechanische Durchknetung
vorgenommen werden, und zwar erfolgt in diesem Falle ein vorsichtiges Einrühren
des Stoffes in die Mischung, wobei eine zusätzliche Knetung vollständig oder weitgehend
vermieden wird.
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Eine besonders vorteilhafte Arbeitsweise zur Durchführung des Verfahrens
der Anmeldung im Hinblick auf die Eigenschaften der erzeugten porösen Massen ergibt
sich, wenn die Mischung nach der Durchknetung und nach dem Zusatz des Treibmittels
zumindest während des Treibvorganges, gegebenenfalls auch noch im Anschluß an ihn,
Erschütterungen irgendwelcher Art ausgesetzt wird, die dazu führen, daß die während
des Treibvorganges sich bildenden Gasblasen periodisch und möglichst schlagartig
komprimiert und expandiert werden.
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Man kann dieses Ziel auf vielfältige Weise erreichen, z. B. indem
man die Masse oder die sie enthaltende Form der Einwirkung von beliebigen mechanischen
oder akustischen Schwingungen aussetzt. Besonders vorteilhaft arbeitet man, indem
man Rüttelbewegungen auf die Form oder die Masse ausübt, wobei die Bewegungsrichtung
zweckmäßig mit der Richtung der sich entwickelnden Gasblasen etwa übereinstimmen
soll, .d. h., es ist angebracht. .die Rüttelbewegung so zu leiten, daß die Erschütterungen
im wesentlichen senkrecht zum Boden des Behälters verlaufen, da die Gasblasen die
Tendenz haben, während des Treibens in der Masse nach oben zu steigen. Als sehr
geeignet zur Durchführung der vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens gemäß
der Erfindung hat sich eine sogenannte Stauchbewegung erwiesen, die darin besteht,
daß die Masse bzw. idie Form schlagartig von unten angehoben wird und sodann nach
Entzug der Unterstützung unter ihrem eigenen Gewicht wieder auf die Unterlage zurückfällt.
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Die Rüttelbewegung -der Masse braucht im übrigen nicht während :der
ganzen Dauer des Treibvorganges zu erfolgen, sondern kann auch mehr oder weniger
große zeitliche Unterbrechungen erfahren. Obgleich man annehmen sollte, daß es für
die Erzielung eines gleichmäßigen und stabilen Blasen- bzw. Porengefüges von entscheidender
Bedeutung sein müßte, die Masse während des Treibens möglichst ruhig und erschütterungsfrei
sich selbst zu überlassen, hat sich überraschenderweise gezeigt, daß .die Ausübung
der erfindungsgemäßen Schwingungen oder Erschütterungen ohne Einfallen der Blasen
zu einer gegebenenfalls sehr wesentlichen Verbesserung des Gefüges und der Eigenschaften
der getriebenen Körper führen kann.
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Vor allem ergibt sich gegenüber einer in Ruhe treibenden Masse eine
wünschenswerte Verzögerung des Abbindens, so daß die Masse mit Sicherheit ausgetrieben
hat, ehe sie in nennenswertem Ausmaß abzubinden beginnt. Das Treibmittel kann also
zur Erzielung einer maximalen Wirkung vollständig ausgenutzt werden, ohne daß -
was gerade bei den erfindungsgemäß in erdfeuchtem Zustand verarbeiteten Massen wesentlich
ist - ein vorzeitiger Rückgang der Plastizität eintritt. Dadurch wird weiterhin
das Abreißen der :Masse unter dein Einfluß des Treibmittels wirksam vermieden. Außerdem
führt die periodische Erschütterung der treibenden Masse offenbar auch zu einer
Verdichtung und Verstärkung der Zellenwände, die, ohne daß die Gesamtporosität zurückgeht,
weniger Kapillaren aufweisen, so daß eine unerwünschte
hohe Wasseraufnahme
nicht stattfinden kann. Schließlich besteht bei den gerüttelten Massen eine größere
Elastizität bei der Auswahl von Art und Körnung der mineralischen Zuschlagstoffe.
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Da die dem Treibvorgang zu unterwerfenden Massen infolge der erfindungsgemäß
zu verwendenden geringen Wassermengen auch nach der mechanischen Bearbeitung unter
Umständen verhältnismäßig trocken und spröde :sind, hat es sich als zweckmäßig erwiesen,
einen kleinen Teil des Wassers, z. B. 2%, erst nach Einmischung des Treibmittels
unmittelbar vor der Überführung .der Mischung in die Form zuzugeben und auf diese
Weise die Masse gewissermaßen zu schmieren. Auch wird dadurch das Gleitvermögen
der Masse entlang der Formwand verbessert.
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Abgesehen von der bereits erwähnten Regulierung der Blasengröße und
-struktur durch .die Oberflächenspannung beeinflussende Zusätze, wie Seife,, können
bei den erfindungsgemäß hergestellten Mischungen alle für hydraulisch abbindende
Massen üblichen Maßnahmen Anwendung finden. Beispielsweise kann die Plastizität
der Masse durch Verwendung von Harzseifen in kleinen Mengen oder durch Zusatz geringer
Anteile Kalk zum Zementbinder in wünschenswerter Weise verändert werden. Ebenso
läßt sich auch bei den vorliegenden Mischungen die Abbindezeit durch Zusatz von
Chloriden, wie Calciumchlorid oder Aluminiumchlorid, erforderlichenfalls abkürzen.
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Das Abbinden bzw. Erhärten der Massen oder der ; fertigen Formkörper
kann je nach Wahl des Bindemittels an Luft oder mit Dampf, vorzugsweise hochgespanntem
Dampf, erfolgen.
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Das Verfahren der Erfindung wird durch nachstehende Beispiele eingehend
erläutert: Die Beispiele 1 bis 4 umfassen jeweils Vergleichsversuche mit gleichartigen
Mischungen, die wohl nach dem vorliegenden Verfahren als in der bisher üblichen
Weise unter Verwendung gießfähiger Schlicker verarbeitet worden sind. Als Maße für
die Eigenschaften der erzielten porösen Körper sind jeweils Raumgewicht und Druckfestigkeit
angegeben. Soweit Wasserstoffperoxyd als Treibmittel benutzt wurde, beziehen sich
die Angaben auf 35 ge@wich.tsprozentige Ware, während der zugesetzte Chlorkalk 35
bis 371/o Aktivchlor enthielt. Beispiel 1 Die Ausgangsmischung bestand jeweils aus
550g
Quarzmehl (10% Rückstand auf Sieb 0,04 mm) und 250 g Portlandzement.
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a) Die obige Mischung wurde mit 400 ccm Wasser versetzt. Nach Zugabe
von 0,3 ccm 1%iger Seifenlösung, 9g Chlorkalk und 2 ccm Wasserstoffperoxyd wurde
der Schlicker in eine Form von quadratischem Querschnitt eingegossen und .dem Treibvorgang
überlassen. Nach etwa 6stündiger Härtung in Dampf von. 12 atü ergab sich .ein Körper
mit Raumgewicht von 0,743 kg/1 und einer Druckfestigkeit von 85,5 kg/cm2.
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'b) Zur Mischung von Quarzmehl und Portlandzement wurden 230 ccm Wasser
gegeben und die entstandene krümelig Masse etwa 20 Minuten von Hand intensiv <durchgeknetet.
Danach wurde -die Mischung mit 0,3 ccm 1%,iger Seifenlösung, 7,5 g Chlorkalk und
3 ccm Wasserstoffperoxyd versetzt. Infolge des gegenüber 1, a) um 42,5% geringeren
Wassergehaltes. betrug das Ausgangsvolumen nur 650 ccm, so daß während des Treibens
zur Erzielung etwa des gleichen Raumgewichtes wie in 1, a) mindestens 230 ccm Gas
mehr entwickelt werden mußten. Der Formkörper wurde wie unter 1, a) in Hochdruckdampf
gehärtet und wies ein Raumgewicht von 0,753 kg/1 bei einer Druckfestigkeit von 127,8
kg/cm2 auf.
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Der Vergleich zwischen dem nach idem bisher üblichen Schlickerverfahren
[1,a)] und dem nach der Erfindung [1,b)] hergestellten Körper läßt erkennen,
daß die Wassermenge im letzteren Fall um 42% geringer war, als für die Herstellung
eines gießfähigen Schlickers erforderlich ist. Trotzdem wurde bei etwa gleichem
Raumgewicht eine um etwa 50% höhere Druckfestigkeit erreicht. Nach 1,a) wurden zur
Gasentwicklung 2 ccm Wasserstoffperoxyd und 9 g Chlorkalk angewendet, während bei
der Mischung 1, b) aus einer geringeren Chlorkalkmenge und unter einem nur um 50%
höheren Aufwand an Wasserstoffperoxyd ein vergleichsweise wesentlich größeres Gasvolumen
für denTreibvorgang nutzbar gemacht werden. konnte. Daraus geht hervor, daß das
Verfahren der Erfindung durch erheblich bessere Gasaus!beute zu einer merkbaren
Einsparung an Treibmitteln führt, ohne daß dadurch die Eigenschaften oder getriebenen
Körper hinsichtlich Raumgewicht und Festigkeit nachteilig beeinträchtigt werden.
Im Gegenteil läßt sich in vielen Fällen eine wesentliche Erhöhung,der Druckfestigkeit
feststellen, die möglicherweise darauf zurückzuführen ist, daß die Porenwandungen
infolge des von vornherein niedrigen Wassergehaltes kompakter ausgebildet werden,
als es bei gießfähigen Massen mit hoher Wasserzugabe der Fall ist. Beispiel 2 Als
Bindemittel wurde eine Mischung von Kalk und Zement verwendet. Die Zusammensetzung
der Ausgangsmischung war: 500:g Quarzmühl, 150g Weißkalk, 50 g Zement.
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a) Aus der oben angegebenenMi-schung wurde unter Zusatz von 475 ccm
Wasser, 15,7,g Chlorkalk und 3,5 ccm Wasserstoffperoxyd ein gießfähiger Schli.cker
hergestellt. Das Ausgangsvolumen betrug 830 ccm. Der getriebene Körper wies nach
der Härtung im Hochdruckdampf ein Raumgewicht von 0,608 kg/1 und eine Druckfestigkeit
von 72,1 lcg/cm2 auf.
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b) Die Verarbeitung der Ausgangsmischung gemäß dem Verfahren der Erfindung
erfolgte unter Zusatz von 240 ccm Wasser mit anschließender intensiver 20minutiger
Durchknetung. Nach Zugabe von 10 g Chlorkalk und 4 ccm Wasserstoffperoxyd ergab
sich ein Ausgangsvolumen von 620 ccm. Zum Ausgleich der Ausgangsvolumina war in
diesem Falle ein. Mehraufwand von 210 cm3 Gas erforderlich. Nach Hochdruckdampfhärtung
ergab sich ein Raumgewicht von 0,630 l<g/l bei einer Druckfestigkeit von 97,5
kg/cm2.
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Der Vergleich der angewendeten Mengen an Wasserstoffperoxyd und Chlorkalk
zeigt auch hier eine erheblich höhere Gasausbeute bei fast gleichen Mengen Wasserstoffperoxyd
und geringerem Chlorkalkzusatz für die erfindungsgemäße Arbeitsweise. Die Wassermenge
betrug gegenüber derjenigen in 1,a) nur etwa 50%. Auch hier ergibt sich bei vergleichbaren
Raumgewichten .eine erhöhte Druckfestigkeit bei dem nach der erfindungsgemäßen Arbeitsweise
erhaltenen Formkörper.
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Beispiel 3 Die Bindung erfolgte in diesem Falle ausschließlich durch
Kalk in einer Ausgangsmischung von; 500 g Quarzmehl und 100 g Weißkalk, während
als Treibmittel jeweils 0,6 g Aluminiumpulver verwendet wurden.
a)
Der Schlicker wurde nach Zugabe von 400 ccm Wasser und 2,5 g Chlorkalk hergestellt
und ergab nach Hochdruckdampfhärtung wie in 'den vorhergehenden Beispielen einen
Formkörper mit einem Raumgewicht von 0,576 kg/1 und einer Druckfestigkeit von 42,4
kg/em2.
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b) Mit nur 230 ccm Wasser und 2,5g Chlorkalk wurde nach einem Durchkneten
von 15 Minuten Dauer ein Formkörper von 0,601 kg/1 Raumgewicht und 59,4 kg/cm2 Druckfestigkeit
erhalten. Die Wassermenge betrug 42,5% weniger als im Beispiel 3, a).
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Beispiel 4 Aus einer Mischung von 550g Quarzmehl, 250g
Portlandzement,
400 ccm Wasser, 0,3 ccm Harzseife (in 40%iger Lösung), 2,6 ccm Wasserstoffperoxyd,
6,4 g Chlorkalk wurde ein Formkörper hergestellt, der nach Lufthärtung eine Druckfestigkeit
von etwa 28 kg/cm2 aufwies.
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Die gleiche Mischung von Quarzmehl und Portlandzement wurde unter
Verwendung von nur 215 ccm Wasser (etwa 46% Wassereinsparung) 20 Minuten lang durchgearbeitet
und dann nach Zusatz der übrigen Bestandteile wie oben in der Form getrieben. Der
entstandene Formkörper wies nach Lufthärtung bei einem Raumgewicht von 0,789kg/1
eine Druckfestigkeit von 48,4 kg/cm2 auf und erreichte damit einen für die, vorliegenden
Bedingungen überraschend hohen Wert.
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Durch 3stündige Hochdampfhärtung ergab sich aus der gleichen Mischung
nach dem Verfahren gemäß der Erfindung für ein Raumgewicht von 0,88 kg/1 eine Druckfestigkeit
von 103,3 kg/ em2, 'die selbst in Anbetracht des etwas höheren Raumgewichtes
dieser Probe eine außerordentliche Erhöhung der Druckfestigkeit darstellt. Beispiel
5 Mit einer Mischung von 100 kg Sand, 33 kg Zement, 181 Wasser und entsprechenden
Zusätzen von Wasserstoffperoxyd, Chlorkalkmilch und Harzseife wurden nach dem Durchkneten.
Formen von 20 X 20 X 20 cm auf eine Füllhöhe von 10 cm gefüllt und die Füllung glattgestrichen.
Jeweils eine Form wurde auf einem Stauchtisch 25 Minuten gestaucht, während die
Masse in einer Vergleichsform ohne Erschütterung dem Treibvorgang überlassen wurde.
Die gestauchte Masse war nach Ablauf -der Versuchszeit auf eine Höhe von 16,5 ein
getrieben, hatte also eine Volumenzunahme von 65°/o erfahren. In der gleichen Zeit
war die Masse in der ruhig stehenden Form unregelmäßig auf eine Höhe von 13 cm aufgetrieben;
die Volumenzunahme betrug also nur 30%. Bei längerem Stehen zeigte sich, daß die
nicht -gestauchte Masse unter Volumenabnahme zum Zusammenfallen neigte, während
die Treibhöhe in der gestauchten Form unverändert blieb.
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Die Beispiele lassen erkennen, daß die Arbeitsweise gemäß der Erfindung
eine Reihe wesentlicher Vorteile mit sich bringt. Besonders hervorzuheben ist die
Einsparung an Anmachwasser, die je nach der Körnung des Zuschlages bis zu 50% und
gegebenenfalls auch mehr betragen kann. Es bedarf keiner besonderen Erwähnung, daß
das Arbeiten mit wasserärmeren Massen hinsichtlich der durchzusetzenden Gewichte
bei der Härtung und Trocknung der Formkörper mit einem beträchtlichen technischen
und wirtschaftlichen Fortschritt verbunden ist. Auch der geringere Aufwand an Treibmitteln
bzw. die höhere nutzbare Gasausbeute ist ein wesentliches Merkmal des neuen. Verfahrens,
das außerdem gestattet, mit gleichen Mengen an Bindemitteln zu höheren Festigkeiten
zu gelangen oder bei gleichen Festigkeiten zu einem gegenüber .den bekannten Verfahren
geringeren Verbrauch an Bindemitteln führen kann. Der geringere Wassergehalt der
erfindungsgemäßen Mischungen wirkt sich auf den Schwindungsablauf beschleunigend
aus, so daß aus diesen Mischungen hergestellte luftgehärtete Bauelemente bis zur
Baureife nur die Hälfte bis zu zwei Drittel der Zeit brauchen wie solche, die nach
dem bekannten Schlickerverfahren gefertigt sind. Auch für die Korrosionsanfälligkeit
etwaiger Eisenarmierungen in solchen Bauelementen ist der geringe Wassergehalt der
Massen von Vorteil. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß der Treibvorgang in Massen
mit dein erfindungsgemäß niedrigen Wassergehalt bevorzugt zu einem Gefüge mit offenen
Poren führt. Dadurch wird die Wasserabgabe gefördert und die Trocknung weiterhin
beschleunigt. Auch ist eine solche Porenstruktur für Bauelemente, bei denen .eine
gute Wandatmung verlangt wird, besonders günstig.
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Nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Platten oder Steine
und Bauteile daraus zeichnen sich besonders durch ihre guten Eigenschaften als Putzträger
aus und besitzen eine hervorragende Haftfähigkeit für Mörtelschichten. Sie sind
daher sehr geeignet zum Aufbau von Formkörpern, bei denen die Einzelelemente durch
dünne Mörtelschichten stabil verbunden werden können.