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DE10158877A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage

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DE10158877A1
DE10158877A1 DE10158877A DE10158877A DE10158877A1 DE 10158877 A1 DE10158877 A1 DE 10158877A1 DE 10158877 A DE10158877 A DE 10158877A DE 10158877 A DE10158877 A DE 10158877A DE 10158877 A1 DE10158877 A1 DE 10158877A1
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DE
Germany
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metal hose
system part
connecting tube
bellows
sections
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Ceased
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DE10158877A
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English (en)
Inventor
Maximilian Huber
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BOA Balg und Kompensatoren Technologie GmbH
Original Assignee
IWKA Balg und Kompensatoren Technologie GmbH
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Publication date
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Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage, die zumindest einen aus einem Balg und gegebenenfalls weiteren, koaxial innerhalb und/oder außerhalb des Balgs angeordneten Teilen gebildeten Metallschlauch sowie zumindest ein weiteres, mit dem Metallschlauch zu verbindendes Anlagenteil aufweist, zeichnen sich dadurch aus, dass ein kurzes Verbindungsrohr mit seinem einen Ende formschlüssig in ein Ende des Metallschlauches und mit seinem anderen Ende formschlüssig in das mit dem Metallschlauch zu verbindende Anlagenteil eingesteckt wird, dass hierbei das Anlagenteil bis auf einen Spalt an das ihm zugewandte Ende des Metallschlauches herangeführt wird und dass das Anlagenteil, das Verbindungsrohr und der Metallschlauch in einem Arbeitsgang von außen miteinander verbunden werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage, die zumindest einen aus einem Balg und gegebenenfalls weiteren, koaxial innerhalb und/oder außerhalb des Balgs angeordneten Teilen gebildeten Metallschlauch sowie zumindest ein weiteres, mit dem Metallschlauch zu verbindendes Anlagenteil aufweist.
  • In Abgasanlagen, insbesondere in Kraftfahrzeugen, kommen Metallschläuche zum Einsatz, die in ihrer standardmäßigen Bauform eine Geflecht-Ummantelung, einen innerhalb dieser angeordneten Balg, einen Agraff-Inliner und gegebenenfalls weitere Ausstattungsmerkmale aufweisen und bevorzugt im Rahmen einer Rohr-Rohr-Lösung eingesetzt werden. Dabei wird ein- und ausgangsseitig ein Teil der Abgasanlage, z. B. ein Rohr, in den Metallschlauch eingesteckt und mit diesem verschweißt.
  • Als spezielle Variante dieser Art von Verbindung ist auch eine Bauform mit Flansch-Anschluss verfügbar. Hierbei ist zumindest an einem Ende des Metallschlauchs ein Anlagenteil in einer Ausgestaltung als Anschlussflansch vorgesehen, welcher an einer bestehenden Trennstelle der Abgasanlage mit dieser verbunden werden kann.
  • Zur Verbindung des Anschlussflansches mit dem Metallschlauch wird beim bisherigen Stand der Technik der Flansch - ohne Verwendung weiterer Bauteile - auf einen an einem Ende des Metallschlauchs vorgesehenen Ring aufgesteckt und von innen mit dem Metallschlauch verschweißt.
  • Um eine zuverlässige Anbindung aller Lagen des Schlauchendes zu gewährleisten, kann bei diesem Verfahren eine Verschweißung von außen nicht in Betracht gezogen werden.
  • Es hat sich aber als nachteilig herausgestellt, dass bei dem hierbei angewandten MAG-Schweißverfahren (MAG = Metall Aktiv Gas; Elektro-Schweißverfahren mit zugeführtem Schweißdraht, der aufgeschmolzen wird) Schweißspritzer entstehen, die sich an der Innenseite des Metallschlauchs, speziell des Agraffs festsetzen können, da ein vollständiges Abdecken des Inliners verfahrensbedingt nicht zu bewerkstelligen ist. Dies ist jedoch unerwünscht, da solche Materialablagerungen die Funktionsfähigkeit des Metallschlauchs, beispielsweise hinsichtlich seiner elastischen Eigenschaften, nachteilig beeinflussen und bei Ablösung während des Betriebs eine Beschädigung von Motor und/oder Katalysator verursachen können.
  • Zur Beseitigung dieser Nachteile müssen die Schweißspritzer in einem nachgeschalteten kostenintensiven Arbeitsgang entfernt werden.
  • Es existiert daher eine alternative Gestaltung der vorstehend beschriebenen Anordnung, bei der zur Vermeidung von Schweißspritzern im Innern des Metallschlauchs ein zusätzliches Zwischenrohr zwischen Anschlussflansch und Metallschlauch vorgesehen ist.
  • Hierbei werden sowohl der Flansch als auch der Metallschlauch auf das Zwischenrohr aufgeschoben und per MAG- Schweißung von außen mit diesem verschweißt.
  • Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass eine zweite Schweißnaht ausgeführt werden muss, wodurch weitere Kosten in der Herstellung entstehen, und dass sich die Baulänge der Anordnung etwa um die Länge des Zwischenrohrs verlängert.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden besagter Teile einer Abgasanlage zu schaffen, welche die oben genannten Nachteile vermeidet und welche insbesondere bei kostengünstigster Herstellbarkeit Schweißspritzer im Innern des Metallschlauchs vermeidet und im wesentlichen keine Vergrößerung der Baulänge der Anordnung bedingt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein kurzes Verbindungsrohr mit seinem einen Ende formschlüssig in ein Ende des Metallschlauches und mit seinem anderen Ende formschlüssig in das mit dem Metallschlauch zu verbindende Anlagenteil, insbesondere einen Anschlussflansch, eingesteckt wird, dass hierbei das Anlagenteil bis auf einen Spalt an das ihm zugewandte Ende des Metallschlauches herangeführt wird und dass das Anlagenteil, das Verbindungsrohr und der Metallschlauch in einem Arbeitsgang von außen miteinander verbunden werden.
  • Da anstelle des Zwischenrohres erfindungsgemäß ein kurzes Verbindungsrohr verwendet wird, kann das Anlagenteil bis auf einen kleinen endlichen Spalt an das Ende des Metallschlauchs herangeführt werden. Auf diese Weise können Anlagenteil, Verbindungsrohr und Metallschlauch in einem Arbeitsgang mit einer einzigen Naht von außen verbunden werden. Durch die Schweißung von außen können keine Spritzer im Innern des Metallschlauchs haften bleiben.
  • Während die Naht sich grundsätzlich nur teilweise über den Umfang des Verbindungsrohres im Bereich des Spaltes erstreckt (Schweißhaftung, unterbrochene Schweißnaht), erstreckt sie sich in einer bevorzugten Ausgestaltung über den vollen Umfang des Verbindungsrohres im Bereich des Spaltes, wodurch eine völlig gasdichte Verbindung gegeben ist.
  • Ein entscheidender Gesichtspunkt der Erfindung besteht darin, dass alle Lagen des Metallschlauchs angebunden werden. Bei Verwendung einer Schweißnaht ist daher in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Schweißnaht einen spezifizierten Einbrand in allen angrenzenden Bauteilen aufweist.
  • Zur Anpassung an unterschiedliche Querschnitts-Kombinationen von Anlagenteil und Metallschlauch kann das Verbindungsrohr stufig, d. h. mit unterschiedlichen Querschnitten beider Enden ausgeführt sein, wobei die Abstufung in Richtung des Gasstroms oder dieser entgegengerichtet ausgeführt sein kann. In einer weiteren Ausführungsform kann das Verbindungsrohr auch mehrfach stufig ausgebildet sein, wobei z. B. drei oder mehr Durchmesser aufeinander folgen, die sich jeweils vom vorhergehenden unterscheiden.
  • Während die Kontur der Rohrquerschnitte in verschiedener Weise ausgebildet sein kann, insbesondere auch elliptisch oder oval und auch an beiden Enden unterschiedliche Konturen verlaufen können, ist nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass mindestens einer der beiden einander zugewandten Querschnitte von Metallschlauch und Anlagenteil kreisförmig ausgebildet ist. Aber auch beide Querschnitte können kreisförmig ausgebildet sein.
  • Im Falle identischer kreisförmiger Querschnitte von Metallschlauch und Anlagenteil ist das Verbindungsrohr bevorzugterweise ein Hohlzylinder mit eben solchem Querschnitt. Bei unterschiedlichen Querschnitten von Metallschlauch und Anlagenteil wird eine Anpassung erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Verbindungsrohr an seinem einen Ende einen dem Innendurchmesser des Anlagenteils entsprechenden ersten Außendurchmesser und an seinem anderen Ende einen dem Innendurchmesser des ihm zugewandten Endes des Metallschlauches entsprechenden zweiten Außendurchmesser aufweist, wobei der Übergang von dem ersten zu dem zweiten Außendurchmesser des Verbindungsrohres in einen Mittelbereich des Verbindungsrohres stetig, insbesondere in Form einer kegelstumpfartigen Ausgestaltung des Mittelbereiches, erfolgt.
  • Wenn zwischen einer endseitigen Dichtfläche des Anlagenteils und einem diesem gegenüberliegenden Gegenstück eine Dichtung vorgesehen ist, erfolgt durch eine äußerst vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zusätzlich eine Zentrierung für die zwischen dem Anlagenteil und dem Gegenstück einzulegende Dichtung. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das Anlagenteil und sein Gegenstück nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung als Flansche ausgebildet sind. Erfindungsgemäß kann hierbei insbesondere die Verwendung einer Dichtung, insbesondere einer Flachdichtung, vorgesehen sein.
  • Die Zentrierung wird dadurch erreicht, dass das Verbindungsrohr eine derartige Erstreckung in Richtung der Rohrachse, d. h. eine axiale Länge aufweist, dass es über die Dichtfläche des Anlagenteils hinaus um ein Maß M übersteht, das in etwa der Stärke der zu verwendenden Dichtung entspricht. Dadurch vereinfacht sich insbesondere die Montage einer Flanschverbindung nebst Dichtung erheblich.
  • Auf dieselbe Weise kann bei entsprechend längerem Überstand und geeigneter Gestaltung des Verbindungsrohres auch das Gegenstück, insbesondere ein Gegenflansch, mit zentriert werden.
  • Die Zeichnungen enthalten einige konkrete Ausführungsbeispiele der durch das erfindungsgemäße Verfahren geschaffenen Verbindung. Die hierin enthaltenen Merkmale sind Gegenstand der untergeordneten Patentansprüche. Es zeigen:
  • Fig. 1a eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Verbindung zwischen Metallschlauch und einen Anschlussflansch mit einem zylindrischen Verbindungsrohr ohne Naht;
  • Fig. 1b dieselbe Verbindung wie Fig. 1a, jedoch mit Schweißnaht,
  • Fig. 2a dieselbe Verbindung wie Fig. 1a, jedoch mit abgestuftem Verbindungsrohr;
  • Fig. 2b dieselbe Verbindung wie Fig. 2a, jedoch mit Schweißnaht;
  • Fig. 3a dieselbe Verbindung wie Fig. 1a, jedoch mit verlängertem Verbindungsrohr und dadurch gegebener zusätzlicher Zentrierung und
  • Fig. 3b dieselbe Verbindung wie Fig. 3a, jedoch mit Schweißnaht und zentrierter Flachdichtung.
  • Die Fig. 1 zeigt eine mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffene Verbindung zwischen Teilen einer Abgasanlage in einer Schnittansicht in einer Ebene senkrecht zu einer Rohrachse A.
  • Ein Metallschlauch 1 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel koaxial radial von innen nach außen angeordnet einen Agraff-Inliner 2, einen Metallbalg 3 und eine äußere Geflecht-Ummantelung 4 auf.
  • Ein kurzes Verbindungsrohr 5, das bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Hohlzylinder mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet ist, ist mit seinem einen Ende formschlüssig in einen Anschlussflansch 6 und mit seinem anderen Ende formschlüssig in den Metallschlauch 1 eingesteckt, so dass zwischen dem Anschlussflansch 6 und dem Metallschlauch 1 lediglich ein kleiner Spalt 7 endlicher Breite verbleibt. Auf einem gezeigten spaltseitigen Ende des Metallschlauches 1 ist außerdem ein Winkelflansch 8 aufgesetzt.
  • Fig. 1b zeigt darüber hinaus eine Schweißnaht 9, die das Verbindungsrohr 5 im Bereich des Spaltes 7 über seinen gesamten Umfang mit dem Anschlussflansch 6 und allen Lagen 2, 3, 4, 8 des Metallschlauches 1 verbindet. Zu diesem Zweck weist die Schweißnaht 9 einen gewissen Einbrand in allen vorstehend genannten angrenzenden Bauteilen auf.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 besitzen der Metallschlauch 1 und der Anschlussflansch 6 im wesentlichen gleichgroße (kreisförmige) Querschnitte, so dass im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens ein hohlzylinderförmiges Verbindungsrohr 5 mit einem ebensolchen Querschnitt zum Einsatz kommt. Dabei entsprechen die (identischen) Innendurchmesser des Metallschlauchs 1 und des Anschlussflansches 6 dem Außendurchmesser des Verbindungsrohres 5.
  • Fig. 2 zeigt dagegen in einer identischen Schnittansicht eine mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffene Verbindung für den Fall, dass der Metallschlauch 1 und der Anschlussflansch 6 unterschiedliche Innenquerschnitte bzw. -Durchmesser aufweisen. Das Verbindungsrohr 5 ist dementsprechend so ausgestaltet, dass es an seinem einen Ende einen dem Innendurchmesser des Metallschlauches 1 entsprechenden Außendurchmesser und an seinem anderen Ende einen dem Innendurchmesser des Anschlussflansches 6 entsprechenden Außendurchmesser besitzt. Der Übergang von einem Durchmesser zum anderen erfolgt stetig in einem Mittelbereich 10 des Verbindungsrohres 5, der etwa im Bereich des Spaltes 7 liegt. Für den im konkreten Ausführungsbeispiel gezeigten Fall jeweils kreisförmiger Querschnitte von Metallschlauch 1 und Anschlussflansch 6 weist das Verbindungsrohr 5 im Mittelbereich 10 eine kegelstumpfartige Form auf.
  • Fig. 3 zeigt in einer den Fig. 1 und 2 entsprechenden Schnittansicht eine mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffene Verbindung mit einem Verbindungsrohr 5, das auf einer dem Metallschlauch 1 abgewandten Seite des Anschlussflansches 6 einen Überstand 11 bezogen auf eine Dichtfläche 12 des Anschlussflansches 6 aufweist. Dieser Überstand 11 des Verbindungsrohres 5 besitzt ein Maß M.
  • Fig. 3b zeigt zusätzlich eine ringförmige Flachdichtung 13, die im Bereich des Überstandes 11 des Verbindungsrohres 5 auf dieses und gegen die Dichtfläche 12 des Anschlussflansches 6 geschoben und die auf diese Weise durch das Verbindungsrohr 5 zentriert ist. Die Stärke der Flachdichtung 13 entspricht im wesentlichen dem Maß M des Überstandes 11.
  • Alle drei Figuren, insbesondere die jeweiligen Teilfiguren b, verdeutlichen, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage geschaffen ist, die nur eine Naht 9 zum sicheren Verbinden der relevanten Bauteile 1, 5, 6 benötigt und die darüber hinaus sicherstellt, dass sich beim Herstellungsprozess keine Materialien innerhalb des Metallschlauches 1 ablagern und festsetzen können, die den späteren Betrieb der Abgasanlage funktionell beeinträchtigen. Bezugszeichenliste 1 Metallschlauch
    2 Agraff-Inliner
    3 Balg
    4 Geflecht-Ummantelung
    5 Verbindungsrohr
    6 Anlagenteil (Anschlussflansch)
    7 Spalt
    8 Winkelflansch
    9 (Schweiß-)Naht
    10 kegelstumpfförmiger Mittelbereich
    11 Überstand
    12 Dichtfläche
    13 (Flach-)Dichtung
    A Rohrachse
    M Maß des Überstandes

Claims (26)

1. Verfahren zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage, die zumindest einen aus einem Balg (3) und gegebenenfalls weiteren, koaxial innerhalb und/oder außerhalb des Balgs (3) angeordneten Teilen gebildeten Metallschlauch (1) sowie zumindest ein weiteres, mit dem Metallschlauch (1) zu verbindendes Anlagenteil (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ein kurzes Verbindungsrohr (5) mit seinem einen Ende formschlüssig in ein Ende des Metallschlauches (1) und mit seinem anderen Ende formschlüssig in das mit dem Metallschlauch (1) zu verbindende Anlagenteil (6) eingesteckt wird, dass hierbei das Anlagenteil (6) bis auf einen Spalt (7) an das ihm zugewandte Ende des Metallschlauches (1) herangeführt wird und dass das Anlagenteil (6), das Verbindungsrohr (5) und der Metallschlauch (1) in einem Arbeitsgang von außen miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden durch Schweißen geschieht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden durch MAG-Schweißen geschieht.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anbinden aller Lagen (2, 3, 4, 8) des Metallschlauches (1) ein Einbrennen in alle angrenzenden Bauteile (1, 5, 6) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anpassen an unterschiedliche Querschnitts-Kombinationen von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) ein Verbindungsrohr (5) mit entsprechenden unterschiedlichen Querschnitten beider Enden verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Metallschlauch (1) abgewandte Ende des Verbindungsrohres (5) eine gegenüber einer Erstreckung des Anlagenteils (6) in Richtung einer Rohrachse (A) vergrößerte Länge aufweist, wodurch das Verbindungsrohr (5) um ein Maß (M) über ein dem Metallschlauch (1) abgewandtes Ende (12) des Anlagenteils (6) hinaussteht und zum Zentrieren einer Dichtung (13) verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei entsprechend größerem Überstand (11, M) und geeigneter Gestaltung des Verbindungsrohres (5) auch ein zusätzliches dem Anlagenteil (2) nachgeordnetes Bauteil mit zentriert wird.
8. Vorrichtung zum Verbinden von Teilen einer Abgasanlage, die zumindest einen aus einem Balg (3) und gegebenenfalls weiteren koaxial innerhalb und/oder außerhalb des Balgs (3) angeordneten Teilen gebildeten Metallschlauch (1) sowie zumindest ein weiteres, mit dem Metallschlauch (1) zu verbindendes Anlagenteil (6) aufweist, insbesondere zum Verbinden nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein kurzes, unter Belassung eines Spaltes (7) zwischen Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) mit seinem einen Ende formschlüssig in ein Ende des Metallschlauchs (1) und mit seinem anderen Ende formschlüssig in das Anlagenteil (6) eingestecktes Verbindungsrohr (5) und durch eine einzige, den Metallschlauch (1) und das Anlagenteil (6) von außen über den Spalt (7) und mit dem Verbindungsrohr (5) verbindende Naht (9).
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Naht (9) über den vollen Umfang des Verbindungsrohres (5) im Bereich des Spaltes (7) erstreckt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Naht (9) eine Schweißnaht ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (9) einen spezifizierten Einbrand in alle angrenzenden Bauteile (2-6, 8) aufweist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsrohr (5) zur Anpassung an unterschiedliche Querschnitts-Kombinationen von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) mit entsprechenden unterschiedlichen Querschnitten beider Enden ausgeführt ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass einer der beiden einander zugewandten Querschnitte von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) kreisförmig ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass beide einander zugewandte Querschnitte von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) kreisförmig ausgebildet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden einander zugewandten Querschnitte von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) einen identischen Durchmesser aufweisen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden einander zugewandten Querschnitte von Metallschlauch (1) und Anlagenteil (6) verschiedene Durchmesser aufweisen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsrohr (5) als Hohlzylinder mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsrohr (5) an seinem einen Ende einen dem Innendurchmesser des Anlagenteils (6) entsprechenden ersten Außendurchmesser und an seinem anderen Ende einen dem Innendurchmesser des ihm zugewandten Endes des Metallschlauches (1) entsprechenden zweiten Außendurchmesser aufweist, wobei der Übergang von dem ersten zu dem zweiten Außendurchmesser des Verbindungsrohres (5) in einen Mittelbereich (10) des Verbindungsrohres (5) stetig, insbesondere in Form einer kegelstumpfartigen Ausgestaltung des Mittelbereiches (10), erfolgt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsrohr (5) eine derartige axiale Länge aufweist, dass es auf der dem Metallschlauch (1) abgewandten Seite des Anlagenteils (6) um ein Maß (M) über das Ende (12) des Anlagenteils (6) hinaussteht.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Maß (M) in etwa der Stärke einer zwischen dem Anlagenteil (6) und einem Gegenstück zu verwendenden Dichtung (13) entspricht.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen Anlagenteil (6) und Gegenstück zu verwendende Dichtung (13) durch das überstehende Ende (11) des Verbindungsrohres (5) zentriert ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Maß (M) des Überstandes (11) des Verbindungsrohres (5) so gewählt ist, dass durch den Überstand (11) das Gegenstück mit zentrierbar ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Anlagenteil (6) als Anschlussflansch ausgebildet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenstück als Gegenflansch ausgebildet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (13) als Flachdichtung ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallschlauch (1) neben einem Balg (3) als weitere Bauteile eine außerhalb des Balgs (3) angeordnete Geflechts-Ummantelung (4), einen innerhalb des Balgs angeordneten Agraff-Inliner (2) und/oder einen Winkelflansch (8) aufweist.
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