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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung einer laufenden Folienbahn
gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Aus der US 5 552 183 (DE 43 11 235 A1), GB 2 050 942 A, GB 2 100 191 A,
US 5 075 065, DE 37 08 908 A1 sind Release-Verfahren und Transferbänder hierfür
bekannt. In der erstgenannten Schrift wird vorgeschlagen, ein Transportband mit
einer Release-Schicht auszustatten, die aus Silikon oder PTFE (Teflon ®) bestehen
kann. Die aus PTFE bestehende Schicht hat den Nachteil, daß das zu behandelnde
oder herzustellende Produkt, wenn es kalt ist oder kalt wird, nicht mehr an dem
Produkt hafte, so daß das Produkt sich von der PTFE-Schicht löst, insbesondere an
Rollen, Walzen oder anderen Umlenkstellen. Silikon ist nicht beständig gegen
Weichmacher, sondern löst sich durch Weichmacher auf, welcher in vielen
Kunststoffprodukten enthalten ist, insbesondere auch in Weich-PVC-Produkten.
Deshalb haben Release-Produkte wie beispielsweise mit Silikon beschichtetes
Releasepapier nur eine begrenzte Verwendungsdauer. Sie können meist nur bis zu
sieben Mal verwendet werden. Release-Papier wird normalerweise beim
Beschichten von Bahnen als Hilfsträger benutzt, um Beschichtungsmaterial auf die
Trägerbahn zu übertragen.
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Die Erfindung betrifft allgemein Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von
Folien mit Kalandern und Extrudern sowie zum Bedrucken und Lackieren von Folien
mit Dispersionsfarben und Dispersionslacken und jegliche andere Arten der
Behandlung von Folien. Gebräuchlich sind Kalander mit zwei bis fünf Walzen.
Solche mit sechs oder 7 Walzen sind Sonderbauarten. Für Weich- PVC sind
Vierwalzenkalander in F-Anordnung üblich. Für Hart-PVC Folien haben sich vier-
oder fünf Walzen-Kalander in L-Anordnung durchgesetzt. Diese Anordnung hat hier
den Vorteil, daß beim Einspeisen in die Kalanderwalzen entstehender
Materialauswurf nicht auf die Warenbahn fällt.
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Einfachere Zwei- und Dreiwalzenkalander werden bisher nur zur Herstellung von
Beschichtungen und hochgefüllten Folien (über 60% Füllstoffanteil) eingesetzt. Bei
einem Beschichtungsverfahren nimmt das Trägermaterial die beim Abnehmen von
der letzten Kalanderwalze entstehenden Zugspannungen auf. Hochgefüllt Folien
werden mit sehr geringen Zugspannungen von der letzten Kalanderwalze
abgenommen, da diese nur sehr wenig haften. Das gefüllte Material ist selbst in der
Lage diese geringen Zugspannungen ohne wesentliche Dehnung aufzunehmen.
Ungefüllte Folien können auf Zweiwalzenkalandern nicht hergestellt werden. Auf
Dreiwalzenkalandern können ungefüllte Folien mit geringen Geschwindigkeiten von
20-30 m pro Minute hergestellt werden. Mit 4-Walzenkalandern sind
Produktionsgeschwindigkeiten von 70 m/min bis 100 m/min möglich.
Herkömmliches Verfahren mit 4-Walzenkalander
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Plastifiziertes PVC-Strangmaterial mit einer Temperatur von ca. 200°C wird den
Kalanderwalzen über ein Förderband zugeführt. Im ersten Walzenspalt wird das
Material z. B. auf 0,20 mm ausgewalzt und auf ca. 195°C abgekühlt. Im zweiten
Walzenspalt wird das Material auf ca. 0,12 mm ausgewalzt und auf ca. 190°C
abgekühlt. Im dritten Walzenspalt wird das Material auf ca. 0,10 mm ausgewalzt und
auf ca. 185°C abgekühlt. Von der letzten Kalanderwalze wird die Folienbahn frei
(ohne ein Transferband) abgenommen, und in einer Anordnung aus 5 bis 7
Abzugswalzen temperiert und der Prägeeinrichtung zugeführt. Zur besseren
Prägung kann zur Oberflächenerwärmung ein IR-Strahler eingesetzt werden. Die
Prägeeinrichtung besteht aus einer Stahlgravurwalze und einer elastischen
Anpreßwalze. Die elastische Anpreßwalze kann innen und außen gekühlt werden,
die Gravurwalze hat Innenkühlung.
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Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Möglichkeit zu schaffen,
durch welche die Folienbahn bei einer höheren Folientemperatur von einer Walze für
die weitere Behandlung der Folienbahn abgenommen werden kann, als dies im
Stand der Technik möglich ist.
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Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von
Anspruch 1 gelöst.
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Diese Aufgabe wird demgemäß dadurch gelöst, daß die laufende Folienbahn von
einer Walze auf ein motorisch angetriebenes, laufendes Transferband überführt wird
durch Anlegen des Transferbandes an die Folienbahn gegen die Walze in einem
Bereich, wo die Folienbahn an der Walze anliegt, während die Folienbahn auf der
Walze und auf dem Transferband mindestens in einem Teilbereich, vorzugsweise im
ersten Kontaktbereich (Überführungsbereich), eine Temperatur hat, bei welcher sie
ohne das Transferband durch Transportkräfte plastisch verformt würde, wobei auf
das Transferband eine es antreibende Zugspannung ausgeübt wird und das
Transferband bei dieser Zugspannung und dieser Temperatur weder elastisch noch
plastisch verformt wird.
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Damit ergeben sich insbesondere folgende Vorteile:
Die Erfindung ermöglicht die Herstellung von ungefüllten PVC- und auch PU-
Folien
und anderen Folien auf einfachen 2-Walzenkalandern mit Geschwindigkeiten von bis
zu 70 m/min und auf 3-Walzenkalandern von bis zu 100 m/min.
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Die Vorrichtung, welche die Folienbahn nach dem sie herstellenden Extruder
übernimmt, beispielsweise ein Kalander, kann kleiner, beispielsweise mit weniger
Walzen ausgebildet werden als beim Stand der Technik, weil nicht eine solange
Verweilzeit der Folienbahn darin erforderlich ist, bis sie zu einer nächsten
Bearbeitungsstation, beispielsweise einer Trocknungs-, Kühlungs-, Präge- oder
Bedruckstation zuführbar ist. Die Folie kann im Kalander im Schmelzbereich
gefahren werden, was die Kräfte auf die Kalanderwalzen und damit deren
Durchbiegung reduziert. Dies ergibt eine gleichmäßigere Dickenverteilung in der
Folie. Gleichzeitig oder stattdessen hat die Erfindung den Vorteil, daß die Folienbahn
mit höherer Geschwindigkeit transportiert werden kann. In beiden Fällen besteht
auch der Vorteil, daß die Folienbahn bei der Abnahme von Kalander nicht verformt
wird, insbesondere keinen Seiteneinsprung (Reduzierung der Folienbreite) erleidet.
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Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten. Diese
betreffen insbesondere vorteilhafte Anwendungen der Erfindung, bei welchen die
genannten Vorteile besonders wirksam sind.
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Demgemäß kann das Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet sein,
daß die Folienbahn im Extruderverfahren hergestellt und dann durch einen Kalander
hindurchgeleitet wird, dessen letzte Walze die genannte Walze ist, an welcher das
Transferband die Folienbahn von der Walze abnimmt.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Verfahren dadurch
gekennzeichnet, daß die Folienbahn geprägt wird, während sie auf dem laufenden
Transferband ist.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Verfahren dadurch
gekennzeichnet, daß die Folienbahn bedruckt wird, während sie auf dem laufenden
Transferband ist.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Verfahren dadurch
gekennzeichnet, daß die Folienbahn durch eine Trocknungsvorrichtung getrocknet
wird. Dies ermöglicht hohe Trocknungstemperaturen, wie sie für Dispersionsfarben
erforderlich sind, ohne daß die Folie einen Seiteneinsprung erleidet.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Verfahren dadurch
gekennzeichnet, daß die Folienbahn durch eine Kühlvorrichtung gekühlt wird,
während sie auf dem laufenden Transferband ist.
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Gemäß einem weiteren Merkmale der Erfindung ist das Verfahren dadurch
gekennzeichnet, daß ein Transferband verwendet wird, bei welchem mindestens
dessen das Folienband kontaktierende Transferfläche aus einem oder mehreren der
folgenden Materialien oder Kombinationen davon besteht:
Polyetheretherketon (PEEK), Ester, insbesondere Celluloseester und
Celluloseacetat, Fluorelastomer, insbesondere Polychlortrifluorethylen,
Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen-Copolymere, fluorierte Silikonkautschuke (FSI),
Polyethylen-Tetrafluorethylen (PETFE), Polyfluorethylenpropylen (FEP),
Perfluoralkoxy (PFA), Polychlortrifluorethylen (CTFE), Polyvinylfluorid (PVF),
Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylen-Chlortrifluorethylen (PCTFE),
Polytetrafluorethylen (PTFE).
Beispiel einer Ausführungsform des neuen Verfahrens nach der Erfindung
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Plastifiziertes PVC-Strangmaterial mit einer Temperatur von ca. 195°C bis ca. 220°C
wird den Kalanderwalzen über ein Förderband zugeführt. Die Temperatur muß im
Eingang höher sein, als beim 4-Walzenkalander, da aus der Schmelze gearbeitet
wird, um die erforderliche Foliendicke ohne Auswalzung nur durch Verformung bei
geringen Anpreßdrücken herstellen zu können. Das Anschmelzen geschieht im
ersten Spalt durch beheizte Walzen. Die Walzentemperatur steigt von der ersten
Walze bis zur dritten Walze um ca. 10°C-15°C an. Durch die höhere Temperatur und
das Verformen des Strangmaterials im Schmelzbereich sind die Anpreßdrücke der
Kalanderwalzen wesentlich geringer. Damit ergibt sich eine sehr geringe
Walzendurchbiegung und eine gleichmäßige Dickenverteilung im Längs- und
Querprofil der Folie. Hierdurch kann mit 3-Walzenkalandern mit einer ähnlichen
Geschwindigkeit von ca. 100 m/min wie mit 4-Walzenkalandern bei vergleichbarer
Qualität produziert werden.
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An die letzte Kalanderwalze wird mit einer elastischen Preßrolle zur Abnahme des
Produktes ein Transferband gemäß der Erfindung angedrückt. Das Transferband
kann ein Releasepapier, ein Gewebe, eine Folie oder ein Film sein. Das
Transferband kann endlos oder von Rolle zu Rolle gefahren werden. Hierdurch ist
gewährleistet, daß auf das noch sehr elastische Produkt bei der Abnahme keine
verformende Zugspannung ausgeübt wird. Es erfolgt also kein Seiteneinsprung,
auch das Einziehen von Schleppluft zwischen Produkt und Abnahmewalze wird
verhindert. Ebenso wird die Streckung durch Längszug verhindert. Auf dem
Abnahmeband wird das Produkt langsam ohne Verzug abgekühlt, was auf einer
einzelnen Abnahmewalze nicht möglich ist. Die Abnahmeeinheit besteht z. B. aus
zwei Rollen, einem Gestell und dem Transferband. Dieses wird vorzugsweise
gekühlt, z. B. in einem Kühlgehäuse angeordnet. Hier werden die flüchtigen
Bestandteile abgesaugt und entsorgt. Kondensat aus Weichmacher, Stabilisatoren,
Gleitmittel usw. auf der Folienoberfläche, sowie an den Abzugswalzen wird
verhindert. Auf dem Transferband wird das Produkt z. B. auf ca. 170°C abgekühlt.
Eine weitere Abkühlung und der weitere Abbau von inneren Spannungen erfolgt
über eine Anordnung von z. B. 5 bis 7 Abnahmewalzen. Danach wird das Produkt z. B.
einer Prägeeinrichtung zugeführt. Zur besseren Prägung kann zur
Oberflächenerwärmung ein IR-Strahler eingesetzt werden. Die Prägeeinrichtung
besteht z. B. aus einer Stahlgravurwalze und einer elastischen Anpreßwalze. Die
elastische Anpreßwalze kann innen und/oder außen gekühlt werden. Die
Gravurwalze hat vorzugsweise Innenkühlung.
Das Transferband als Präge- und Drucktransferband gemäß der Erfindung
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Anstatt der beschriebenen Stahlgravurwalzen zur Prägung von Narben in Folien,
Filme und Beschichtungen kann vorteilhaft ein Prägeband eingesetzt werden,
welches Releaseeigenschaften aufweist. Ein solches Prägeband ist wesentlich
preisgünstiger, leichter und einfacher zu handhaben als Stahlgravurwalzen. Dieses
Band kann auch zum Mattieren von Folien und Beschichtungen eingesetzt werden.
Eine weitere vorteilhaft Anwendung des Transferbandes ist, die Folie auf das
Transferband zu laminieren und die Folie auf dem Transferband mit
Dispersionsfarben und/oder Lacken zu bedrucken und am Ausgang der
Druckmaschine das Laminat zu trennen. Diese Verfahrenstechnik ermöglicht das
schnelle Bedrucken von Folien mit Dispersionsfarben und Lacken und die schnelle
Trocknung derselben, ohne daß es zu Seiteneinsprung und Schrumpf der Folie
kommt.
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Das Transferband kann auch gleich in einer Druckmaschine zugeführt werden. Der
gesamte Druckvorgang findet also auf dem Transferband statt, welches eine präzise
Rakortierung und Rapportierung gewährleistet. Das Transferband kann endlos oder
von Rolle zu Rolle gefahren werden. Das Transferband kann aus einem Träger mit
Releasebeschichtung, aus einem Film oder aus einer Folie bestehen.
Vorteilhafte Merkmale der Erfindung
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- 1. Verwendbar als Temperierverfahren zum Kühlen eines biegeweichen
Produktes, insbesondere einer Kunststofffolie, eines Kunststofffilms, einer
Schaumfolie, von Tapeten, Bodenbelägen, Tischdecken und anderen
geschäumten oder ungeschäumten Produktbahnen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperierung durch ein Transferband als Temperierband oder
Kühlband erfolgt, welches an das Produkt angedrückt wird, so daß es an
diesem Transferband lösbar haftet und von diesem ohne Verformung wieder
abgenommen werden kann. Das Transferband kann aus Releasepapier,
einem Film, einer Folie, oder einem beschichteten Gewebe bestehen.
- 2. Das Transferband kann endlos oder von Rolle zu Rolle eingesetzt werden.
- 3. Das Transferband kann als Hilfsträger bei der Schaumfolienherstellung im 1-
oder 2-Stufen-Verfahren eingesetzt werden.
- 4. Das Transferband kann zur Abnahme von Folien mit hohem Füllstoffanteil von
der Kalanderwalze eingesetzt werden (z. B. 1 Teil Kunstoff, 10 Teile Füllstoff).
- 5. Das Transferband kann zur Abnahme von Recycling-Folien mit Textilanteilen,
Papierabfällen, Lederabfällen oder mit anderen Bestandteilen eingesetzt
werden.
- 6. Das Transferband, mindestens dessen Transferfläche (Release-, Antihaft-
oder Trennfläche) kann vorzugsweise ganz oder teilweise aus einem oder
mehreren der folgenden Materialien oder Kombinationen davon bestehen:
Polyetheretherketon (PEEK), Ester, insbesondere Celluloseester und
Celluloseacetat, Fluorelastomer, insbesondere Polychlortrifluorethylen,
Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen-Copolymere, fluorierte Silikonkautschuke
(FSI), Polyethylen-Tetrafluorethylen (PETFE), Polyfluorethylenpropylen (FEP),
Perfluoralkoxy (PFA), Polychlortrifluorethylen (CTFE), Polyvinylfluorid (PVF),
Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylen-Chlortrifluorethylen (PCTFE),
Polytetrafluorethylen (PTFE).
- 7. Das Transferband kann bei 4-Walzenkalandern, 3-Walzenkalander, 2-
Walzenkalandern und anderen Kalandern und bei Extrudern verwendet
werden.
- 8. Das Prägeband (Beschichtetes Releasepapier, Folie oder Film) kann endlos
oder von Rolle zu Rolle zum Prägen von Folien und Beschichtungen
eingesetzt werden.
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Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen anhand von
bevorzugten Ausführungsformen als Beispiele beschrieben. In den Zeichnungen
zeigen:
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Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht einer Einrichtung nach der Erfindung zur
Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,
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Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer
Einrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des Vefahrens nach der
Erfindung,
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Fig. 3 schematisch eine Seitenansicht einer Einrichtung nach dem Stand der
Technik.
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Fig. 1 zeigt einen Kalander 2 mit beispielweise drei Kalanderwalzen 4, 6 und 8. Die
oberste 4 hat beispielsweise eine Temperatur von 200°C, die mittlere 6 eine
Temperatur von beispielsweise 205°C und die unterste 8 eine Temperatur von
beispielsweise 210°C. Der erste Walzenspalt 10 hat beispielsweise eine Spaltweite
von 0,15 mm. Der zweite Spalt 12 (letzter Spalt) hat beispielsweise eine Spaltweite
von 0,1 mm.
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Eine Kühleinrichtung 14 enthält ein Transferband 16, welches gemäß der Erfindung
ausgebildet ist und gemäß der Erfindung durch eine Rolle 18 (Rolle, Walze, Zylinder)
an eine durch den Kalander laufende Folienbahn 20 angedrückt wird, in einem
Bereich, wo die Folienbahn 20 an der Mantelfläche der letzten Kalanderwalze 8
anliegt. Die Rolle 18, im folgenden Abnahmerolle genannt, ist vorzugsweise
elastisch, indem sie entweder insgesamt elastisch ist oder vorzugsweise aus einer
Stahlwalze besteht und mit einer elastischen Oberfläche, z. B. aus Silikon, versehen
ist zum elastischen Andrücken der Folienbahn 20 an die letzte Kalanderwalze 8. Das
Transferband 16 hat eine sogenannte Release-Oberfläche. Dadurch übernimmt sie
von der letzten Kalanderwalze 8 die Folienbahn 20, während diese noch so heiß ist,
daß sie noch plastisch verformbar ist durch Transportkräfte auf die Folienbahn 20,
falls diese ohne das Transferband 16 im freien Zug auf eine Abnahmerolle 18
übertragen würde. Die Folienbahn 20 kann bei Anwendung der Erfindung
beispielsweise beim Einlaufen in den ersten Walzenspalt 10 eine Temperatur von
195°C und beim Verlassen des Transferbandes ca. 170°C haben.
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Das Transferband 16 läuft über eine achsparallel zur Abnahmerolle 18 angeordnete
Umlenkrolle 24. Eine von beiden ist antreibbar.
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Das Transferband 16 dient als Kühlband und hat beispielsweise eine Temperatur
von 150°C. Das Transferband kann von mindestens einer seiner Rollen 18 und 24
gekühlt werden, wobei noch weitere Rollen vorgesehen sein können, gekühlt oder
ungekühlt.
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Nach dem Kühlen durch das Transferband 16 wird die Folienbahn durch eine zweite
Abnahmerolle 28 von dem Transferband 16 abgenommen und mäanderförmig über
weitere Kühlwalzen 30 geführt, wobei es nicht mehr von einem Transferband
unterstützt wird.
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Danach läuft die Folienbahn, welche beispielsweise aus PVC besteht, durch eine
Gravurstation oder eine Prägestation 32, beispielsweise durch einen Spalt 38
zwischen einer Gravur- oder Prägewalze 34 aus Stahl oder einem anderen Metall
und einer an dieser anliegenden elastischen Walze 36, z. B. einer Gummiwalze 36.
An der Walze 36 kann eine Kühlwalze 40 anliegen.
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Während beim Stand der Technik die maximale Transportgeschwindigkeit der
Folienbahn 20 etwa 20 m/min beträgt, kann sie gemäß der Erfindung 70-100 m/min
oder mehr betragen.
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Das Transferband 16 ist vorzugsweise mindestens auf seiner die Folienbahn 20
kontaktierenden Seite als Releasefläche ausgebildet, so daß diese Oberfläche die
Folienbahn 20 aufnehmen kann, während diese noch in einem plastisch formbaren
heißen Zustand (noch nicht in einem elastischen Zustand) ist, und später dann die
Folienbahn 20 nach deren weiterem Abkühlen abgeben kann an eine Walze oder an
ein anderes Element, ohne daß die Folienbahn weiterhin ein Transferband oder ein
Trägerband benötigt oder an diesem dauerhaft klebt, und ohne die Nachteile des
Standes der Technik, daß eine plastische Verformung der Folienbahn durch
Zugbeanspruchung oder durch Luftansaugung in einen Spalt zwischen Walzen,
Transferband und/oder Folienbahn erfolgt. Das Transferband kann insgesamt aus
Releasematerial bestehen oder aus einem Trägermaterial, welches mit
Releasematerial versehen ist. Das Releasematerial besteht vorzugsweise aus einem
oder mehreren der folgenden Materialien:
Polyetheretherketon (PEEK), Ester, insbesondere Celluloseester und
Celluloseacetat, Fluorelastomer, insbesondere Polychlortrifluorethylen,
Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen-Copolymere, fluorierte Silikonkautschuke (FSI),
Polyethylen-Tetrafluorethylen (PETFE), Polyfluorethylenpropylen (FEP),
Polyethylen-Tetrafluorethylen (PETFE), Polyfluorethylenpropylen (FEP),
Perfluoralkoxy (PFA), Polychlortrifluorethylen (CTFE), Polyvinylfluorid (PVF),
Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylen-Chlortrifluorethylen (PCTFE),
Polytetrafluorethylen (PTFE).
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Fig. 2 ist bis einschließlich der weiteren Kühlwalzen 30 identisch mit der
Ausführungsform von Fig. 1. Sie enthält zusätzlich einen Infrarotstrahler 42 zur
Beheizung der Folienbahn 20. Als Prägeelement ist nicht eine Prägewalze
vorgesehen, sondern ein Prägeband 44, welches von einer Stahlwalze 46 gegen die
Folienbahn 20 und mit dieser gegen eine Gummiwalze 36 gedrückt wird. Das
Prägeband 44 kann als endloses Band oder als von Rolle zu Rolle laufendes Band
ausgebildet sein. In Fig. 2 läuft das Prägeband über eine parallel zur Stahlwalze 46
angeordnete weitere Rolle 48. Die geprägte Folienbahn 20 wird von einer dritten
Abnahmerolle 50 von dem Prägeband 44 abgenommen.
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Fig. 3 zeigt eine Einrichtung und ein Verfahren nach dem Stand der Technik, welche
zur Herstellung von Folien mit einer Bahngeschwindigkeit von beispielsweise
100-120 m/min mindestens 4-Kalanderwalzen 4, 5, 6 und 8 benötigt, welche
nacheinander z. B. folgende Temperaturen haben: 200°C, 195°C, 190°C und 185°C.
Die Weite der Walzenspalte 9, 10 und 12 betragen in der gleichen Reihenfolge
beispielsweise 0,2 mm, 0,15 mm, 0,10 mm. Die Folienbahn 20 gelangt nach der
letzten Kalanderwalze 8 im freien Zug, d. h. ohne unterstützendes Transferband, auf
eine mit radialem Abstand von der letzten Kalanderwalze 8 angeordnete erste von
mehreren Kühlwalzen 30, zwischen welchen sie zur Kühlung mäanderförmig
hindurchgeführt ist. Danach kann, wie in Fig. 1 gezeigt, eine Prägevorrichtung 32
folgen mit einer Prägewalze 34, einer Gegenwalze 36 und einer Kühlwalze 40. Da
die Folienbahn 20 zwischen der letzten Kalanderwalze 8 und der ersten Kühlwalze
30 einen freien Folienzug 52 hat, muß sie hier von der letzten Kalanderwalze 8
bereits auf eine niedrigere Temperatur heruntergekühlt sein als bei der Erfindung,
damit sie nicht plastisch verformt wird, insbesondere keinen Seiteneinsprung (durch
Zugbeanspruchung hervorgerufene Bahnverschmälerung) erleidet. Ferner besteht
hier der Nachteil, daß zwischen dem freien Folienbahnzug 52 und der ersten
Kühlwalze 30 Schleppluft 54 in den zwischen ihnen gebildeten Einlaufspalt
eingesaugt wird, welche die Folienbahn 20 verformen kann.
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Auffallend ist, daß beim Stand der Technik die Kalanderwalzen nacheinander
heruntergekühlt werden müssen, um an der letzten Kalanderwalze eine Temperatur
zu haben, bei welcher die Folienbahn 20 nicht mehr plastisch verformbar ist durch
die Zugbelastung, während bei der Erfindung nach den Fig. 1 und 2 die
Kalanderwalzen eine zunehmend höhere Temperatur haben können und dadurch
eine stärkere Trocknung der Folienbahn 20 bewirken können als beim Stand der
Technik. Die Erfindung umfaßt aber auch Kalanderwalzen und/oder andere Walzen,
welche nacheinander eine abnehmende oder gleiche Temperatur haben.