DE10140483A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Stauchkräuseln - Google Patents

Abstract

Es ist ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Stauchkräuseln eines multifilen synthetischen Fadens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben. Hierbei wird aus einer thermoplastischen Schmelze eine Vielzahl von strangförmigen Filamenten mit jeweils einem runden Filamentquerschnitt extrudiert. Vor dem Stauchkräuseln werden die Filamente zur Deformation der Filamentquerschnitte bei im wesentlichen unveränderter Querschnittsfläche einer äußeren Belastung durch Kraft- und/oder Wärmeeinwirkung ausgesetzt. Die defomrierten Filamente werden sodann zu einem Fadenstopfen gestaucht und als gekräuselter Faden aufgelöst und aufgewickelt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Stauchkräuseln eines multifilen synthetischen Fadens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Zur Herstellung gekräuselter synthetischer Garne sind derartige Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die ein frisch gesponnenes Filamentbündel vor dem Auf­ wickeln einer Kräuselbehandlung unterziehen. Zur Kräuselung wird das Fila­ mentbündel mittels einer Förderdüse zu einem Fadenstopfen gestaucht. Dabei wird das Filamentbündel vorzugsweise erwärmt, so daß nach Abkühlung des Fa­ denstopfens eine Auflösung zu einem gekräuselten Garn erfolgt, das zu einer Spu­ le aufgewickelt wird.

Derartig hergestellte Filamentgarne werden ohne eine weitere Veredelungsbe­ handlung unmittelbar zur Herstellung von beispielsweise Teppichen verwendet. Somit werden besonders hohe Anforderungen an den Herstellungsprozess gestellt, die anhand der Kriterien wie beispielsweise Griff, Glanzgrad, Anfärbung und Farbverteilung beurteilt werden. Aus dem Artikel "Qualitätsbewußte Teppichkon­ struktion: Einfluß wichtiger Garneigenschaften" der Zeitschrift Chemiefa­ sern/Textilindustrie, 36./88. Jahrgang Mai 1986, Seite 365ff, ist bekannt, daß der­ artige Kriterien im wesentlichen durch den Filamentquerschnitt und die Kräuse­ lung beeinflußt werden. Zur Herstellung von Teppichgarnen werden daher Spinn­ düsen eingesetzt, die eine profilierte Düsenöffnung besitzen, um beispielsweise Filamente mit trilobalen oder quattrolobalen Querschnitten zu spinnen. Bei Ver­ wendung von Spinndüsen mit runden Düsenöffnungen tritt das Problem auf, daß insbesondere bei textilen Garnen das aus dem Garn hergestellte Gewebe einen unerwünschten speckig erscheinenden Glanz aufweist. Andererseits ist die Her­ stellung von Spinndüsen mit profilierten Düsenöffnungen insbesondere für Fila­ mente mit feinen Titern besonders schwierig.

Demnach ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Stauchkräuseln eines multifilen synthetischen Fadens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit welchem Filamentgarne mit nied­ rigen Titern und profilierten Filamentquerschnitten hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 8 gelöst.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zum Extrudieren der Filamente Spinndüsen mit runden Düsenbohrungen eingesetzt, so daß die strangförmigen Filamente jeweils einen runden Filamentquerschnitt aufweisen. Vor der Kräusel­ behandlung werden die Filamente durch eine Verformeinrichtung geführt, wobei die Filamentquerschnitte durch eine äußere Belastung in Form einer Kraft und/oder Wärmeeinwirkung deformiert werden. Dabei erhalten die Filamente eine von der Belastung abhängige Oberflächenveränderung, so daß die runden Fila­ mentquerschnitte in profilierten, beispielsweise eckigen, Filamentquerschnitten umgeformt werden, ohne die Querschnittsfläche wesentlich zu verändern. Die deformierten Filamente werden sodann mittels einer Kräuseleinrichtung zu einem Fadenstopfen gestaucht. Nach Auflösung des Fadenstopfens zu einem gekräusel­ ten Faden wird das so hergestellte Filamentgarn zu einer Spule aufgewickelt. Der besondere Vorteil der Erfindung liegt darin, daß unabhängig von der Spinnein­ richtung bzw. den extrudierten Filamentquerschnitten die Querschnitte der Fila­ mente veränderbar sind. Damit läßt sich eine hohe Flexibilität in der Formgebung der Filamentquerschnitte erreichen. Die Form ist von dem Verfahren zur Defor­ mation der Filamentquerschnitte abhängig. Hierbei kann jedes Verfahren zur De­ formation verwendet werden, bei welchem eine auf die Oberfläche der Filamente einwirkende Kraft und/oder Wärme erzeugt wird.

Zur Kräuselung weist die Kräuseleinrichtung vorzugsweise Heißluft- oder Dampftexturierdüsen auf, um den Fadenstopfen zu bilden. Dabei hat sich als be­ sonders günstig erwiesen, daß die deformierten Filamente vor dem Kräuseln ver­ streckt werden. Dadurch wird eine Stabilisierung des verformten Filament­ querschnitts erreicht.

Besonders vorteilhaft ist die erfindungsgemäße Weiterbildung, bei welcher die Deformation der Filamentquerschnitte im Auslaßbereich der Spinneinrichtung erfolgt, so daß vor einer endgültigen Abkühlung die aus der Extrudierung verblei­ bende Restwärme in den Filamenten genutzt werden kann. Zudem ist der Faden noch unverstreckt und weist somit einen größeren Durchmesser und geringere Fadengeschwindigkeit auf.

Es wird weiter vorgeschlagen, die Belastung der Filamente zur Deformation der Filamentquerschnitte durch eine erhitzte Platte zu erreichen. Hierbei werden die Filamente mit Kontakt über die erhitzte Oberfläche der Platte geführt, so daß der Oberflächenbereich der Filamente, der unmittelbar in Kontakt mit der heißen Oberfläche steht, angeschmolzen wird. Dieser Effekt kann auch durch den Grad der Auslenkung des Fadens durch die Platte verstärkt werden.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Bela­ stung der Filamente zur Deformation der Filamentquerschnitte durch einen Falsch­ drallgeber erfolgt. Hierzu erhalten die Filamente einen Falschdrall, der zur De­ formierung der Querschnitte führt. Diese Verfahrensvariante ist besonders geeig­ net, um Filamentgarne mit einer besonders bauschigen Kräuselung herzustellen.

Hierbei besteht die Möglichkeit, durch eine zusätzliche Wärmebehandlung die Wirkung des Falschdralls in den Filamenten zu verstärken.

Eine weitere Möglichkeit zur Deformation der Filamentquerschnitte ist dadurch gegeben, daß die Filamente mit Kontakt über eine messerähnliche Kante eines Führungskörpers geführt werden. Dazu wird die Kante des Führungskörpers vor­ zugsweise auf eine Temperatur oberhalb 80°C erhitzt. Hiermit könnte bei entspre­ chender Anordnung zudem ein Falschdrall im Faden erzeugt werden.

Jede der vorgeschlagenen besonders geeigneten Methoden zur Deformation der Filamentquerschnitte lassen sich in ihrer Wirkungsweise dadurch verstärken, daß die Filamente bei der Deformation der Filamentquerschnitte gleichzeitig ver­ streckt werden. Hierzu wird die Verformeinrichtung zwischen zwei Galettenein­ heiten angeordnet. Dabei ist es möglich, die Deformation mit einer Teilverstrec­ kung oder einer Vollverstreckung der Filamente zu kombinieren. Bei einer Teil­ verstreckung der Filamente erfolgt nach der Deformierung eine weitere Verstrec­ kung der Filamente.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind für alle gängigen Polymertypen wie beispielsweise Polyester, Polyamid oder Po­ lypropylene geeignet. Hierbei werden insbesondere die Belastungen zur Deforma­ tion der Filamentquerschnitte in Abhängigkeit von dem jeweiligen Polymertyp gewählt. Die damit hergestellten Filamentgarne sind für textile Anwendungen gut geeignet.

Das Verfahren und weitere Verfahrensmodifikationen sind anhand der Vorrich­ tungsteile zur Durchführung der Verfahren unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Stauchtexturieren eines multiflien synthetischen Fadens;

Fig. 2, 3 und 4 einige Ausführungsbeispiele einer Verformeinrichtung zur Defor­ mation der Filamentquerschnitte;

Fig. 5 schematisch einen Querschnitt eines Filamentgarns mit nicht de­ formierten Filamentquerschnitten (Fig. 5.1) und mit durch Falsch­ drall deformieren Filamentquerschnitten (Fig. 5.2).

In Fig. 1 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vor­ richtung gezeigt. Die Vorrichtung weist zur Herstellung eines gekräuselten Fadens eine Spinneinrichtung 1, eine der Spinneinrichtung 1 nachgeschaltete Verformein­ richtung 3, eine in Fadenlaufrichtung folgende Kräuseleinrichtung 5 sowie eine zum Aufwickeln des Fadens vorgesehene Aufwickeleinrichtung 6 auf. Zwischen der Verformeinrichtung 3 und der Kräuseleinrichtung 5 ist ein Streckwerk 4 vor­ gesehen, um beispielsweise einen vollverstreckten Faden herzustellen. Das Streckwerk 4 kann jedoch auch durch ein Abzugswerk ersetzt werden oder völlig entfallen.

In der Spinneinrichtung 1 wird eine Vielzahl von Filamenten 2 aus einer thermo­ plastischen Polymerschmelze gesponnen. Das thermoplastische Material wird hierzu in einem hier nicht dargestellten Extruder aufgeschmolzen und durch eine Schmelzeleitung 7 zu einem beheizten Spinnkopf 8 geführt. An der Unterseite des Spinnkopfes 8 befindet sich eine Spinndüse 9. Die Spinndüse 9 weist eine Viel­ zahl von Düsenbohrungen 10 auf. Die Düsenbohrungen 10 besitzen jeweils eine kreisrunde Form, so daß die durch die Düsenbohrungen extrudierten feinen Fila­ mentstränge 2 einen runden Filamentquerschnitt aufweisen. Die Filamentstränge 2 durchlaufen einen unterhalb der Spinndüse 9 angeordneten Kühlschacht 11. In dem Kühlschacht 11 werden die Filamente durch einen Luftstrom gekühlt. Der Luftstrom kann hierbei - wie in Fig. 1 gezeigt - durch eine quer oder radial zur Filamentschar gerichtete Anblasung erzeugt werden oder aber durch eine am Ausgang des Kühlschachtes 11 angeordnete Saugeinrichtung. Unmittelbar unter­ halb des Kühlschachtes 11 ist ein Fadenführer 12 angeordnet, der die Filamente 2 zu einem Bündel zusammenführt. Der Fadenführer 12 kann gleichzeitig zur Auf­ tragung eines Präparationsmittels auf die Filamentstränge verwendet werden.

Die Filamente 2 werden gebündelt in die unterhalb der Spinneinrichtung angeord­ nete Verformeinrichtung 3 geführt. Innerhalb der Verformeinrichtung 3 werden die Filamente von außen durch eine Kraft und/oder Wärme derart belastet, daß es zu einer Deformation der Filamentquerschnitte kommt. Die Filamente verlieren ihren runden Filamentquerschnitt und erhalten eine durch die Art und Form der Belastung aufgeprägte Querschnittsveränderung in Form eines beispielsweise eckigen Profils. Einige Ausführungsbeispiele einer Verformeinrichtung sind nach­ folgend näher beschrieben. In Fig. 1 ist die Verformeinrichtung 3 beispielhaft als ein Falschdrallgeber 34 ausgeführt, der einen Falschdrall in den Filamenten 2 er­ zeugt.

Das Filamentbündel 2 wird dabei von der Abzugsgalette 13 aus der Spinnzone und durch den Falschdrallgeber 34 gezogen. Die Abzugsgalette 13 bildet mit einer verschränkt zu der Galette 13 angeordneten Überlaufrolle 14 eine Einheit. Die Einheit ist mehrfach von dem Filamentbündel umschlungen. Hierbei wird die Ab­ zugsgalette 13 durch einen Galettenantrieb mit einer voreinstellbaren Geschwin­ digkeit angetrieben. Die Abzugsgeschwindigkeit ist um ein Vielfaches höher als die natürliche Austrittsgeschwindigkeit der Filamente 2 aus den Düsenbohrungen 10 der Spinndüse 9. Die Überlaufrolle 14 ist frei drehbar.

Von der Abzugsgalette 13 gelangt der Faden zu einer Streckgalette 15, die eben­ falls mit einer Überlaufrolle 16 eine Einheit bildet. Die Streckgalette 15 wird ge­ genüber der Abzugsgalette 13 mit einer höheren Geschwindigkeit angetrieben, so daß das Filamentbündel zwischen der Abzugsgalette 13 und der Streckgalette 15 verstreckt wird. Nach mehrmaliger Umschlingung der Streckgalette 15 und der Überlaufrolle 16 gelangt das Filamentbündel in die Kräuseleinrichtung 5. Die Kräuseleinrichtung 5 weist eine Texturierdüse 17 und eine Stauchkammer 18 auf. Innerhalb der Texturierdüse 17 wird das Filamentbündel durch einen Fluidstrom in einen Fadenkanal eingezogen und in die Stauchkammer 18 gefördert und zu einem Fadenstopfen 19 gestaucht. Das Fluid kann hierbei durch Luft oder Dampf gebildet sein und ist vorzugsweise erhitzt. Der Fadenstopfen 19 wird innerhalb oder außerhalb der Stauchkammer abgekühlt. Hierzu könnte die Kräuseleinrich­ tung 5 eine nachgeschaltete Kühlvorrichtung zur Abkühlung des Fadenstopfens 19 aufweisen.

Zur Auflösung des Fadenstopfens 19 wird der Faden 20 mittels der nachgeordne­ ten Aufwickeleinrichtung 6 aus der Kräuseleinrichtung abgezogen. Die Aufwic­ keleinrichtung 6 weist eine Changiereinrichtung 21 und eine der Changierein­ richtung nachgeordnete angetriebene Spindel 24 auf. Die Spindel 24 trägt eine Spule 23, auf die der Faden 20 aufgewickelt wird. Hierzu läuft der Faden 20 über einen Kopffadenführer 22 zu der Changiereinrichtung 21. Innerhalb der Changier­ einrichtung 21 wird der Faden 20 durch ein oder mehrere Changierfadenführer innerhalb eines Changierhubes hin- und hergeführt und auf der Spulenoberfläche 23 aufgewickelt. Hierzu wird die Spindel 24 durch den Spindelantrieb 25 ange­ trieben.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung ist in der Anordnung der Komponenten bei­ spielhaft. So können insbesondere zwischen der Kräuseleinrichtung 5 und der Aufwickeleinrichtung 6 eine oder mehrere Galetten angeordnet sein, um den Fa­ den mit möglichst mäßiger Fadenspannung aufzuwickeln. In der Praxis weisen zudem derartige Vorrichtungen mehrere Spinnstellen nebeneinander auf, in denen gleichzeitig parallel nebeneinander mehrere Filamentbündel hergestellt werden. In diesen Fällen weisen die Aufwickeleinrichtungen lang auskragende Spindeln auf, die mehrere parallel gewickelte Spulen tragen.

Für das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ist wesentlich, daß der Querschnitt der Filamente nach dem Spinnen eine Formände­ rung erhält, so daß das hergestellte Filamentgarn im Gewebe einen gewünschten Glitzereffekt aufweist. Um eine Deformation der Filamentquerschnitte nach dem Spinnen zu erreichen, wird gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Ver­ formeinrichtung gemäß Fig. 2 eine Platte 26 eingesetzt. Die Platte 26 besitzt eine in Fadenlaufrichtung gestreckte Oberfläche 27. Innerhalb der Platte 26 ist ein Heiz­ element 28 vorgesehen, um die Oberfläche 27 zu erhitzen. Zur Deformation der Filamentquerschnitte wird das Filamentbündel mit Kontakt zu der Oberfläche 27 der Platte 26 geführt. Hierbei erfolgt aufgrund der Oberflächentemperatur der Platte 26 eine Anformung der Oberfläche des Filamentes. Daraus folgt eine Quer­ schnittsveränderung ohne wesentliche Änderung der Querschnittsfläche.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Verformeinrichtung ist die Platte 26 zwischen einer Galettte 29 und einer Abzugsgalette 13 angeordnet. Dabei ist eine geringe Ge­ schwindigkeitsdifferenz zwischen den Galetten 29 und 13 eingestellt, so daß das Filamentbündel 2 teilverstreckt wird.

Es ist jedoch auch eine Anordnung möglich, bei welcher die Platte 26 unmittelbar unterhalb der Spinneinrichtung 1 angeordnet ist.

In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verformungseinrichtung ge­ zeigt, bei welcher das Filamentbündel über einen Führungskörper 31 geführt wird. Der Führungskörper 31 besitzt eine im wesentlichen quer zum Fadenlauf ausge­ richtete scharfe Kante 32. Innerhalb des Führungskörpers 31 ist ein Heizelement 33 angeordnet, um die messerähnliche Kante 32 zu erhitzen. Im Fadenlauf vor dem Führungskörper 31 ist versetzt zu der Kante 32 eine Rolle 30 vorgesehen, so daß das Filamentbündel 2 mit einer Teilumschlingung über die Kante 32 geführt wird. Hierzu ist der Führungskörper 31 im Fadenlauf vor der Abzugsgalette 13 angeordnet. Zur Einstellung der an den Oberflächen der Filamente wirkenden Be­ lastung besteht die Möglichkeit, die Rolle 30 quer zur Fadenlaufrichtung verstell­ bar auszuführen. Damit läßt sich vorteilhaft der Umschlingungsgrad des Fila­ mentbündels an der Kante 32 verändern.

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verformeinrichtung darge­ stellt. Hierbei wird die Verformeinrichtung durch einen Falschdrallgeber 34 ge­ bildet. Der Falschdrallgeber 34 weist eine Friktionsscheibe 35 auf, deren Achse im wesentlichen parallel zum Fadenlauf ausgerichtet ist. Die Friktionsscheibe 35 ist somit in einer Ebene quer zum Fadenlauf angeordnet und wird über einen hier nicht gezeigten Antrieb rotierend angetrieben. Am Umfang der Friktionsscheibe 35 wird eine Reibfläche gebildet, die eine tangential gerichtete Bewegungskom­ ponente gegenüber dem Filamentbündel 2 aufweist. Das Filamentbündel 2 wird nun in einer Stelle am Umfang der Friktionsscheibe 35 vorbeigeführt. Zur Erzeu­ gung eines Falschdralls ist in der Führungsposition eine Riemcheneinheit 36 an­ geordnet. Die Riemcheneinheit 36 kann hierbei aus zwei Rollen und einem um die Rollen geführten Riemen bestehen. Zumindest eine der Rollen ist derart angetrie­ ben, daß der Riemen eine Bewegung ausführt, die entgegengesetzt der Bewegung der Friktionsscheibe 35 ist. Die Riemcheneinheit 36 ist am Umfang der Friktions­ scheibe 35 derart angeordnet, daß zwischen dem Riemen und der Umfangsfläche der Friktionsscheibe 35 das Filamentbündel 2 in einer Reibstelle eingeklemmt wird. Durch die Bewegung der Friktionsscheibe 35 und des Riemens wird nun ein Drall in dem Filamentbündel erzeugt. Die Riemenlaufebene ist zur Friktions­ scheibe um einen Drallwinkel geneigt angeordnet.

Das Falschdrallaggregat 34 ist zwischen der Abzugsgalette 13 und der Streckga­ lette 15 angeordnet. Die Abzugsgalette 13 wird vorzugsweise beheizt ausgeführt. Mit dieser Anordnung wird eine stabilisierte Verformung der Filamentquerschnit­ te erreicht. Es ist jedoch auch eine Anordnung möglich, bei welcher das Falsch­ drallaggregat unmittelbar unterhalb der Spinneinrichtung 1 im Fadenlauf vorgese­ hen ist - wie in Fig. 1 gezeigt.

Die Ausbildung des Falschdrallaggregats gemäß Fig. 4 ist beispielhaft, da auch andere Mittel zur Erzeugung eines Falschdralls ohne Probleme einsetzbar sind. Die Deformierung der Filamentquerschnitte durch einen Falschdrall besitzt ge­ genüber den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen der Verformungsein­ richtung den Vorteil, daß eine über den gesamten Umfangsbereich des Filament­ querschnitts eine Formveränderung eintritt. In Fig. 5 ist hierzu schematisch ein Querschnitt durch ein Filamentbündel gezeigt. Der in Fig. 5.1 dargestellte Quer­ schnitt des Filamentbündels weist zahlreiche Filamente mit einem runden Fila­ mentquerschnitt 37 auf. Die Filamentquerschnitte 37 sind im wesentlichen gleich groß. In Fig. 5.2 ist dagegen schematisch ein Querschnitt eines Filamentbündels gezeigt, das durch einen Falschdrall eine Formänderung der Querschnitte erhalten hat. Die Filamentquerschnitte 38 sind eckig mit Anflächungen, wobei die Quer­ schnittsfläche im wesentlichen gleich geblieben ist.

Die in den Fig. 2, 3 und 4 dargestellten Verformungseinrichtungen lassen sich ohne weiteres in einer Vorrichtung, wie in Fig. 1 beschrieben ist, einsetzen.

Die Verformungseinrichtungen könnten jedoch auch in einem Prozeß eingesetzt werden, bei welchem ein glattes Garn von einer Vorlagespule abgezogen wird. Nach Abzug des glatten Fadens würden zunächst die Filamente durch die Ver­ formungseinrichtung verformt und anschließend gekräuselt. Der Faden wird am Ende des Prozesses zu einem gekräuselten Garn aufgewickelt.

Es ist jedoch auch möglich, die Verformungseinrichtung in einem Schmelzspinn­ prozeß einzusetzen, bei welchem ein glatter Faden gesponnen und aufgewickelt wird. Die Verformung der Filamente würde hierbei vor dem Aufwickeln des Fa­ dens erfolgen.

Bezugszeichenliste

1

Spinneinrichtung

2

Filament, Filamentbündel

3

Verformeinrichtung

4

Streckwerk

5

Kräuseleinrichtung

6

Aufwickeleinrichtung

7

Schmelzeleitung

8

Spinnkopf

9

Spinndüse

10

Düsenbohrung

11

Kühlschacht

12

Fadenführer

13

Abzugsgalette

14

Überlaufrolle

15

Streckgalette

16

Überlaufrolle

17

Textrurierdüse

18

Stauchkammer

19

Fadenstopfen

20

Faden

21

Changiereinrichtung

22

Kopffadenführer

23

Spule

24

Spindel

25

Spindelantrieb

26

Platte

27

Kontaktfläche, Oberfläche

28

Heizelement

29

Galetteneinheit

30

Rolle

31

Führungskörper

32

Kante

33

Heizelement

34

Falschdrallgeber

35

Friktionsscheibe

36

Riemcheneinheit

37

Filamentquerschnitt

38

Filamentquerschnitt

Claims (15)

1. Verfahren zum Schmelzspinnen und Stauchkräuseln eines multifilen synthetischen Fadens in folgenden Schritten:

• 1. 1.1. Aus einer thermoplastischen Schmelze wird eine Vielzahl von strangförmigen Filamenten mit jeweils einem runden Fila­ mentquerschnitt extrudiert und abgekühlt;
• 2. 1.2. die Filamente werden zur Deformation der Filamentquerschnitte einer äußeren Belastung durch Kraft- und/oder Wärmeein­ wirkung ausgesetzt;
• 3. 1.3. die deformierten Filamente werden gemeinsam zu einem Faden­ stopfen gestaucht;
• 4. 1.4. der Fadenstopfen wird zu einem gekräuselten Faden aufgelöst und
• 5. 1.5. der gekräuselte Faden wird zu einer Spule aufgewickelt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die de­ formierten Filamente vor der Stauchung verstreckt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deformation der Filamente vor einer endgültigen Abkühlung unter Einfluß einer aus der Extrudierung verbleibende Restwärme erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Belastung der Filamente zur Deformation der Fi­ lamentquerschnitte durch eine erhitzte Platte erfolgt, wobei die Fi­ lamente mit Kontakt über die erhitzte Oberfläche der Platte geführt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Belastung der Filamente zur Deformation der Fi­ lamentquerschnitte durch einen Falschdrallgeber erfolgt, wobei die Filamente einen Falschdrall erhalten.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Belastung der Filamente zur Deformation der Filamentquerschnitte durch einen Führungskörper mit einer schar­ fen Kante erfolgt, wobei die Filamente mit Kontakt über die mes­ serähnliche Kante geführt werden, die vorzugsweise beheizt ist.

7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Filamente bei der Deformation der Filament­ querschnitte gleichzeitig verstreckt werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der An­ sprüche 1 bis 7, mit einer Spinneinrichtung (1) zum Extrudieren ei­ ner Vielzahl von strangförmigen Filamenten (2), mit einer Kräusel­ einrichtung (5) zur Bildung eines Fadenstopfen (19) aus den konti­ nuierlich zugeführten Filamenten (2) und mit einer der Kräuselein­ richtung (5) nachgeordneten Aufwickeleinrichtung (6), welche ei­ nen Faden (20) aus einem Auflösepunkt des Fadenstopfens (19) abzieht und zu einer Spule (23) aufwickelt, dadurch gekennzeich­ net, daß die Spinneinrichtung (1) eine Spinndüse (9) mit einer Vielzahl runder Düsenbohrungen (10) aufweist und daß eine Ver­ formeinrichtung (3) zur Deformation der Filamentquerschnitte vor­ gesehen ist, welche im Fadenlauf zwischen der Spinneinrichtung (1) und der Kräuseleinrichtung (5) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abzugsgalette (13) zum Abziehen der Filamente (2) aus der Spinn­ einrichtung (1) im Fadenlauf vor oder hinter der Verformeinrich­ tung (3) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abzugsgalette (13) eine im Fadenlauf hinter der Verformeinrich­ tung (3) angeordnete Streckgalette (15) folgt, die beide mit einer Geschwindigkeitsdifferenz zur Verstreckung der Filamente (2) betriebenwerden.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verformeinrichtung (3) eine Heizeinrichtung (13) zum Erwärmen der Filamente (2) vorgeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verformeinrichtung (3) unmittelbar im Fadenaus­ laßbereich der Spinneinrichtung (1) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verformeinrichtung (3) eine beheizte Platte (26) aufweist, an deren Oberfläche (27) die Filamente (2) entlangführ­ bar sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verformeinrichtung (3) einen Führungskörper (31) mit einer messerähnlichen beheizten Kante (32) aufweist, die im wesentlichen quer zum Fadenlauf ausgerichtet ist und die von den Filamenten (2) überlaufen wird.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verformeinrichtung (3) einen Falschdrallgeber (34) aufweist, der an den Filamenten (2) einen entgegen dem Fa­ denlauf sich fortpflanzenden Falschdrall erzeugt.