DE10140450A1

DE10140450A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten einer Profilschiene

Info

Publication number: DE10140450A1
Application number: DE10140450A
Authority: DE
Inventors: Helmuth Seis
Original assignee: Sgh Metall und Kunststoff Tech
Current assignee: Sgh Metall und Kunststoff Tech
Priority date: 2001-08-17
Filing date: 2001-08-17
Publication date: 2003-03-06
Anticipated expiration: 2021-08-18
Also published as: DE10140450B4

Abstract

Bei einem Verfahren zum Beschichten einer Fläche (17) einer Profilschiene (2) mit einer duroplastischen Kunststoffolie (3) soll neben der Fläche (17) auch mindestens eine angrenzende Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) beschichtet werden. Zu diesem Zweck wird auf die duroplastische Kunststoffolie (3) ein aufgeschmolzener Schmelzklebstoff (11) aufgebracht, wobei die duroplastische Kunststoffolie (3) mindestens auf die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs (11) erhitzt wird. Die duroplastische Kunststoffolie (3) wird anschließend gegen die zu beschichtende Fläche (17) der Profilschiene (2) gepreßt, wonach der über die Fläche (17) überstehende Abschnitt (44) der duroplastischen Kunststoffolie (3) gegen die Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) gedrückt wird. Während des Anpressens der duroplastischen Kunststoffolie (3) an die Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) wird die duroplastische Kunststoffolie (3) zumindest unter die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs (11) abgekühlt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer Fläche einer Profilschiene einschließlich ihrer daran angrenzenden Stirnflächen, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Aus der Praxis ist bekannt, Profilschienen mit thermoplastischen Kunststoffolien zu beschichten. Dabei wird die Kunststoffolie bis zur Plastifizierungstemperatur des thermoplastischen Kunststoffs erhitzt, so daß sie sich in beliebiger Weise formen und somit an die Gestalt der Profilschiene anpassen läßt. Damit kann eine Fläche der Profilschiene sehr leicht einschließlich ihrer angrenzenden Stirnflächen beschichtet werden, wobei sich die thermoplastische Kunststoffolie auch dem kantigen Übergang zwischen der Fläche und der Stirnfläche der Profilschiene perfekt anpaßt. Allerdings besitzen thermoplastische Kunststoffolien eine geringe Abriebfestigkeit, so daß derart beschichtete Profilschienen nur beschränkt einsetzbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das eine Beschichtung einer Profilschiene mittels einer Kunststoffolie mit hoher Abriebfestigkeit ermöglicht. Außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens angegeben werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 11 gelöst.

Beim Verfahren gemäß Anspruch 1 wird eine Fläche einer Profilschiene einschließlich ihrer daran angrenzenden Stirnflächen mit einer duroplastischen Kunststoffolie beschichtet. Duroplastische Kunststoffolien haben gegenüber thermoplastischen Kunststoffolien den besonderen Vorteil, daß sie eine wesentlich höhere Abriebfestigkeit besitzen, was für vielerlei Anwendungsbereiche, insbesondere für Fußbodenübergangsprofile von entscheidender Bedeutung ist. Die erhöhte Abriebfestigkeit duroplastischer Kunststoffe ergibt sich aus dem für diese Kunststoffklasse typischen vernetzten Aufbau des Polymers, der zu einer hohen chemischen wie auch mechanischen Stabilität führt. Thermoplastische Kunststoffe bestehen dagegen aus unvernetzten, langkettigen Molekülen, die relativ schwach aneinander gebunden sind. Aus diesem Grund können thermoplastische Kunststoffe sehr leicht durch Erhitzen in einen plastifizierenden Zustand gebracht oder aufgeschmolzen werden. Bei duroplastischen Kunststoffen ist dagegen diese Überführung in einen plastifizierenden Zustand nicht möglich, da die dafür erforderlichen Temperaturen jenseits der Zersetzungstemperatur des Kunststoffs liegen würden. Aufgrund dieser besonderen Eigenschaften duroplastischer Kunststoffe ist es relativ schwierig, eine Fläche einer Profilschiene einschließlich ihrer daran angrenzenden Stirnflächen mit einer duroplastischen Kunststoffolie zu beschichten. Insbesondere bereitet der kantige Übergang zwischen der Fläche und der Stirnfläche der Profilschiene erhebliche Probleme, zumal die duroplastische Kunststoffolie an der schmalen Stirnfläche erfahrungsgemäß nur wenig Halt findet. Die duroplastische Kunststoffolie wird mit einem aufgeschmolzenen Schmelzklebstoff belegt, der die mechanische Verbindung mit der Profilschiene herstellt. Dabei ist es wichtig, daß die Kunststoffolie mindestens auf die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs erhitzt wird. Dabei ist es vorstellbar, daß die Kunststoffolie vor und/oder nach dem Auftragen des geschmolzenen Schmelzklebstoffs erhitzt wird. Vorzugsweise wird als duroplastischer Kunststoff ein Melanin-Harz eingesetzt, das eine Zersetzungstemperatur von ca. 180°C besitzt. Als Schmelzklebstoff hat sich insbesondere ein Polyurethankleber bewährt, dessen Schmelztemperatur im Bereich von 130°C bis 160°C liegt. Damit muß die duroplastische Kunststoffolie auf eine Temperatur zwischen 160°C und 180°C erwärmt werden, was eine sehr genaue Einhaltung der Prozeßtemperatur erfordert. Gegebenenfalls ist es günstig, auch die Profilschiene geringfügig zu erwärmen, um eine zu rasche Ableitung der Wärme von der duroplastischen Kunststoffolie in die Profilschiene zu verhindern. Die mit dem Schmelzklebstoff belegte und erhitzte duroplastische Kunststoffolie wird anschließend gegen die Fläche der Profilschiene gepreßt, um eine gute mechanische Verbindung mit der Profilschiene zu erzielen. Dabei besitzt die duroplastische Kunststoffolie eine größere Breite als die zu beschichtende Fläche der Profilschiene, so daß sie über die Fläche der Profilschiene übersteht. Dieser überstehende Abschnitt der duroplastischen Kunststoffolie wird anschließend gegen die Stirnfläche der Profilschiene gedrückt, wobei die duroplastische Kunststoffolie um die Kante zwischen der Fläche und der Stirnfläche der Profilschiene abgeknickt wird. Während die duroplastische Kunststoffolie gegen die Stirnfläche der Profilschiene gedrückt wird, wird sie unter die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs abgekühlt. Damit wird die duroplastische Kunststoffolie wenigstens so lange an der Stirnfläche der Profilschiene gehalten, bis der Schmelzklebstoff eine ausreichende Klebewirkung erreicht, um die duroplastische Kunststoffolie auch an der Stirnfläche der Profilschiene dauerhaft zu halten.

Um einen guten Halt der duroplastischen Kunststoffolie auf den Stirnflächen der Profilschiene zu gewährleisten, ist es wichtig, daß die duroplastische Kunststoffolie während des Aushärtens des Schmelzklebstoffs keinerlei Bewegungsfreiheit besitzt und flächig an der Stirnfläche der Profilschiene anliegt. Dies wird am einfachsten gemäß Anspruch 2 dadurch erreicht, daß der über die Fläche der Profilschiene überstehende Abschnitt der duroplastischen Kunststoffolie von flächig anliegenden Backen gegen die Stirnfläche der Profilschiene gedrückt wird. Diese Backen sind gegeneinander vorgespannt, um eine ausreichende Anpreßkraft der duroplastischen Kunststoffolie an der Stirnfläche der Profilschiene zu gewährleisten. Im Gegensatz zu Walzen ergibt sich durch die Anwendung von Backen den Vorteil, daß die duroplastische Kunststoffolie vollflächig an der Stirnfläche der Profilschiene anliegt und sich nicht vor und nach jeder einzelnen Walze von der Stirnfläche abheben kann. Dies ist zur Erzielung einer sicheren Verklebung von erheblicher Bedeutung.

Die Profilschienen bestehen im allgemeinen aus Metall, vorzugsweise aus einer Leichtmetall-Legierung, so daß diese eine entsprechend hohe Biegesteifigkeit besitzen. Diese Profilschienen werden daher im Allgemeinen als sogenannte Meterware mit vorgegebener Länge hergestellt. Grundsätzlich könnte jede einzelne dieser Profilschienen mit Hilfe des oben genannten Verfahrens mit einer duroplastischen Kunststoffolie beschichtet werden. Einfacher und insbesondere kostengünstiger ist es noch, wenn gemäß Anspruch 3 die Profilschienen hintereinander gereiht und fortlaufend mit der duroplastischen Kunststoffolie beschichtet werden. Anschließend können die einzelnen Profilschienen leicht durch Zerschneiden der duroplastischen Kunststoffolie im Bereich zwischen zwei Profilschienen getrennt werden. Vorzugsweise werden die Profilschienen mit geringfügigem Abstand hintereinander gereiht, um die Trennung der beschichteten Profilschienen zu erleichtern.

Um eine einfache Prozeßführung des Verfahrens zu gewährleisten, ist es gemäß Anspruch 4 günstig, wenn die duroplastische Kunststoffolie mittels Walzen gegen die Fläche der Profilschiene gepreßt wird. Dies ist insbesondere für eine kontinuierliche Beschichtung günstig, da sich hierdurch ein besonders einfacher Aufbau der Beschichtungsvorrichtung ergibt. Die Walzen drücken dabei ständig gegen die Profilschienen, wobei die Walzen gegebenenfalls auch zur Drehung angetrieben werden können. Es spielt dabei keine Rolle, ob die zu beschichtende Fläche der Profilschiene eben oder geringfügig gekrümmt ist, da in jedem Fall eine ausreichend sichere Klebeverbindung gewährleistet ist. Um sicherzustellen, daß der Schmelzklebstoff vollständig aufgeschmolzen wird, ist es vorteilhaft, wenn die beschichtete Profilschiene zusätzlich erhitzt wird. Diese Erhitzung kann vor, während und/oder nach dem Pressen der duroplastischen Kunststoffolie mittels der Walzen erfolgen, wobei die Erhitzung bevorzugt gegen die Beschichtungsseite der Profilschiene erfolgt.

Um eine möglichst effiziente Erhitzung der Kunststoffolie bzw. der Profilschiene zu erzielen, ist es gemäß Anspruch 5 vorteilhaft, diese mit Heißluft anzuströmen. Damit ergibt sich eine berührungslose Erhitzung der duroplastischen Kunststoffolie bzw. der Profilschiene, wobei diese trotzdem auf eine gleichmäßige Temperatur gebracht wird. Außerdem muß die beschichtete Profilschiene anschließend nicht von Kontaktmaterialien zur Temperaturübertragung gereinigt werden. Zur Abkühlung der beschichteten Kunststoffolie wird aus den gleichen Gründen bevorzugt Kühlluft eingesetzt.

Gemäß Anspruch 6 strömt die Kühlluft gegen jenen Abschnitt der duroplastischen Kunststoffolie, die gegen die Stirnfläche der Profilschiene gepreßt wird. Dies gewährleistet eine sehr effiziente Kühlung der duroplastischen Kunststoffolie und des darunter liegenden Schmelzklebstoffs im kritischen Bereich, so daß letzterer rasch fest wird und seine maximale Klebekraft erreicht.

Zur Erzielung einer guten Klebewirkung der duroplastischen Kunststoffolie insbesondere im Bereich der Stirnfläche der Profilschiene ist es gemäß Anspruch 7 günstig, die Kunststoffolie zunächst schockzukühlen. Dabei ist es insbesondere wichtig, die duroplastische Kunststoffolie in jenem Bereich schockzukühlen, der an die Stirnfläche der Profilschiene gepreßt wird, da dieser Bereich für die Klebewirkung besonders kritisch ist. Im Zuge dieser Schockkühlung wird der Schmelzklebstoff unter dessen Schmelztemperatur abgekühlt, um eine ausreichend sichere Klebewirkung des Schmelzklebstoffs im Stirnflächenbereich der Profilschiene sicherzustellen.

Nach der Schockkühlung wird die duroplastische Kunststoffolie gemäß Anspruch 8 einer Hauptkühlung unterworfen, die für eine Abkühlung des Schmelzklebstoffs bis weit unter dessen Schmelztemperatur sorgt. Damit erreicht der Schmelzklebstoff durch die Hauptkühlung seine maximale Festigkeit und Klebewirkung.

Gemäß Anspruch 9 ist es vorteilhaft, wenn die Schockkühlung mittels Kühlluft mit einer Temperatur von unter 5°C erfolgt. Vorzugsweise besitzt die Kühlluft eine Temperatur von unter 0°C, um eine ausreichend große Schockwirkung auf die duroplastische Kunststoffolie und den Schmelzklebstoff auszuüben. Der Schmelzklebstoff wird insbesondere im Bereich der Stirnfläche der Profilschiene auf eine Temperatur von vorzugsweise unter 120°C gekühlt, so daß er in diesem Bereich mit Sicherheit erstarrt ist. Die Hauptkühlung kann dagegen mit höherer Temperatur von beispielsweise 10°C bis 30°C erfolgen. Aufgrund dieser erhöhten Temperatur kann die Hauptkühlung wirtschaftlich mit stärkerem Kühlluftstrom betrieben werden, um eine effiziente Abkühlung der duroplastischen Kunststoffolie und des Schmelzklebstoffes zu gewährleisten.

Um die Profilschiene möglichst rasch auf eine Temperatur zu kühlen, die ein einfaches Handhaben gestattet, ist es gemäß Anspruch 10 günstig, wenn die Profilschiene nach der Hauptkühlung einer weiteren Schockkühlung unterworfen wird. Bei dieser wird vorzugsweise Kühlluft mit einer Temperatur von unter 5° gegen die Profilschiene geblasen, um die restliche in der Profilschiene enthaltene Wärme möglichst rasch abzuführen.

Zur Durchführung des oben genannten Verfahrens hat sich die Vorrichtung gemäß Anspruch 11 bewährt, die zum Anpressen der duroplastischen Kunststoffolie an die Stirnfläche der Profilschiene dient. Die Vorrichtung weist einen Schuh auf, der von federnd gegeneinander vorgespannten Backen gebildet ist. Diese Backen drücken die duroplastische Kunststoffolie flächig gegen die Stirnfläche der Profilschiene. Durch die federnde Vorspannung der Backen gegeneinander ist ein gleichmäßiger Druck der Backen gegen die Stirnfläche der Profilschiene gewährleistet, wobei Fertigungstoleranzen in der Breite der Profilschiene sowie in der Materialdicke der duroplastischen Kunststoffolie leicht ausgeglichen werden.

Um die duroplastische Kunststoffolie insbesondere im Bereich der Stirnfläche der Profilschiene während des Anpressens an diese zu kühlen, ist es gemäß Anspruch 12 günstig, wenn den Backen Austrittsöffnungen für die Kühlluft zugeordnet sind. Vorzugsweise sind diese Austrittsöffnungen derart angeordnet, daß die Kühlluft auf den Kantenbereich der duroplastischen Kunststoffolie gerichtet ist. Damit ergibt sich eine besonders effektive Kühlung der duroplastischen Kunststoffolie und des Schmelzklebstoffs im kritischen Kantenbereich.

Um eine präzise Ausrichtung der Profilschiene an die Backen des Schuhs zu gewährleisten, ist den Backen gemäß Anspruch 13 mindestens ein Anlagetisch für die Profilschiene zugeordnet. Dieser Anlagetisch kann im einfachsten Fall eine Gleitfläche besitzen, an der die anliegende Profilschiene weitertransportiert wird. Alternativ ist es jedoch auch vorstellbar, den Anlagetisch von mehreren drehbaren Rollen zu bilden, die einen schonenden und reibungsarmen Transport der Profilschiene gewährleisten. Vorzugsweise sind eine oder mehrere dieser Rollen zur Drehung angetrieben, um den Weitertransport der Profilschiene zu unterstützen.

Für den Einsatz in einem kontinuierlich arbeitenden Beschichtungssystem sind die Backen bzw. der Anlagetisch gemäß Anspruch 14 zumindest im Auflaufbereich der Profilschiene angeschrägt bzw. konvex gerundet. Dies gewährleistet, daß die über die Profilschiene überstehenden Abschnitte der duroplastischen Kunststoffolie durch die Anschrägung bzw. Rundung allmählich umgebogen und gegen die Stirnflächen der Profilschiene gedrückt werden.

Gemäß Anspruch 15 ist es vorteilhaft, wenn die Backen mit jeweils einem Anlagetisch verbunden sind, die gegeneinander beabstandet sind. Damit bilden die Backen mit jeweils einem Anlagetisch für die Profilschiene eine feste Baueinheit, so daß die Strömungsverhältnisse für die Kühlluft im Übergangsbereich zwischen der Backe und dem Anlagetisch unabhängig vom Backenabstand konstant bleiben. Die Austrittsöffnungen für die Kühlluft werden in diesem Fall vorzugsweise im Übergangsbereich zwischen der Backe und dem Anlagetisch vorgesehen. Um die erforderliche Bewegungsfreiheit der Backen relativ zueinander zu gewährleisten, sind die Anlagetische voneinander beabstandet.

Um die Knickbelastung der duroplastischen Kunststoffolie in vertretbaren Grenzen zu halten, ist es gemäß Anspruch 16 vorteilhaft, wenn zwischen den Backen und dem Anlagetisch ein gerundeter Übergang vorgesehen ist. Damit wird ein scharfkantiges Abknicken der duroplastischen Kunststoffolie verhindert, so daß das Risiko eines Bruchs dieser Folie entsprechend reduziert ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung werden beispielhaft anhand der Zeichnung erläutert, ohne den Schutzumfang zu beschränken.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Beschichten von Profilschienen mit einer duroplastischen Kunststoffolie,
Fig. 2 eine räumliche Darstellung eines Teils der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und
Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch die Vorrichtung gemäß Fig. 2 an der Schnittlinie III-III.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 zum kontinuierlichen Beschichten von Profilschienen 2 mit einer duroplastischen Kunststoffolie 3, insbesondere einer Melaninharz-Folie. Die duroplastische Kunststoffolie 3 ist auf einer handelsüblichen Rolle 4 aufgewickelt und wird über eine schematisch angedeutete Abwickelvorrichtung 5 bekannter Bauart von dieser abgewickelt.
Die duroplastische Kunststoffolie 3 wird einem Speicher 6 zugeführt, der von stationär abgestützten Rollen 7 und relativ zu diesen beweglichen Rollen 8 gebildet ist. Dieser Speicher 6 ist insbesondere beim Wechsel der Rolle 4 wichtig.
Sobald die Rolle 4 vollständig abgewickelt ist, werden die beweglichen Rollen 8 des Speichers 6 in Richtung der stationären Rollen 7 verschoben, so daß für eine gewisse Zeit die duroplastische Kunststoffolie 3 vom Speicher 6 angeliefert wird. Sobald die leer gewordene Rolle 4 durch eine neue Rolle 4 ersetzt ist, werden die duroplastischen Kunststoffolien 3 miteinander verbunden und anschließend die duroplastische Kunststoffolie 3 von der neuen Rolle 4 abgewickelt.
Anschließend werden die beweglichen Rollen 8 des Speichers 6 wieder von den stationären Rollen 7 wegbewegt, um den Speicher 6 mit duroplastischer Kunststoffolie 3 zu füllen. Auf diese Weise ist ein kontinuierlicher Betrieb der Vorrichtung 1 auch beim Wechsel der Rolle 4 möglich.
Dem Speicher 6 ist eine Auftragvorrichtung 10 für einen Schmelzklebstoff 11 nachgeordnet. In dieser Auftragvorrichtung 10 wird der Schmelzklebstoff 11 durch Erhitzen aufgeschmolzen, wobei die Temperatur des Schmelzklebstoffs 11 im Bereich zwischen dessen Schmelztemperatur und der Zersetzungstemperatur der duroplastischen Kunststoffolie 3 liegt. Die Auftragvorrichtung 10 weist eine Düse 12 auf, die für einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag auf der duroplastischen Kunststoffolie 3 sorgt. Aufgrund der Erwärmung der duroplastischen Kunststoffolie 3 und des Schmelzklebstoffs 11 über dessen Schmelztemperatur ist der Schmelzklebstoff 11 flüssig, was für die weitere Prozeßführung in der Vorrichtung 1 von Bedeutung ist.
Die Profilschienen 2 werden über eine von Rollen 13 gebildete Transportvorrichtung 14 in geringem gegenseitigen Abstand transportiert. Es genügt dabei, daß nur einige der Rollen 13 zur Drehung angetrieben sind, während die übrigen frei laufend ausgebildet sind. Alternativ ist es jedoch auch vorstellbar, alle Rollen 13 zur Drehung anzutreiben. Außerdem ist es vorstellbar, die Profilschienen 2 bündig aneinander anstoßend zu transportieren, was jedoch deren spätere Trennung erschwert.
Im Bereich der Transportvorrichtung 14 ist eine weitere Heizvorrichtung 15 in Form eines Heißluftgebläses vorgesehen. Diese Heizvorrichtung 15 sorgt für ein Erwärmen der Profilschienen 2 auf eine Temperatur von ca. 30°C bis 50°C. Durch diese erhöhte Temperatur der Profilschienen 2 wird eine zu rasche Abkühlung der duroplastischen Kunststoffolie 3 und des darauf aufgebrachten Schmelzklebstoffs 11 verhindert.
Die duroplastische Kunststoffolie 3 wird über eine an der nicht mit dem Schmelzklebstoff 11 beschichteten Seite vorgesehenen Umlenkrolle 16 gegen eine Fläche 17 der Profilschiene gedrückt. Der Umlenkrolle 16 ist ein Heißluftgebläse 18 vorgeordnet, dessen Düse 19 in den Spalt zwischen der duroplastischen Kunststoffolie 3 und der Profilschiene 2 gerichtet ist.
Dieses Heißluftgebläse 18 bläst Luft mit einer Temperatur von ca. 400°C gegen die duroplastische Kunststoffolie 3, so daß diese auf eine Temperatur zwischen der Schmelztemperatur eines Schmelzklebstoffs und der Zersetzungstemperatur der duroplastischen Kunststoffolie 3 erhitzt wird. Vorzugsweise besteht die duroplastische Kunststoffolie 3 aus einem Melanin-Harz und der Schmelzklebstoff aus einem Polyurethan-Klebstoff. In diesem Fall wird die Heizvorrichtung 9 derart eingestellt, daß die duroplastische Kunststoffolie 3 auf eine Temperatur zwischen 160°C und 180°C erhitzt wird.
Der Umlenkwalze 16 sind Preßwalzen 20 nachgeordnet, die gegen die Transportwalzen 13 drückend abgestützt sind. Vorzugsweise sind die Preßwalzen 20 federnd vorgespannt, um einen konstanten Anpreßdruck der duroplastischen Kunststoffolie 3 auf die Fläche 17 der Profilschiene 2 zu gewährleisten. Dabei ist es wichtig, daß die Mantelkontur der Preßwalzen 20 an die Querschnittsform der Fläche 17 der Profilschiene 2 angepaßt ist. Besitzt die Fläche 17 beispielsweise eine konvexe Krümmung, so sind die Preßwalzen in einem axialen Schnitt betrachtet entsprechend konkav gekrümmt. Den Preßwalzen 20 ist ein weiteres Heißluftgebläse 21 nachgeordnet, welches einen Heißluftstrom mit einer Temperatur von ca. 400°C gegen die beschichtete Fläche 17 der Profilschiene 2 bläst.
Dem Heißluftgebläse 21 sind drei Schuhe 22, 23, 24 nachgeordnet, die für ein Anpressen der duroplastischen Kunststoffolie 3 an Stirnflächen der Profilschiene 2 und für deren Abkühlung unter die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs 11 sorgen. Der genaue Aufbau dieser Schuhe 22, 23, 24 wird unten im Detail erklärt, so daß vorerst nur auf die für die Prozeßführung entscheidenden Schritte eingegangen wird. In jedem der Schuhe 22, 23, 24 wird die duroplastische Kunststoffolie 3 gegen die Stirnflächen der Profilschiene 2 gedrückt und gleichzeitig gekühlt. Die Kühlung erfolgt jeweils mittels Kühlluft, die an die duroplastische Kunststoffolie 3 geströmt wird.
Der erste Schuh 22 wird mit einer Kühlluft von ca. -4°C beaufschlagt, um eine Schockkühlung der duroplastischen Kunststoffolie 3 zu erzielen. Damit wird erreicht, daß der Schmelzklebstoff 11 im Bereich der Stirnflächen der Profilschiene 2 besonders rasch erstarrt, so daß er in diesem empfindlichen Bereich schnellstmöglich seine Klebewirkung erzielen kann. Dies ist wichtig, um zu verhindern, daß sich die duroplastische Kunststoffolie 3 nach dem Verlassen des Schuhs 22 von der Stirnfläche der Profilschiene 2 lösen kann. Der Schuh 22 sorgt für eine Abkühlung der duroplastischen Kunststoffolie insbesondere im Bereich der Stirnflächen der Profilschiene 2 auf ca. 100°C.
Der nachfolgende Schuh 23 wird mit einer Kühlluft von ca. +18°C beaufschlagt, so daß sich bei wirtschaftlichem Kühlaufwand ein gegenüber dem Schuh 23 wesentlich stärkerer Luftstrom ergibt. Dieser Schuh 23 bildet eine Hauptkühlstufe, die für eine Abkühlung der duroplastischen Kunststoffolie 3 und des Schmelzklebstoffs 11 auf ca. 60°C sorgt. Diese Hauptkühlstufe stellt damit sicher, daß der gesamte Schmelzklebstoff 11 ausreichend tief abgekühlt wird, so daß dieser seine volle Klebekraft entfaltet.
Dem Schuh 23 ist ein weiterer Schuh 24 nachgeordnet, der wiederum mit einer Kühlluft mit einer Temperatur von ca. 4°C beaufschlagt ist. Mit dieser zusätzlichen Schockkühlung wird die duroplastische Kunststoffolie 3 auf unter 40°C abgekühlt, so daß die beschichtete Profilschiene 2 leicht weiterbearbeitbar ist.
Dem Schuh 24 ist ein Schneidmesser 25 nachgeordnet, das zum Abtrennen der über die Stirnfläche der Profilschiene 2 überstehenden Teile der duroplastischen Kunststoffolie 3 dient.
Abschließend werden die über die duroplastische Kunststoffolie 3 zusammenhängenden Profilschienen 2 durch eine quer wirkende Trennvorrichtung 26 getrennt. Diese Trennvorrichtung 26 greift dabei in Lücken 27 zwischen aufeinanderfolgenden Profilschienen 2 ein. Anschließend können die wieder getrennten Profilschienen 2 zwischengelagert, verpackt und gegebenenfalls abgelängt werden.
Die Schuhe 22, 23, 24 sind zueinander baugleich und werden anhand der räumlichen Darstellung gemäß Fig. 2 und der Schnittdarstellung gemäß Fig. 3 näher erläutert. In diesen Figuren ist der Schuh 22 umgedreht dargestellt, um die einzelnen Teile besser erkennen zu können.
Der Schuh 22 weist einen stationären Rahmen 30 auf, der von einem U-förmig gebogenen Blech gebildet ist. In freien Schenkeln 31 des Rahmens 30 sind Gewindebohrungen 32 vorgesehen, in die Schrauben 33 eingreifen.
Diese Schrauben 33 weisen jeweils einen Schaft 34 auf, der in eine Bohrung 35 eines Blocks 36 eingreift. Zwischen dem Block 36 und dem Schenkel 31 des Rahmens 30 ist eine Feder 37 vorgesehen, die den Block 36 zur Rahmenmitte hin vorspannt. Damit werden die Blöcke 36 durch die Federn 37 gegeneinander gedrückt. Die Schäfte 34 bilden zusammen mit der Bohrung 35 eine Führung für den Block 36, so daß dieser nur axial zum Schaft 34 bewegbar ist.
In den Blöcken 36 sind außerdem weitere Bohrungen 38 vorgesehen, in die ein weiterer Schaft 39 eingreift, der beide Blöcke 36 erfaßt. Dieser Schaft 39 bildet zusammen mit den Bohrungen 38 eine zusätzliche Führung der Blöcke 36, auf die jedoch gegebenenfalls auch verzichtet werden könnte. Am Schaft 39 ist eine weitere Feder 39a gehalten, die die beiden Blöcke 36 auseinander drückt. Diese Feder 39a ist schwächer als die Federn 37 und sorgt für ein Kippmoment, das die Blöcke besonders effektiv gegen die Stirnflächen 42 der Profilschiene 2 drückt.
Die Blöcke 36 bilden einen Anlagetisch 40, der an die Form der Profilschiene 2 angepaßt ist. An diesem Anlagetisch 40 wird die Profilschiene 2 gleitend geführt. An diesem Anlagetisch 40 ist jeweils außenseitig eine Backe 41 gehalten, die über die Stirnfläche 42 der Profilschiene 2 übersteht. Diese Backe 41 besitzt beidendig Anschrägungen 43, durch die ein allmähliches Umlegen der über die Fläche 17 der Profilschiene 2 überstehenden Abschnitte 44 der duroplastischen Kunststoffolie 3 bewirkt wird. Durch die federnde Lagerung der Blöcke 36 und damit der Backen 41 werden diese überstehende Abschnitte 44 flächig gegen die Stirnflächen 42 der Profilschiene 2 gedrückt.
Im Block 36 sind Austrittsöffnungen 45 vorgesehen, die in einen längs zum Schuh 22 verlaufenden Kanal 46 münden. Dieser Kanal 46 steht mit Schlauchanschlüssen 47 in Verbindung, an denen nicht dargestellte Schläuche zum Einblasen von Kühlluft in die Kanäle 46 angeschlossen sind. Diese Kühlluft tritt an den Austrittsöffnungen 45 aus, in deren Bereich Vertiefungen 45a vorgesehen sind, die für eine günstige Verteilung der Kühlluft sorgen. Die austretende Kühlluft wird an den Kantenbereich zwischen der Fläche 17 und der Stirnfläche 42 der Profilschiene 2 geleitet, wo sie eine effiziente Abkühlung der duroplastischen Kunststoffolie 3 und des Schmelzklebstoffs 11 ergibt. Bezugszeichenliste 1 Vorrichtung
2 Profilschiene
3 duroplastische Kunststoffolie
4 Rolle
5 Abwickelvorrichtung
6 Speicher
7 stationäre Rolle
8 bewegliche Rolle
10 Auftragvorrichtung
11 Schmelzklebstoff
12 Düse
13 Rolle
14 Transportvorrichtung
15 Heizvorrichtung
16 Umlenkrolle
17 Fläche der Profilschiene
18 Heißluftgebläse
19 Düse
20 Preßwalze
21 Heißluftgebläse
22 Schuh der Schockkühlstufe
23 Schuh der Hauptkühlstufe
24 Schuh der Nachkühlstufe
25 Schneidmesser
26 Trennvorrichtung
27 Lücke
30 Rahmen
31 freier Schenkel
32 Gewindebohrung
33 Schraube
34 Schaft
35 Bohrung
36 Block
37 Feder
38 Bohrung
39 Schaft
40 Anlagetisch
41 Backe
42 Stirnfläche
43 Anschrägung
44 überstehender Abschnitt der duroplastischen Kunststofffolie
45 Austrittsöffnung
45a Vertiefung
46 Kanal
47 Schlauchanschluß

Claims

1. Verfahren zum Beschichten einer Fläche (17) einer Profilschiene (2) einschließlich mindestens einer daran angrenzender Stirnfläche (42) mit einer duroplastischen Kunststoffolie (3) mittels eines Schmelzklebstoffes (11), bei dem der Schmelzklebstoff (11) geschmolzen und auf die duroplastische Kunststoffolie (3) aufgebracht wird, die mindestens auf die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffes (11) erhitzt und über die Fläche (17) der Profilschiene (2) überstehend gegen diese gepreßt wird, und anschließend der über die Fläche (17) der Profilschiene (2) überstehende Abschnitt (44) der duroplastischen Kunststoffolie (3) gedrückt wird, währenddessen die duroplastische Kunststoffolie (3) unter die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffes (11) abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die über der Fläche (17) der Profilschiene (2) überstehende Abschnitt (44) der duroplastischen Kunststoffolie (3) von flächig anliegenden Backen (41) gegen die Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) gedrückt wird, die gegeneinander vorgespannt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Profilschienen (2) hintereinander gereiht, fortlaufend mit der duroplastischen Kunststoffolie (3) beschichtet und anschließend durch Zerschneiden der duroplastischen Kunststoffolie zwischen aufeinanderfolgenden Profilschienen (2) getrennt werden.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die duroplastische Kunststoffolie (3) mittels Preßwalzen (20) gegen die Fläche (17) der Profilschiene (2) gepreßt und die beschichtete Profilschiene 2 erhitzt wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die duroplastische Kunststoffolie (3) und/oder die Profilschiene (2) mittels Heißluft erhitzt und/oder mittels Kühlluft abgekühlt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Kühlluft an den gegen die Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) gepreßten Abschnitt (44) der duroplastischen Kunststoffolie (3) strömt.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die duroplastische Kunststoffolie (3) in an die Fläche (17) und Stirnfläche (42) der Profilschiene (2) gepreßter Lage zumindest im Bereich der Stirnflächen (42) der Profilschiene (2) schockgekühlt wird, wobei die duroplastische Kunststoffolie (3) unter die Schmelztemperatur des Schmelzklebstoffs (11) abgekühlt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die duroplastische Kunststoffolie (3) nach der Schockkühlung einer Hauptkühlung unterworfen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem die Schockkühlung mittels Kühlluft mit einer Temperatur von unter 5°C und/oder die Hauptkühlung durch einen Kühlluftstrom erfolgt, der stärker als der Kühlluftstrom der Schockkühlung ist.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem die Profilschiene (2) nach der Hauptkühlung einer weiteren Schockkühlung unterworfen wird.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen Schuh (22, 23, 24) aufweist, der von federnd gegeneinander vorgespannten Backen (41) gebildet ist, die flächig gegen die Stirnflächen (42) der Profilschiene (2) drücken.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß den Backen (41) Austrittsöffnungen (45) für die Kühlluft zugeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß den Backen (41) mindestens ein Anlagetisch (40) für die Profilschiene (2) zugeordnet ist.

14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Backen (41) und/oder der Anlagetisch (40) zumindest im Auflaufbereich der Profilschiene (2) Anschrägungen (43) und/oder konvex gekrümmte Bereiche aufweisen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Backen (41) mit jeweils einem Anlagetisch (40) verbunden und voneinander beabstandet sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Backen (41) und dem Anlagetisch (40) ein gerundeter Übergang vorgesehen ist.