DE10123545A1

DE10123545A1 - Sensorik für die Qualitätsprüfung von Serienprodukten

Info

Publication number: DE10123545A1
Application number: DE2001123545
Authority: DE
Inventors: Michael Ruthrof
Original assignee: REILHOFER KG
Current assignee: REILHOFER KG
Priority date: 2001-05-15
Filing date: 2001-05-15
Publication date: 2003-01-09

Abstract

Es wird zur Anordnung eines Körperschallsensors (17) einer Sensorik für die Qualitätsprüfung von Serienprodukten nicht das Gehäuse des Prüflings (15), sondern ein prüfstandfestes Bauteil (14) gewählt. Das bedarf keiner Ummontierung des Sensors und keiner Meßortsuche bei Prüflingswechsel.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Sensorik für die Qualitätsprüfung von Serienprodukten mit einem Körperschallsensor.

Aus dem DE 195 45 008 C2 ist ein Verfahren zur akustischen Qualitätsprüfung von Serienprodukten, wie Fahrzeuggetriebe, Fahrzeugmotoren, unter Anwendung eines Körpeschallsensors bekannt. Bei derartigen Verfahren kommt der Art und dem Messort des Sensors besondere Bedeutung zu.

Es sind berührungslose Sensoren, wie Mikrophon, Laservibrometer, bekannt. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß diese zur akustischen Qualitätsprüfung von Serienprodukten nur beschränkt geeignet sind. Gut geeignet dagegen sind die Körperschallsensoren, deren Ausgabewerte die Beschleunigung an einem Meßort sind, nur, die bekannten Verfahren zur Befestigung des Sensors sind unbefriedigend.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sensorik der eingangs genannten Art zu entwickeln, mit der ein Verfahren zur Erkennung von Defektmerkmalen aus dem akustischen Verhalten eines Prüfobjektes möglichst rasch durchführbar ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Bei der akustischen Qualitätskontrolle von Serienprodukten steht für die Endprüfung am Prüfstand nämlich oft nur beschränkte Zeit, z. B. 60 Sekunden, zur Verfügung. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des Sensors auf einem prüfstandfesten Bauteil, anstelle, wie üblich, direkt auf dem Prüfling, ist es möglich, das Prüfverfahren sehr schnell durchzuführen, da der Sensor nicht von Prüfling zu Prüfling gewechselt werden muß.

Das hat den weiteren Vorteil, daß eine äußerste Sorgfalt bei der Befestigung des Sensors am Prüfstandteil gewährleistet werden kann und daß gleiche Bedingungen bei der Überwachung von Massenprodukten herrschen.

Es ist somit möglich, bestimmte Defektmerkmale, wie fehlende Bauteile, Produktionsmängel, etc., rasch und zuverlässig aus dem akustischen Verhalten der Prüflinge zu erkennen.

Bekannte Verfahren zur Anbringung von Sensoren sind das Aufpressen oder die magnetische Befestigung des Sensors am Gehäuse des Prüflings. Nachteilig hierbei ist, daß durch unterschiedliche Rauheiten der Oberflächen und Ölverschmutzungen der Serienprodukte sich nicht reproduzierbare Übertragungswege ergeben. Bei unterschiedlichen Gehäusen der Prüflinge muß der Manipulator an unterschiedlichen Orten messen. Dieses kann nur mit programmierbaren, teuren Sensoraufpreßvorrichtungen durchgeführt werden.

Ferner ist bisher die Verschraubung des Sensors auf dem Prüfling bekannt. Diese Methode ist für Massenprodukte ungeeignet, da auf jedem Prüfling der Sensor immer in der gleichen Art und Weise montiert werden muß. Hierbei entstehen unter anderem auch unbekannte Schäden des Sensors, die einen Einfluß auf die Qualität des Signals haben können.

Diese Nachteile werden durch die erfindungsgemäße Anordnung vermieden. Es erübrigt sich auch das Problem mit der Ermittlung von geeigneten Meßorten am Gehäuse des Prüflings, insbesondere wenn unterschiedliche Gehäusetypen auf demselben Prüfstand gefahren werden. Der zusätzlich Programmieraufwand bei Gehäuseänderungen oder neuen Gehäusetypen ist nicht mehr nötig.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt.

Die Zeichnung zeigt einen Prüfstand 10, bei dem zwei Antriebe 11 und 12 auf einer Grundplatte 13 aufliegen. Zwischen den beiden Antrieben 11, 12 befindet sich eine Aufspannplatte 14, auf die der Prüfling 15, z. B. ein Getriebe, Motor, für die Endprüfung mittels Spannpratzen 16 mit sehr großen Kräften aufgespannt wird. Die Spannpratzen 16 können, um die hohen Spannkräfte zu erzeugen, hydraulisch betätigt werden. Dabei werden die von den Antrieben 11, 12 eingeleiteten Drehmomente auf den Prüfstand abgestützt.
Mittels eines Sensors 17 wird der Körperschall des Prüflings 15 aufgenommen und dessen Signale 18 werden einer nicht dargestellten Auswerteeinheit zugeführt.
Der Sensor 17 wird nicht, wie beim Stand der Technik, am Gehäuse 19 des Prüflings 15 befestigt, sondern an einem Bauteil des Prüfstandes 10. Gemäß der Zeichnung ist der Sensor 17 an der Aufspannplatte 14 befestigt. Der Körperschall des Prüflings 15 überträgt sich auf die Aufspannplatte 14 und wird somit indirekt vom Sensor 17 aufgenommen. Die Art der Befestigung des Prüflings 15 am Bauteil 14 des Prüfstandes 10 muß so gewählt sein, daß das Übertragungsverhalten des Körperschalls des Prüflings auf den Prüfstand 10, insbesondere auf das Bauteil 14, das den Sensor 17 trägt, reproduzierbar ist und ohne großen Qualitätsverlust erfolgt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es auch bei sehr großer Anzahl von Prüflingen, z. B. 50 Getrieben/Motoren pro Stunde bei 24St und 7 Tage Betrieb in der Produktion, auf dem Prüfstand einen zuverlässigen, konstanten Messort zu haben. Bei der Anbringung des Sensors mit bisherigen Methoden kann es dagegen wegen der hohen mechanischen Belastungen oft zu Ausfällen des Sensors kommen.

Claims

1. Sensorik für die Qualitätsprüfung von Serienprodukten mit einem Körperschallsensor, dadurch gekennzeichnet, daß der Körperschallsensor (17) an einem Bauteil (14) des Prüfstandes (10) befestigt ist.

2. Sensorik nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körperschallsensor (17) an einem prüfstandfesten Bauteil (14) angebracht ist, auf das der Körperschall des Prüflings reproduzierbar und mit geringstmöglichem Qualitätsverlust übertragbar ist.