DE10122391A1

DE10122391A1 - Beschichtungsverfahren

Info

Publication number: DE10122391A1
Application number: DE2001122391
Authority: DE
Inventors: Reinhard Wiesing; Jorge Prieto; Reinhard Wiemann; Martin Homann
Original assignee: BASF Coatings GmbH
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 2001-05-09
Filing date: 2001-05-09
Publication date: 2002-11-28
Also published as: EP1412099A2; WO2002090003A2; AU2002314039A1; WO2002090003A3

Abstract

Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten, bei dem man DOLLAR A (i) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in Beschichtungen appliziert und DOLLAR A (ii) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man DOLLAR A (iii) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet, DOLLAR A dadurch gekennzeichnet, daß man DOLLAR A (1) mindestens einen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff verwendet, der mindestens einen Photoinihibiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt, DOLLAR A (2) die applizierte Schicht oder die applizierten Schichten oder die reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektralen Emission im sichtbaren Bereich liegt, angeliert, und DOLLAR A (3) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektralen Emission im ultravioletten Bereich liegt, vollständig aushärtet.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die mit Hilfe des neuen Verfahrens beschichteten oder reparierten Substrate.

Die Beschichtung von Substraten, wie furnierte Formteile, wie sie beispielsweise für die Seitenverkleidung oder im Innenraum von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, ist bekannt. Für die Furnierung der Formteile kommen alle Holzarten in Betracht. Die Furniere können sowohl durch Einfärbung vor der Verleimung als auch durch Beizlösungen auf den gewünschten Farbton eingestellt werden.

Üblicherweise wird die Furnierung vor der eigentlichen Beschichtung mit einem Zweikomponentenbeschichtungsstoff, der mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthält, lackiert. Die resultierende Polyurethanbeschichtung dient als Sperrschicht, die das Ausgasen von Holzinhaltsstoffen verhindert, und als haftvermittelnde Schicht.

Als Beschichtungsstoffe werden bekanntermaßen Beschichtungsstoffe auf Basis ungesättigter Polyester (UP-Harze) verwendet, die vor der Applikation mit Kobaltsalzlösungen beschleunigt werden. Durch die Zugabe von Peroxidlösungen (Härter) setzt bereits bei Raumtemperatur die radikalische Polymerisation ein.

Aufgrund unterschiedlicher UP-Harze unterscheidet die Fachwelt zwischen paraffinhaltigen und paraffinfreien Polyesterlacken. Letztere werden auch als Glanzpolyester bezeichnet. Üblicherweise werden diese Polyesterlacke in 4 bis 10 Gängen zu je 150 bis 350 g/m² appliziert, so daß Beschichtungen mit einer Gesamtschichtdicke von 0,8 bis 1,5 mm aufgebaut werden. Zwischen den einzelnen Applikationsgängen ist die Gelierzeit der jeweiligen Schicht einzuhalten. Die Gelierzeit liegt üblicherweise bei 10 bis 30 Minuten. Damit die Polyesterlacke nicht von den häufig komplex geformten Formteilen, insbesondere Holzzierteilen, ablaufen, enthalten sie Thixotropierungsmittel. Vor der Weiterbearbeitung müssen die lackierten Formteile mindestens 72 Stunden gelagert werden, damit sie die notwendige Endhärte erreichen. Üblicherweise werden die Lackierungen noch durch aufwendige Schleif-, Schwabbel- und Polierprozesse nachbehandelt. Die Kobaltsalzlösungen und die Peroxide können, insbesondere bei der Wärmelagerung, zu einer Verfärbung der Beschichtungen und/oder zu einer Zerstörung der farbgebenden Komponenten im Furnier führen.

Um das Beschichtungsverfahren zu beschleunigen, werden die angelierten Polyesterlackschichten auch mit UV-Strahlung gehärtet (double-cure process). Dazu wird dem Polyesterlack, der im letzten Gang appliziert wird, ein Photoinitiator zugesetzt. Dadurch wird eine staubtrockene und fingerabdruckstabile Oberfläche erzielt, was für die weitere Handhabung der beschichteten Teile wesentlich ist. Indes werden die Nachteile, die mit der Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden verbunden sind, nicht in vollem Umfang beseitigt.

Es ist auch möglich, die applizierten Polyesterlackschichten direkt mit UV- Strahlung zu härten (mono-cure process). Allerdings erfordern diese Verfahren die Verwendung spezieller UV-Lampen und/oder Polyesterlacke (vgl. D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, Seite 61), damit die Beschichtungen eine klebfreie Oberfläche aufweisen und die beschichteten furnierten Formteile, insbesondere die Holzzierteile, überaupt die Anforderungen des Marktes, insbesondere auf dem Gebiet des Kraftfahrzeugbaus, erfüllen können. Häufig erfolgt auch die Härtung zu schnell, so daß ein Angelieren der Schichten zwischen den Applikationsgängen nicht mehr möglich ist. Dadurch bilden sich diskrete Schichten aus, die beim Schleifen und Polieren sichtbar werden. Außerdem wird wegen der Überhärtung tieferer Schichten ein Umsatzgradient über die gesamte Beschichtung hinweg aufgebaut, so daß es zur Rißbildung im sogenannten Cold- Check-Test kommt. Ferner liegt die energiereiche UV-Strahlung (UV-C und UV-B) zum Teil bereits im Energiebereich der Bindungsenergie der Bestandteile der Beschichtung, wodurch bei der Bestrahlung Spaltungs- und Fragmentierungsreaktionen initiiert werden. Dadurch werden Spaltprodukte erzeugt, die u. U. toxisch sind, und zu einer Erhöhung der Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) führen, so daß entsprechende Spezifikationen nicht mehr erfüllt werden können.

Die bekannten Beschichtungen enthalten häufig sogenannte Entlüftungslöcher oder Pinholes. Die betreffenden beschichteten furnierten Formteile müssen daher in der Linie repariert werden, damit sie nicht als Ausschuß verworfen werden müssen. Zu diesem Zweck müssen sie ganz oder teilweise abgeschliffen werden. Häufig muß sogar die ganze Beschichtung bis zum Furnier abgeschliffen werden.

Die abgeschliffen furnierten Formteile werden dann mit dem für die Erstbeschichtung verwendeten Polyesterlack beschichtet und anschließend wieder nachbehandelt. Dabei treten aber wieder die Nachteile auf, die mit der Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden verbunden sind.

Anstelle des Polyesterlacks können auch mit UV-Strahlung härtbare Lacke auf Polyacrylatbasis für die Reparatur verwendet werden. Diese werden nach der Applikation üblicherweise mit Quecksilberhochdruckdampflampen gehärtet. Dieses Verfahren ist weniger zeit- und personalaufwendig. Die reparierten Beschichtungen erfüllen, was die mechanischen und chemischen Eigenschaften betrifft, auch weitgehend alle Anforderungen. Nachteilig ist jedoch, daß die Anfeuerung des Furniers in den reparierten Bereichen und den nicht reparierten Bereichen unterschiedlich ist, so daß es zu nicht akzeptablen Farbtonunterschieden in der reparierten Beschichtung kommt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf! Substraten zu finden, bei dem man

a) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in die Beschichtungen appliziert und
b) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
c) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet.

Das neue Verfahren soll die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr länger aufweisen, sondern soll in kürzerer Zeit durchführbar sein. Außerdem sollen die beschichteten Formteile nach erheblich kürzerer Ruhezeit nachbehandelt werden können, so daß insgesamt eine höhere Taktung im Betrieb möglich wird.

Dabei soll das neue Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten rasch und sicher reproduzierbar spezifikationsgerechte Beschichtungen liefern, die eine hohe Farbtonstabilität und den - wenn überhaupt - nur eine geringfügige Eigenfarbe aufweisen. Außerdem sollen die Furniere durch das Beschichtungsverfahren nicht oder nur in geringem Umfang geschädigt werden.

Das neue Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten soll rasch und sicher reproduzierbar spezifikationsgerechte reparierte Beschichtungen liefern, worin kein Farbtonunterschied zwischen den reparierten Bereichen und den Bereichen der Erstlackierung auftritt.

Außerdem soll das neue Verfahren nicht mehr allein auf die Verwendung von ungesättigten Polyesterlacken (UP-Lacke) beschränkt sein, sondern auch mit anderen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen durchführbar sein.

Demgemäß wurde das neue Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten gefunden, bei dem man

a) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in die Beschichtungen appliziert und
b) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
c) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet

und das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

1. mindestens einen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff verwendet, der mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt,
2. die applizierte Schicht oder die applizierten Schichten oder die reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektralen Emission im sichtbaren Bereich liegt, angeliert, und
3. die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektralen Emission im ultravioletten Bereich liegt, vollständig aushärtet.

Im folgenden wird das neue Verfahren von zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten als "erfindungsgemäßes Verfahren" bezeichnet.

Weitere erfindungsgemäße Gegenstände ergeben sich aus der Beschreibung.

Im Hinblick auf den Stand der Technik ist es überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar, daß die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegt, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst werden kann.

So liefert das erfindungsgemäße Verfahren in erheblich kürzerer Zeit als die bisher bekannten Verfahren spezifikationsgerechte Beschichtungen auf komplex geformten Substraten, insbesondere furnierten Formteilen, wie Holzzierteile, die bereits nach kurzer Ruhezeit oder Wartezeit nachbehandelt werden können.

Noch mehr überrascht, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht allein auf die Verwendung von ungesättigten Polyesterlacken (UP-Lacke) beschränkt ist, sondern auch mit anderen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen durchführbar ist. Besonders vorteilhaft ist hierbei, daß die üblichen und bekannten, mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden härtbaren Beschichtungsstoffe stofflich nur geringfügig abgewandelt werden müssen, um für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet zu sein. Dadurch entstehen beim Anwender, der das erfindungsgemäße Verfahren in seinem Betrieb einführen will, keine Kosten für die Lagerhaltung weiterer Beschichtungsstoffe, sondern er braucht nur den bereits vorhandenen üblichen und bekannten Beschichtungsstoffen anstelle von Kobaltsalzlösungen und Peroxiden geeignete Photoinitiatoren zuzusetzen.

Insgesamt ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren noch die besonderen Vorteile, daß auf die problematische Handhabung von Peroxiden verzichtet werden kann und daß die Beschichtungen - wenn überhaupt - nur eine sehr geringe Verfärbung aufweisen und daß die Furniere bzw. deren farbgebenden Komponenten nicht mehr geschädigt werden. Darüber hinaus kommt es auch nicht zu einer Abspaltung von gegebenenfalls toxischen flüchtigen organischen Verbindungen.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Beschichtungen von Substraten oder der Reparatur von Beschichtungen, die sich auf den Substraten befinden.

Als Substrate kommen all die in Betracht, deren Oberfläche durch die Anwendung von aktinischer Strahlung bei der Härtung der hierauf befindlichen Beschichtungsstoffe nicht geschädigt wird. Vorzugsweise bestehen die Substrate oder zu beschichtenden Oberflächen der Substrate aus Metallen, Kunststoffen, Holz, Keramik, Stein, Textil, Faserverbunden, Leder, Glas, Glasfasern, Glas- und Steinwolle, mineral- und harzgebundene Baustoffen, wie Gips- und Zementplatten oder Dachziegel, sowie Verbunden dieser Materialien.

Besonders gut geeignete Substrate oder zu beschichtende Oberflächen bestehen aus Holz. Dabei kommt Holz jeglicher Art, wie Buche, Kirsche, Eiche, Ahorn, Mhagoni, Palisander, Vavona oder Wurzelholz, in Betracht. Die Oberfläche des Holzes kann gefärbt und/oder gebeizt sein. Vorzugsweise ist die Oberfläche mit einer Polyurethanbeschichtung, herstellbar aus einem Zweikomponentenbeschichtungsstoff, der mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthält, beschichtet. Außerdem können künstliche Furniere (fine line) verwendet werden.

Vorzugsweise handelt es sich bei den besonders gut geeigneten Substraten um furnierte Formteile, insbesondere Holzzierteile, wie sie im Kraftfahrzeugbau verwendet werden. Die Holzzierteile können dabei als Anbauteile für die Kraftfahrzeugkarosserien oder im Innenbereich von Kraftfahrzeugen verwendet werden. Besonders bevorzugt werden sie im Innenbereich als Armaturenbretter (dashboards) verwendet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zu Zwecken der Erstbeschichtung in mindestens einem Gang, vorzugsweise in mindestens zwei, bevorzugt in mindestens drei und besonders bevorzugt in mindestens vier Gängen mindestens ein, insbesondere ein, flüssiger Beschichtungsstoff auf die zu beschichtende Oberfläche des Substrats appliziert. Die Anzahl der Applikationsgänge ist nach oben im Grunde nicht beschränkt. Im allgemeinen reichen aber 15, vorzugsweise 14, bevorzugt 13, besonders bevorzugt 12, ganz besonders bevorzugt 11 insbesondere 10 Applikationsgänge zum Aufbau der Beschichtung aus. Vorzugsweise werden dabei pro Applikationsgang 50 bis 500, vorzugsweise 60 bis 480, bevorzugt 80 bis 450, besonders bevorzugt 100 bis 400, ganz besonders bevorzugt 100 bis 380 und insbesondere 100 bis 350 g/m² aufgetragen.

Methodisch weist die Applikation der Beschichtungsstoffe keine Besonderheiten auf, sondern kann durch alle üblichen Applikationsmethoden, wie z. B. Spritzen, Rakeln, Streichen, Gießen, Tauchen, Träufeln oder Walzen, erfolgen. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt. Weitere Einzelheiten werden in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revise edition, 1998, Seiten 61 bis 63, beschrieben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zu Zwecken der Reparatur von Beschichtungen mindestens ein, insbesondere ein, Beschichtungsstoff auf und/oder in die Schadstellen der Beschichtungen appliziert. Die Menge des applizierten Beschichtungsstoffs und die Applikationsmethoden richten sich dabei nach der Ausdehnung und der Tiefe der Schadstellen. Handelt es sich bei den Schadstellen beispielsweise um Löcher, können die Beschichtungsstoffe aufgerakelt oder aufgestrichen werden. Bei besonders großflächigen Schadstellen können auch Spritzapplikationsmethoden angewandt werden. Es können auch Kombinationen dieser Methoden eingesetzt werden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es wesentlich, daß der Beschichtungsstoff mit aktinischer Strahlung härtbar ist.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter aktinischer Strahlung sichtbares Licht und UV-Strahlung verstanden. Die Härtung mit aktinischer Strahlung kann dabei durch Bestrahlung mit anderen Strahlungsarten, wie nahes Infrarot (NIR), Röntgenstrahlung oder Elektronenstrahlung unterstützt werden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es desweiteren wesentlich, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich, vorzugsweise über eine Wellenlänge von 380 nm hinaus, erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt. Den Beispiele geeigneter Photoinitiatoren dieser Art sind aus Römpp Chemie Lexikon, 9. erweiterte und neubearbeitete Auflage, Georg Thieme Verlag Stuttgart, Bd. 4, 1991, oder Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seiten 444 bis 446, oder aus der Firmenschrift "Photoinitiators for UV Curing", 1999, der Firma Ciba Specialty Chemicals, Inc. bekannt. Besonders bevorzugt werden die Photoinitiatoren aus der Gruppe, bestehend aus alpha-Hydroxyketonen, Titanocenen, Monoacylphosphinoxiden und Bisacylphosphinoxiden, ausgewählt.

Der Gehalt der mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffe an Photoinitiatoren kann breit variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls, insbesondere nach der Reaktivität der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen in den Beschichtungsstoffen. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 0,1 bis 10, bevorzugt 0,2 bis 8,0, besonders bevorzugt 0,3 bis 6,0, ganz besonders bevorzugt 0,4 bis 4,0 und insbesondere 0,5 bis 3,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Beschichtungsstoff.

Der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff enthält mindestens einen Bestandteil, der im statistischen Mittel mindestens eine reaktive funktionelle Gruppe, vorzugsweise mindestens zwei reaktive funktionelle Gruppen, im Molekül enthält. Die reaktiven funktionellen Gruppen enthalten mindestens eine, insbesondere eine, mit aktinischer Strahlung aktivierbare Bindung.

Vorzugsweise handelt es sich bei diesem Bestandteil um mindestens ein Oligomer und/oder Polymer. Unter Oligomeren werden Harze verstanden, die mindestens 2 bis 15 Monomereinheiten in ihrem Molekül enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden unter Polymeren Harze verstanden, die mindestens 10 wiederkehrende Monomereinheiten in ihrem Molekül enthalten. Ergänzend wird zu diesen Begriffen auf Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Oligomere", Seite 425, verwiesen.

Geeignet sind die linearen oder verzweigten, blockartig, kammartig oder statistisch aufgebauten Oligomeren und Polymeren.

Beispiele geeigneter Oligomere und Polymeren entstammen den Polymerklassen der (Co)Polymerisate von olefinisch ungesättigten Monomeren, oder der Polyadditionsharze und/oder der Polykondensationsharze. Zu den Einzelheiten wird auf Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 457, "Polyaddition" und "Polyadditionsharze (Polyaddukte)", Seiten 463 und 464, "Polykondensate", "Polykondensation" und "Polykondensationsharze", und Seiten 464 und 465, "Polymerisation", "Polymerisationsharze" und "Polymerisationshilfsmittel", sowie Seiten 73 und 74, "Bindemittel", verwiesen.

Beispiele geeigneter (Co)Polymerisate sind (Meth)Acrylat(co)polymerisate oder partiell verseifte Polyvinylester, vorzugsweise (Meth)Acrylatcopolymerisate.

Beispiele geeigneter Polyadditionsharze und/oder Polykondensationsharze sind Polyester, Alkyde, Polyurethane, Polylactone, Polycarbonate, Polyether, Epoxidharz-Amin-Addukte, Polyharnstoffe, Polyamide, Polyimide, Polyester- Polyurethane, Polyether-Polyurethane oder Polyester-Polyether-Polyurethane, insbesondere Polyester-Polyurethane, insbesondere Polyester.

Beispiele geeigneter mit aktinischer Strahlung aktivierbarer Bindungen sind Kohlenstoff-Wasserstoff-Einzelbindungen oder Kohlenstoff-Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Sauerstoff-, Kohlenstoff-Stickstoff-, Kohlenstoff-Phosphor- oder Kohlenstoff-Silizium-Einzelbindungen oder -Doppelbindungen, insbesondere Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen, die im folgenden als "Doppelbindungen" bezeichnet werden.

Vorzugsweise liegen die Doppelbindungen in (Meth)Acrylat-, Ethacrylat-, Crotonat-, Cinnamat-, Maleinat-, Fumarat-, Vinylether-, Vinylester-, Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylgruppen; Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylethergruppen oder Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylestergruppen vor, wobei die Maleinat-, Fumarat-, Allylether-, Allylester-, Dicyclopentadienylether- und -ester- und (Meth)Acrylatgruppen besonders bevorzugt verwendet werden.

Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere (Meth)Acrylatgruppen, enthaltender (Meth)Acrylatcopolymerisate werden beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A1, Spalte 3, Zeile 58, bis Spalte 4, Zeile 11, beschrieben.

Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere (Meth)Acrylatgruppen, enthaltender Polykondensate und Polyaddukte sind Polyetheracrylate, Polyepoxidacrylate, Polyesteracrylate Polyurethanacrylate, die beispielsweise unter der Marke Laromer® von der Firma BASF-Aktiengesellschaft vertrieben werden.

Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere Maleinat- und/oder Fumaratgruppen, enthaltender Polyester (UP-Harze) werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Ungesättigte Polyester-Harze", Seiten 591 und 592, oder in in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, "2.8. Unsaturated Polyester Coatings, 2.8.1. Unsaturated Polyester Binders", Seiten 57 bis 58, beschrieben. Die UP-Harze sind übliche und bekannte Produkte und werden beispielsweise unter der Marke Roskydal® von der Firma Bayer AG vertrieben. Vorzugsweise enthalten sie zusätzlich noch Allyl- und/oder Dicyclopentadienylgruppen.

Besonders bevorzugt werden für das erfindungsgemäße Verfahren mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoffe auf der Basis von UP-Harzen eingesetzt, die im folgenden als Polyester-Lacke bezeichnet werden (vgl. hierzu Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Polyester-Lacke", Seiten 460 und 461).

Der Gehalt der Polyester-Lacke an UP-Harzen kann breit variieren. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 10 bis 80, bevorzugt 15 bis 75, besonders bevorzugt 20 bis 70, ganz besonders bevorzugt 25 bis 65 und insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.

Die Polyester-Lacke können Reaktivverdünner enthalten. Beispiele geeigneter Reaktivverdünner sind aus Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 491, "Reaktivverdünner", oder aus der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A1, Spalte 7, Zeilen 1 bis 35, bekannt. Außerdem kommen höherfunktionelle Reaktivverdünner, wie Dipentaerythritpentaacrylat oder hexafunktionelle Urethanacrylate, in Betracht. Besonders bevorzugt werden Styrol und Butandioldimethacrylat verwendet.

Der Gehalt der Polyester-Lacke an Reaktivverdünnern kann sehr breit variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls. Vorzugsweise werden sie in einer Menge von 10 bis 75, bevorzugt 15 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 65, ganz besonders bevorzugt 25 bis 60 und insbesondere 30 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack, eingesetzt.

Die Polyester-Lacke können außerdem in geringen Mengen organische Lösemittel enthalten. Im Hinblick darauf, daß von den Anwendern ein Gehalt von flüchtigen organischen Stoffen (VOC) < 1.000 ppm gefordert wird, resultiert der Lösemittelgehalt in den allermeisten Fällen aus den organischen Lösemitteln, die durch die Bestandteile der Polyester-Lacke "eingeschleppt" werden.

Desweiteren können die Polyester-Lacke übliche und bekannte Pigmente und Füllstoffe enthalten, die indes nicht die Härtung mit aktinischer Strahlung stören oder gänzlich unterdrücken dürfen.

Vorzugsweise enthalten die Polyester-Lacke noch Thixotropierungsmittel, wie pyrogene amorphe Kieselsäuren, Bentonite, sogenannte Sag Control Agents (SCA), wie Harnstoffderivate, und/oder hydrierte Rizinusöl-Derivate, vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5,0, bevorzugt 0,2 bis 4,0, besonders bevorzugt 0,3 bis 3,5, ganz besonders bevorzugt 0,4 bis 3,0 und insbesondere 0,5 bis 2,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.

Ferner kann der Polyester-Lack als Additiv ein Gemisch aus Wasser, niederen Alkoholen, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol oder 1-Methoxy-2- propanol, und Aminen, insbesondere tertiären Aminen, Methyldiisopropanolamin, enthalten. Gemische dieser Art verstärken die Wirkung der Thixotropierungsmittel.

Nicht zuletzt kann der Polyester-Lack übliche und bekannte Entlüftungsmittel (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Entlüfter", Seiten 194 bis 195), Lichtschutzmittel, insbesondere UV- Absorber (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "UV-Absorber", Seiten 593 und 594 und das Lehrbuch "Lackadditive" von Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, Seiten 289 bis 293) und Mittel zur Verbesserung der Schleifbarkeit der aus den Polyester-Lacken hergestellten Beschichtungen, wie Stearinsäure, in üblichen und bekannten, wirksamen Mengen enthalten.

Vorzugsweise wird der UV-Absorber so ausgewählt, daß er in dem Wellenlängenbereich, in dem die Strahlenquellen (A) emittieren, nicht absorbiert. Der Fachmann kann daher geeignete UV-Absorber mit Hilfe seines allgemeinen Fachwissens leicht auswählen.

Die Herstellung der Polyester-Lacke bietet keine methodischen Besonderheiten, sondern erfolgt mit Hilfe der üblichen und bekannten Mischverfahren und Mischaggregaten, wie Rührkessel, Ultraturrax, Inline-Dissolver oder Extruder. Vorzugsweise werden die Polyester-Lacke unter Ausschluß von aktinischer Strahlung hergestellt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahrens werden die applizierten mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffe, insbesondere die vorstehend beschriebenen Polyester-Lacke, mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektrale Emission im sichtbaren Bereich, insbesondere einer Wellenlänge von 410 nm, liegt, angeliert, d. h. partiell gehärtet. Vorzugsweise weisen diese Strahlenquellen (A) keinen oder nur eine sehr geringe Emission im UV-A-Bereich auf.

Beispiele für geeignete Strahlenquellen (A) sind aktinische oder superaktinische Leuchtstofflampen. Aktinische Leuchtstofflampen sind üblich und bekannt und werden beispielsweise von der Firma Philips unter der Bezeichnung aktinische Leuchtstofflampe TLK05, TLK03 oder HPA 400S vertrieben. Gut geeignet ist die aktinische Leuchtstofflampe TLK03-40 W. Außerdem sind die Quecksilberhochdruckdampflampen vom Typ CK der Firma IST, die mit einem Quarz-Tubus auf den betreffenden Wellenlängenbereich eingestellt sind, geeignet. Desweiteren kommt das Blitzgerät UV 3000 der Firma Visit in Betracht.

Die Gelierzeiten können stark variieren und richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (A) emittierten Strahlung, der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen und nach der Schichtdicke des applizierten Beschichtungsstoffs. Vorzugsweise liegen die Gelierzeiten nach jedem Applikationsgang bei 5,0 Sekunden bis 10 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 8,0 Minuten, besonders bevorzugt 15 Sekunden bis 6,0 Minuten, ganz besonders bevorzugt 20 Sekunden bis 4,0 Minuten und insbesondere 25 Sekunden bis 3,0 Minuten. Bei der Verwendung eines Blitzgeräts liegen die Gelierzeiten in Millisekundenbereich.

Im weiteren Verlauf des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die angelierte Schicht oder werden die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von den vorstehend beschriebenen Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektrale Emission im ultravioletten Bereich, insbesondere im UV-B- und UV-C- Bereich, liegt, vollständig ausgehärtet.

Beispiele geeigneter Strahlenquellen (B) werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seiten 595 und 596, "UV-Lampen" und "UV-Reflektoren", oder in der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A1, Spalten 10, Zeilen 31 bis 61, beschrieben. Bevorzugt werden Quecksilberhochdruckdampflampen vom Typ CK oder CK1 der Firma IST verwendet.

Auch hier kann die Dauer der Bestrahlung sehr breit variieren. Sie richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (A) und/oder (B) emittierten Strahlung, der Schichtdicke der angelierten Beschichtungen und der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen. Der Fachmann kann daher die im Einzelfall optimale Dauer der Bestrahlung mit Hilfe seines allgemeinen Fachwissens gegebenenfalls unter Zuhilfenahme orientierender Versuche leicht festlegen. In den meisten Fällen variiert dabei die benötigte Energiedosis für die vollständige Härtung zwischen 500 mJ/cm², was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 30 m/min entspricht, und 20.000 mJ/cm², was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 2 m/min entspricht.

Wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen verwendet, können diese nach dem vorstehend im Detail beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten hergestellt worden sein. Erfindungsgemäß können aber auch die zu reparierenden Erstbeschichtungen mit Hilfe von Beschichtungsstoffen, die vorzugsweise nicht mit aktinischer Strahlung gehärtet werden, hergestellt worden sein. Beispiele geeigneter Beschichtungsstoffe dieser Art sind die eingangs beschriebenen Polyester-Lacke, die mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden gehärtet werden.

Vorzugsweise sind die für die Reparatur verwendeten Beschichtungsstoffe und die für die Herstellung der Erstbeschichtung verwendeten Beschichtungsstoffe im wesentlichen oder völlig identisch. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet "im wesentlichen identisch", daß jeweils mindestens 90, vorzugsweise mindestens 92, bevorzugt mindestens 93, besonders bevorzugt mindestens 94, ganz besonders bevorzugt mindestens 95 und insbesondere mindestens 96 Gew.- % der Bestandteile der Beschichtungsstoffe identisch sind.

Somit weist das erfindungsgemäße Reparaturverfahren den besonderen Vorteil auf, daß man eine Beschichtung aus einem Polyester-Lack in "klassischer" Verfahrensweise durch Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden herstellen kann, wonach man die in der Beschichtung vorhandenen Schadstellen mit Hilfe desselben Polyester-Lacks, der nun mit Hilfe von Photoinitiatoren strahlenhärtbar eingestellt wird, härten kann.

Die erfindungsgemäßen Erstbeschichtungen und reparierten Beschichtungen erfüllen in vollem Umfang den in der Fachwelt bekannten Cold-Check-Test, weisen die von der Automobilindustrie geforderte Farbtonbeständigkeit auf und haben einen Gehalt von VOC < 1.000 ppm. Sie sind hochglänzend und kratzfest. Die betreffenden erfindungsgemäßen Substrate sind daher hervorragend als Holzzierteile, insbesondere an und in Automobilen der Oberklasse, geeignet.

Beispiele Herstellbeispiel 1 Die Herstellung eines mit aktinischer Strahlung härtbaren Polyester-Lacks (Herstellbeispiel 1A) und eines herkömmlich härtbaren Polyester-Lacks (Herstellbeispiel 1B)

Es wurde ein Polyester-Lack durch das Vermischen und Homogenisieren unter Ausschluß von aktinischer Strahlung der folgenden Bestandteile hergestellt:

- 57,275 Gewichtsteile eines Allylethergruppenhaltigen UP-Harzes, hergestellt aus Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylolpropanmonoallylether, Trimethylolpropandiallylether, Phthalsäure, Maleinsäure und Fumarsäure,
- 0,003 Gewichtsteile Hydrochinon,
- 0,025 Gew.-% eines Entlüftungsmittels auf der Basis von Phenylpolydimethylsiloxanen,
- 1,65 Gewichtsteile einer pyrogene amorphen Kieselsäure mit einer inneren Oberfläche nach BET 380 m²/g,
- 0,34 Gewichtsteile eines UV-Absorbers auf der Basis von Triazin,
- 0,483 Gewichtsteile Ethanol,
- 36,475 Gewichtsteile Styrol,
- 2,5 Gewichtsteile 1,4-Butandioldimethacrylat und
- 0,3 Gewichtsteile gesättigte Fettsäuren.

Herstellbeispiel 1A

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden 100 Gewichtsteile des Polyester-Lacks mit 2,0 Gewichtsteilen einer Mischung aus einem alpha-Hydroxyketon und einem Bisacylphosphinoxid (Gewichtsverhältnis: 4 : 1) versetzt.

Der Polyester-Lack wies einen Gesamt-VOC-Wert gemäß der in der Fachwelt bekannten DaimlerChrysler-Spezifikation < 1.000 ppm auf.

Herstellbeispiel 1B

Außerdem wurden zu Vergleichszwecken und für die Durchführung des erfindungsgemäßen Reparaturverfahrens 100 Gewichtsteile des Polyester-Lacks mit einem Gewichtsteil einer 2%igen wäßrigen Kobaltsalzlösung und einem Gewichtsteil einer 20%igen wäßrigen Lösung von Methylethylketonperoxid versetzt.

Beispiel 1 Die Herstellung einer Beschichtung auf einem Holzzierteil nach dem erfindungsgemäßen Verfahren

Holzzierteile, wie sie als Armaturenbretter in Oberklasseautomobilen verwendet werden, wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5 Spritzgängen mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1A beschichtet, so daß nach der Härtung der Schichten eine Beschichtung einer Dicke von 1,5 mm resultierte.

Nach jedem Spritzgang wurden die applizierten Schichten angeliert. Hierzu wurde die Schichten mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40 W während zwei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt.

Nach der Applikation und dem Angelieren der Schichten wurde die resultierenden angelierten Beschichtungen mit einer Quecksilberhochdruckdampflampe der Firma IST vom Typ CK1 vollständig ausgehärtet. Die Vorschubgeschwindigkeit betrug hierbei 2 bis 10 m/min.

Die resultierenden Erstbeschichtungen konnten bereits nach vier Stunden nachbearbeitet werden. Sie war hochglänzend und kratzfest.

Die beschichteten Holzzierteile bestanden alle den in der Fachwelt bekannten Cold-Check-Test. Bei diesem handelt es sich um ein Temperaturwechseltest, bei dem die Holzzierteile während vier Stunden auf -30°C und anschließend auch während vier Stunden auf +90°C erhitzt werden. Dabei dürfen die Holzteile nach 25 Zyklen keine Rißbildung oder sonstigen Schäden oder Veränderungen aufweisen.

Die beschichteten Holzzierteile wiesen auch die Farbtonbeständigkeit auf, wie sie von der Automobilindustrie, beispielsweise gemäß der in der Fachwelt bekannten einschlägigen Spezifikation von Ford, gefordert wird. Außerdem erfüllten sie die Daimler-Spezifikation von VOC < 1.000 ppm.

Beispiel 2 Die Reparatur von Erstbeschichtungen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens

Zur Simulation von Schäden wurden in die Erstbeschichtungen der Holzzierteile des Beispiels 1 Löcher gebohrt. Die Löcher wurden anschließend mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1A gefüllt. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40 W während drei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt, wodurch der Polyester-Lack angelierte. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST vollständig ausgehärtet.

Die reparierten Beschichtungen überstanden problemlos den Cold-Check-Test. Es kam auch zu keiner Enthaftung und zu keiner erkennbaren Trennschicht zwischen Reparaturlackierung und Erstbeschichtung. Auch die Anfeuerung der Beschichtung durch das Furnier blieb in den Bereichen der Reparaturlackierung und der Erstbeschichtung dieselbe.

Beispiel 3 Die Reparatur von Erstbeschichtungen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens

Holzzierteile, wie sie als Armaturenbretter in Oberklasseautomobilen verwendet werden, wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5 Spritzgängen mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1B beschichtet, so daß nach der herkömmlichen Härtung der Schichten Beschichtungen einer Dicke von 1,5 mm resultierten. Diese Erstbeschichtungen wurden nach 72 Stunden nachbehandelt.

Zur Simulation von Schäden wurden in die Erstbeschichtungen Löcher gebohrt. Die Löcher wurden anschließend mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1A gefüllt. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40 W während drei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt, wodurch der Polyester-Lack angelierte. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST vollständig ausgehärtet.

Claims

1. Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten, bei dem man

a) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in Beschichtungen appliziert und
b) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
c) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet,

dadurch gekennzeichnet, daß man

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Substrate oder die zu beschichtenden Oberflächen der Substrate aus Holz bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff in mindestens zwei Gängen appliziert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Photoinitiator eine spektrale Absorption bei einer Wellenlänge < 380 nm aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Maximum der spektralen Emission der Strahlenquellen (A) bei einer Wellenlänge von 410 nm liegt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff mindestens einen UV-Absorber enthält, der in dem Wellenlängebereich der spektralen Absorption des Photoinitiators nicht oder nur sehr wenig aktinische Strahlung absorbiert.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Strahlenquellen (A) aktinische Leuchtstofflampen und als Strahlenquellen (B) UV-Lampen verwendet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffe mindestens einen Bestandteil enthalten, der im statistischen Mittel mindestens eine reaktive funktionelle Gruppe mit mindestens einer mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindung im Molekül enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen aus der Gruppe, bestehend aus Kohlenstoff-Wasserstoff-Einzelbindungen oder Kohlenstoff-Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Sauerstoff-, Kohlenstoff-Stickstoff-, Kohlenstoff-Phosphor- oder Kohlenstoff-Silizium-Einzelbindungen oder -Doppelbindungen, ausgewählt verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Kohlenstoff- Kohlenstoff-Doppelbindungen ("Doppelbindungen") verwendet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelbindungen in (Meth)Acrylat-, Ethacrylat-, Crotonat-, Cinnamat-, Maleinat-, Fumarat-, Vinylether-, Vinylester-, Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylgruppen; Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylethergruppen oder Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylestergruppen vorliegen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die reaktiven funktionellen Gruppen aus der Gruppe, bestehend aus Acrylat-, Maleinat- und Fumaratgruppen, ausgewählt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Bestandteil aus der Gruppe, bestehend aus linearen oder verzweigten, blockartig, kammartig oder statistisch aufgebauten Oligomeren und Polymeren, ausgewählt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oligomeren und Polymeren aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)Acrylat(co)polymerisaten, Polyestern, Alkyden, Aminoplastharzen, Polyurethanen, Polylactonen, Polycarbonaten, Polyethern, Epoxidharz- Amin-Addukten, (Meth)Acrylatdiolen, partiell verseiften Polyvinylestern und Polyharnstoffen, ausgewählt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oligomeren und Polymeren aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylat(co)polymerisaten und Polyestern, ausgewählt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyester ungesättigte Polyester-Harze (UP-Harze) sind.

17. Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Reparatur einen Beschichtungsstoff verwendet, der mit dem für die Erstbeschichtung eingesetzten Beschichtungsstoff im wesentlichen oder völlig identisch ist.