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DE10120484A1 - Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen

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DE10120484A1
DE10120484A1 DE10120484A DE10120484A DE10120484A1 DE 10120484 A1 DE10120484 A1 DE 10120484A1 DE 10120484 A DE10120484 A DE 10120484A DE 10120484 A DE10120484 A DE 10120484A DE 10120484 A1 DE10120484 A1 DE 10120484A1
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DE
Germany
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gas
metals
mixtures
carrier
powdery
Prior art date
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Ceased
Application number
DE10120484A
Other languages
English (en)
Inventor
Emmanuel Auer
Michael Gros
Peter Biberbach
Andreas Gutsch
Markus Pridoehl
Karsten Ruth
Edwin Staab
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Degussa GmbH filed Critical Degussa GmbH
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Priority to EP02730168A priority patent/EP1381465A1/de
Priority to CA2446692A priority patent/CA2446692C/en
Priority to PCT/EP2002/004232 priority patent/WO2002085517A1/en
Priority to JP2002583086A priority patent/JP5140228B2/ja
Priority to US10/131,227 priority patent/US7288501B2/en
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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen, wobei der pulverförmige Stoff in einem Trägergas dispergiert und in kontinuierlicher Weise durch einen beheizten Reaktor geleitet, dort thermisch behandelt und anschließend durch ein Kühlmedium stark abgekühlt und in einem Gas-Feststoff-Schneideaggregat aufgefangen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen. Bekannte Wärmebehandlungsmethoden für pulverförmige Stoffe laufen in Batchprozessen ab und benötigen daher lange Behandlungszeiten und sind schwer automatisierbar. Darüber hinaus kommt es nachteiligerweise bei diesen bekannten Ofentemperprozessen, bei denen das Tempergut in Schalen, Wannen oder sonstigen Behältern eingebracht wird, sowohl zu Agglomerationen, Vergröberungen und Verbackungen des pulverförmigen Stoffen als auch zu Inhomogenitäten, welche sowohl durch ungleiche Temperung, verursacht durch Temperaturgradienten im Ofenraum, als auch durch unterschiedliche Gaszugänglichkeit je nach Position im Ofenraum, hervorgerufen werden.
Bekannte Drehrohröfen besitzen aufgrund des hohen Totvolumens erhebliche Nachteile beim Energieverbrauch. Weiterhin kommt es hier durch Rohrbestandteile und anhaftende Katalysatorreste zu Kontaminationen des Tempergutes.
Gemäß EP 0 591 881 1 (DuPont) ist es bekannt, Palladium- und Palladiumoxidpulver mit Partikelgrößen um 1 micron durch Zersetzung eines Pd-haltigen Aerosols in einem Heißwandreaktor zu erzeugen.
Für edelmetallhaltige Trägerkatalysatoren ist dieses Verfahren nicht einsetzbar.
Die DE 195 45 455 (Degussa) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Edelmetallpulvern durch Temperaturbehandlung eines Aerosols in einem Flammenreaktor.
Nachteiligerweise weist das flammbeheizte Reaktorsystem ein unregelmäßiges Temperatur/Zeitprofil sowie die Notwendigkeit, Brenngase und Luft, beziehungsweise Sauerstoff zur Flammbildung einzuspeisen, auf. Dadurch wird das System nachteiligerweise komplex.
EP 0 537 502 (Degussa) beschreibt ein Nachbehandlungsverfahren für Edelmetallpulver in einem Heißwandreaktor, wobei das Edelmetallpulver in einem Trägergas vernebelt wird.
Aufgrund der hohen Dichte ist der Pulvernebel jedoch inhomogen, sodaß es zu Partikel-Partikel-Kontakt und damit zu Agglomerationen während der Temperaturbehandlung kommt.
Die DD 286 523 (Leunawerke) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines geträgerten Silberkatalysators durch Temperaturbehandlung eines inerten Trägermaterials, das mit Silbersalzlösung imprägniert wurde.
Die Zersetzung des Silbersalzes auf dem Trägermaterial ist jedoch unvollständig, sodaß ein zusätzlicher Temperschritt zur Aktivierung des Katalysators notwendig ist.
Zur Temperaturbehandlung von Elektrokatalysatoren für Brennstoffzellen wird in JP 63319053 (Tanaka) ein Plasmaprozeß beschrieben, der in einem zu einer Spule geformten Quarzrohr durchgeführt wird.
Dieses Verfahren führt zwar zu legierten Edelmetallkatalysatoren, ist jedoch sehr aufwendig und teuer.
In der RO 54548 wird ein kontinuierlicher Temperprozeß beschrieben, bei dem das Katalysatormaterial in einem Trägergas dispergiert wird und dann in einem elektrischen Lichtbogen behandelt wird.
Nach dem Stand der Technik werden derartige thermische Behandlungen von pulverförmigen Stoffen zum Beispiel in Drehrohröfen oder stationären Öfen durchgeführt.
Der Nachteil dieser thermischen Behandlungen (Kalzination) ist, daß aufgrund der thermischen Beanspruchung des Materials die auf dem Träger aufgebrachten Metallkristallite mobil werden und sintern.
Eine thermische Behandlung von pulverförmigen Katalysatoren bei hohen Temperaturen ohne Sintereffekte bei gleichzeitiger Legierungsbildung, Fixierung des Metalls auf dem Träger, Zersetzung von Metalloxiden oder die Entfernung von Oberflächenfunktionalitäten ist nach dem Stand der Technik nicht möglich.
Gemäß US 4,624,937 oder US 4,696,772 ist eine Entfernung von Oberflächenfunktionalitäten durch Behandlung eines auf Kohlenstoff basierten Trägermaterials durch Oxidation mit HNO3 und anschließende thermische Behandlung bekannt.
Dies Verfahren beinhaltet nachteiligerweise einen weiteren aufwendigen Schritt in der Herstellung von metallhaltigen, pulverförmigen Katalysatoren.
Es besteht somit die Aufgabe ein Verfahren zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen zu entwickeln, das diese Nachteile nicht aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß der pulverförmige Stoff in einem Trägergas dispergiert und in kontinuierlicher Weise durch einen beheizten Reaktor geleitet, dort thermisch behandelt und anschließend durch ein Kühlmedium stark abgekühlt und in einem Gas-Feststoff-Scheideaggregat aufgefangen wird.
Als Trägergas können Stickstoff, Argon, Helium, Wasserstoff, Kohlenmonoxid und Mischungen daraus verwendet werden.
Die Verweilzeit kann in den Zonen 4 und 6 der Reaktionsstrecke in der Summe 0,2 bis 11 sec. betragen.
Die Temperatur kann 200 bis 1850°C betragen.
Als pulverförmige Stoffe können Ruße, Aktivkohlen, Graphite, faserförmige graphitische Nanoröhren, anorganische Oxide, wie Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid, anorganische Nitride, wie Aluminiumnitrid oder Bornitrid oder Mischungen, daraus verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der pulverförmige Stoff in einem ersten Trägergas dispergiert und kontinuierlich mittels eines zweiten Trägergases durch den Reaktor geleitet und dort thermisch behandelt, gezielt abgekühlt und in einem Gas-Feststoff-Scheideaggregat aufgefangen werden.
Der Dispergator kann mit inerten Gasen wie Ar, Xe, He, CO2, Ne, N2, und Mischungen daraus betrieben werden.
Das zweite Trägergas kann reduzierend (H2, CO, Formiergas), oxidierend (CO2, Luft Wasserdampf) und Mischungen davon sowie mit Stickstoff verdünnt sein.
Der pulverförmige Stoff kann nanoskalige Partikel einer Metallkomponente enthalten, wobei die nanoskaligen Partikel einer Metallkomponente kleiner 200 nm, bevorzugt kleiner 50 nm sind.
Als Metallkomponente können Au, Ag, Pt, Pd, Rh, Ru, Ir, Ni, Cu, Sn, Fe, Co, Cr, V, Nb, Ta, Zn, Pb, Te, Bi, Sb, Ti, Mn und Mischungen daraus verwendet werden.
Der pulverförmige Stoff kann aus kugelförmigen, faserförmigen, röhrchenförmigen, irregulär geformten oder porösen und amorphen Materialien, mit hoher spezifischer Oberfläche, bestehen.
Der pulverförmige Stoff kann aus Ruß, aus Aktivkohle, die chemisch oder thermisch aktiviert sein kann, aus Kohlenstoffmodifikationen, wie beispielsweise Graphit, sowie Fullerenen, ein- oder mehrwandigen Kohlenstoff- Nanotubes, bestehen.
Der pulverförmige Stoff kann aus anorganischen Oxiden, Nitriden oder Gläsern bestehen.
Der pulverförmige Stoff kann aus Metallen bestehen.
Die Metallkomponenten können auf dem pulverförmigen Stoff fixiert und/oder bei mehreren Metallen legiert und/oder einzelne Metalle bei mehreren Metallen segregiert und/oder reduziert und/oder in ihrer Kristallitgröße verändert und/oder die Oberfläche des pulverförmigen Stoff chemisch modifiziert werden.
Erfindungsgemäß können bei dem ein oder mehrere im System enthaltene Metalle in ihrer Kristallitgröße verändert werden. Die metallhaltige Phase kann thermisch auf dem Trägermaterial fixiert oder neu verteilt werden.
Edelmetallhaltiger Trägerkatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalle fixiert und/oder bei mehreren Metallen legiert und/oder einzelne Metalle bei mehreren Metallen segregiert und/oder reduziert und/oder oxidiert und/oder in ihrer Kristallitgröße verändert sind und/oder die Oberfläche des pulverförmigen Stoff chemisch modifiziert ist.
Das Trägergas kann am Ort der Feststoffzugabe bereits vorgewärmt sein.
Die jeweiligen Temperaturen können in jeder Zone separat eingestellt werden. Sie können 200 bis 1850°C betragen.
Die Wärme kann dem System über die Wand des Reaktors zugeführt werden.
Die Wärme kann dem pulverförmigen Stoff oder der Mischung aus pulverförmigen Stoff und Gas direkt über eine Energiequelle zugeführt werden.
Die Energie kann durch chemische Verbrennung, durch Mikrowellenstrahlung, durch Induktion oder durch exotherme Reaktionen zugeführt werden.
Das Trägergas kann aus inerten, oxidierenden oder reduzierenden Gasen oder Gasgemischen bestehen.
Die Verweilzeit des pulverförmigen Stoffes kann durch den Trägergasstrom, die Raktorgeometrie, durch die Temperaturen, durch die Feststoffdosierung und die Richtung der Feststoffdosierung eingestellt werden.
Der heiße Strom, bestehend aus pulverförmigem Stoff und Gas kann durch die Zugabe von kalten Gasen abgekühlt werden, bei denen es sich jeweils um oxidierende, reduzierende oder inerte Gasen und/oder Gasgemische handeln kann.
Der pulverförmige Stoff kann von der Mischung, bestehend aus Gas und pulverförmigen Stoff, durch mittels Zyklone, Filter, Gaswäscher oder elektrostatische Abscheider abgetrennt werden.
Der pulverförmige Stoff kann unter inerter Atmosphäre soweit abgekühlt und/oder gezielt passiviert werden, daß er sicher gehandhabt werden kann.
Das Traggas kann recycliert oder weiterverarbeitet werden. Der Systemdruck kann zwischen -5 mbar und 5 mbar Überdruck variiert werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorlagebehälter (1), eine Förderschnecke (2), die gemeinsam mit einem Trägersystem eine Dosierwaage bilden, die an eine Injektoreinheit (3) angeschlossen sind, wobei die Injektoreinheit (3) an dem oberen Ende einer Reaktionsstrecke (4 bis 7) angeordnet ist, und die Reaktionsstrecke (4 bis 7) aus einer Heizzone (4), einer Konditionierungseinheit (5), einer zweiten Heizzone (6) und einer Quenchsektion (7) besteht.
In die Reaktionsstrecke (4 bis 7) kann über eine Trägergas- Vorheiz-Strecke (12) Trägergas eingespeist werden.
Das Produkt wird mittels einem Filter (8) und einem Produktauffangbehälter (9) abgeschieden. Das Trägergas wird anschließend mittels des Gaswäschers (10) weiter gereinigt, wobei der Transport und der Druck in der Vorrichtung mittels des Ventilators (11) geregelt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung werden an Hand der Fig. 1 näher beschrieben und erläutert.
Gemäß Fig. 1 wird der pulverförmige Stoff mit den Ausgangsverbindungen belegt und konditioniert. Das so hergestellte Vorprodukt wird im 10 l-Vorlagebehälter (1) vorgelegt.
Die Dosiervorlage und die Schnecke können mit inerten oder reduzierenden Gasen (1-3 m3/h) oder deren Mischungen (A) beaufschlagt werden.
Erfindungsgemäß wird das Vorprodukt gravimetrisch oder volumetrisch mit einer Dosierwaage (1 und 2) oder einer einfachen Schnecke (2) dem Gas-Dispergator (3) zugeführt. Das Verhältnis des Injektorgasstromes (B) und des Massenstromes des Vorproduktes sowie die jeweils stofflichen Eigenschaften des Vorproduktes und des Dispergiergases (B) erlauben die Herstellung einer geeigneten Feststoff-Gasdispersion, die am oberen Ende der 1. Heizzone (4) dem Trägergasstrom (C) mit 0,1-10,0 kg/h zugemischt wird. Als Dispergiergase (B) kommen inerte oder reaktive (z. B. oxidierende, reduzierende) Gase oder deren Mischungen in Betracht, die zwischen 1 und 5 Nm3/h variiert werden können.
Der Trägergasstrom (C) wird in einer weiteren Heizzone (12) bis auf 500°C vorgewärmt. Der Volumenstrom kann je nach erforderlicher Verweilzeit zwischen 1 und 20 Nm3/h eingestellt werden. Zusammen mit Traggasstrom (C) strömt die Partikeldispersion durch den Rohrreaktor und passiert so die zwei Heizzone (4) und (6), die individuell auf Temperaturen zwischen 200 und 1800°C eingestellt werden können.
Durch die einmalige oder zweimalige kurzzeitige Wärmebehandlung in den Heizzonen (4, 6) wird der gewünschte Trägerkatalysator hergestellt, in dem das Metall oder die Metalle oder deren Legierungen auf der Trägeroberfläche und/oder in den Poren des Trägermatrials erzeugt oder freigesetzt oder verteilt und/oder fixiert werden.
Zwischen den zwei Heizzonen (4) und (6) kann in der Konditionierungszone (5) ein weiteres reaktives oder inertes Gas oder Gasgemisch (D) mit 2-20 Nm3/h zugegeben werden, um die Verweilzeit in der 2. Heizzone (6) unabhängig von der Verweilzeit in der 1. Heizzone (4) zu verkürzen oder das Produkt zwischenzeitlich abzukühlen oder eine reaktive Komponenete beizumischen, die in der Heizzone (6) zu einer weiteren Umsetzung führt.
In der Quenchzone (7) werden 5-60 Nm3/h reaktiver oder inerter Quenchgase oder deren Gemischen (E) zugegeben, um die Temperatur auf 50-400°C abzusenken. Der Einsatz reaktiver Quenchgase oder Quenchgasgemische (E) erlaubt eine weitere Modifizierung der Oberflächenchemie und Reaktivität des Trägerkatalysators.
Die fertigen Trägerkatalysatorpartikel werden in Filter, Zyklon oder elektrostatischen Abscheider (8) abgetrennt. Das Abgas kann im Gaswäschern (10) weiter aufgereinigt werden. Der 10 l-Auffangbehälter (9) erlaubt die weitere Abkühlung und Lagerung des Produktes unter inerten oder reduktiven Bedingungen, je nach Wahl des Gases beziehungsweise Gasgemisches (F), mit dem der Behälter beaufschlagt wird. Durch eine entsprechende Druckregelung kann mittels des Gebläses (11) der Druck im Apparat variiert und die Förderung sichergestellt werden.
Als Gas kann man die folgenden Gase, oder deren Mischungen, einsetzen:
Stickstoff, Argon, Helium
Als Gas B kann man die folgenden Gase oder deren Mischungen, einsetzen:
N2, Ar, He, Luft, CO2, CO, H2
Als Gas C kann man die folgenden Gase, oder deren Mischungen, einsetzen:
Luft, N2, He, H2, Ar, CO, CO2, O2, O3
Als Gas D kann man die folgenden Gase, oder deren Mischungen, einsetzen:
Luft, N2, He, Ar, H2, CO, CO2, O2, O3, SO2, NOx, H2O-Dampf
Als Gas E kann man die folgenden Gase, oder deren Mischungen, einsetzen:
Luft, N2, He, Ar, H2, CO, CO2, O2, O3, SO2, NOx, H2O-Dampf
Als Gas F kann man die folgenden Gase, oder deren Mischungen, einsetzen:
N2, Luft, H2, He, Ar, CO
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, metallhaltige pulverförmige Stoffe, die auch Mischungen von mehreren Metallen enthalten können, thermisch zu behandeln. Zweck dieser thermischen Behandlung kann die Zersetzung von Metalloxiden zu Metallen, die Bildung von Legierungsphasen, die Fixierung des Metalls auf dem pulverförmigen Stoff oder - im Falle von auf Kohlenstoff basierten pulverförmigen Stoff - die Entfernung von funktionellen Gruppen auf der Oberfläche des pulverförmigen Stoff des pulverförmigen Stoff sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß es die Nachteile des Standes der Technik nicht besitzt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Stoffe Katalysatoren ohne Sintereffekte bei sehr hohen Temperaturen thermisch behandeln. Weiterhin ist das erfindungsgemäße Verfahren den in US 4624937 oder US 4696772 beschriebenen Verfahren überlegen, weil keine aufwendige Behandlung des pulverförmigen Stoffes notwendig ist.
Zur erfindungsgemäßen Herstellung des Trägerkatalysators wird wie folgt vorgegegangen:
Zunächst wird der Träger, wie in der Literatur beschrieben (GB 1163479), homogen mit den Metallen belegt und getrocknet.
Erfindungsgemäß wird das so belegte Trägermaterial gravimetrisch oder volumetrisch mit einer Schnecke in einen Gas-Dispergator dosiert, aus dem eine Gasdispersion der mit Metall belegten Trägerpartikel in den Rohrreaktor kontinuierlich eingetragen wird. Als Dispergiergase kommen inerte, oxidierende oder reduzierende Gase oder Gasmischungen in Betracht. Zusätzlich kann die Dosiervorlage und das Dosiersystem mit inerten oder reduzierenden Gasen oder Gasgemischen beaufschlagt werden. Zusammen mit dem inerten, reduktiven oder oxidativen Trägergas oder Trägergasgemisch strömt die Partikeldispersion durch den Rohrreaktor und passiert so die verschiedenen Heizzonen, die Konditionierungszone sowie die Quenchzone. Durch die einmalige oder mehrmalige kurzzeitige Wärmebehandlung wird der gewünschte Katalysator durch Erzeugen, Freisetzen und/oder Legieren von Metallen auf der Trägeroberfläche und/oder in den Poren des Trägermatrials verteilt und/oder fixiert. In der Quenchsektion wird die Stoff- und Phasenumwandlung durch rasches Abkühlen mit geeigneten Gasen gestoppt, dabei können inerte oder gezielt reaktive Gase oder Gasgemische zur Kontrolle der Oberflächenchemie und Reaktivität eingesetzt werden. Die fertigen Trägerkatalysatorpartikel werden in Filtern, Zyklonen, elektrostatischen Abscheidern oder in Gaswäschern abgeschieden.

Claims (15)

1. Verfahren zur thermischen Behandlung von pulverförmigen Stoffen, dadurch gekennzeichnet, daß der pulverförmige Stoff in einem Trägergas dispergiert und in kontinuierlicher Weise durch einen beheizten Reaktor geleitet, dort thermisch behandelt und anschließend durch ein Kühlmedium stark abgekühlt und in einem Gas- Feststoff-Scheideaggregat aufgefangen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägergas Stickstoff, Argon, Helium, Wasserstoff, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und Mischungen daraus wie zum Beispiel Formiergas verwendet werden.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß als pulverförmige Stoffe Ruße, Aktivkohlen, Graphite, faserförmige graphitische Nanoröhren, Metalle, anorganische Oxide, anorganische Nitride und/oder Mischungen daraus sowie Trägerkatalysatoren und/oder deren Vorstufen, die gegebenenfalls metallhaltig sein können, sein können.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkomponente der Träger-Katalysatoren und/oder deren Vorstufen, die gegebenenfalls metallhaltig sein können, aus Au, Ag, Pt, Pd, Rh, Ru, Ir, Ni, Cu, Sn, Fe, Co, Cr, V, Nb, Ta, Zn, Pb, Te, Bi, Sb, Ti, Mn und Zr und/oder Mischungen besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der pulverförmige Stoff aus kugelförmigen, faserförmigen, röhrchenförmigen, irregulär geformten oder porösen und amorphen Materialien, mit hoher spezifischer Oberfläche besteht.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkomponenten auf dem Trägerkatalysator und/oder deren Vorstufen fixiert und/oder bei mehreren Metallen legiert und/oder einzelne Metalle bei mehreren Metallen segregiert und/oder reduziert und/oder oxidiert und/oder in ihrer Kristallitgrößer verändert werden und/oder die Trägeroberfläche chemisch modifiziert wird.
7. Edelmetallhaltiger Trägerkatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung nach Anspruch 1 erfolgte und daß die Metalle fixiert und/oder bei mehreren Metallen legiert und/oder einzelne Metalle bei mehreren Metallen segregiert und/oder reduziert sind und/oder die Trägeroberfläche chemisch modifiziert ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergas am Ort der Feststoffzugabe bereits vorgewärmt sein kann.
9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Temperaturen in jeder Zone separat eingestellt werden können.
10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme dem System über die Wand des Reaktors zugeführt wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme dem pulverförmigen Stoff oder der Mischung aus pulverförmigen Stoff direkt über eine Energiequelle zugeführt wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie durch chemische Verbrennung, durch Mikrowellenstrahlung, durch Induktion oder durch exotherme Reaktionen zugeführt wird.
13. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Produkte von der Gas- Feststoffmischung durch Zyklone, Filter, Gaswäscher oder elektrostatische Abscheider abgetrennt werden.
14. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Produkte unter inerter Atmosphäre soweit abgekühlt und/oder gezielt passiviert werden, daß sie sicher gehandhabt werden können.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorlagebehälter (1) und eine Förderschnecke (2), die gemeinsam mit einem Wägesystem eine Dosierwaage bilden, die an eine Injektoreinheit (3) angeschlossen sind, wobei die Injektoreinheit (3) an dem oberen Ende einer Reaktionsstrecke (4 bis 7) angeordnet ist, und eine Reaktionsstrecke (4 bis 7) aus der Heizzone (4), einer Konditionierungseinheit (5), einer zweiten Heizzone (6) und einer Quenchsektion (7) besteht.
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