DE10019859A1

DE10019859A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines kaschierten Kunststoff-Formteiles

Info

Publication number: DE10019859A1
Application number: DE2000119859
Authority: DE
Inventors: Steffi Mracek; Ralf Berlin; Heiko Gabbert
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2000-04-18
Filing date: 2000-04-18
Publication date: 2001-10-25
Also published as: FR2807697B1; FR2807697A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines kaschierten Kunststoff-Formteiles. DOLLAR A Die Vorrichtung ist gekennzeichnet durch DOLLAR A (a) eine Matrize (12) und einen gegenüberliegenden Stempel (14), welche einen die Form des Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nachbildenden Formhohlraum (16) ausbilden; DOLLAR A (b) Mittel, welche der Anlage eines ersten Abdeckmaterials (24) und eines zweiten Abdeckmaterials (28) in einander angrenzenden Bereichen (22, 24) des Formhohlraumes (16) dienen; DOLLAR A (c) wenigstens eine Einrichtung zum Beaufschlagen der Randabschnitte mit einer Zugspannung und DOLLAR A (d) wenigstens eine Einrichtung (72) zum Einbringen einer Schmelze (74) in den Formhohlraum (16).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines kaschierten Kunststoff-Formteiles.

Aus der DE 197 34 686 A1 ist ein Kunststoff-Formteil sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung bekannt. Die DE 197 34 686 A1 schlägt vor, ein Kunststoff-Formteil mit einem Kunststoff-Träger auszustatten, der mehrere Felder umfasst, wobei mindestens eines dieser Felder mit einem Abdeckmaterial kaschiert ist und mindestens ein anderes dieser Felder spritzblank ist. Über die Fläche des Kunststoff- Formteiles ergibt sich hierbei wenigstens ein direkter Übergang zwischen einem spritzblanken Feld und einem mit einem Abdeckmaterial kaschierten Feld.

Soll das Kunststoff-Formteil mehrere, benachbart angeordnete, mit Abdeckmaterial kaschierte Felder aufweisen, ist bekannt, diese einzeln zu fertigen und später zu dem Gesamt-Kunststoffträger zu fügen. Hierbei ergeben sich insbesondere in den Übergangsbereichen zwischen benachbart mit Abdeckmaterial kaschierten Feldern Verbindungsprobleme. Ferner kann es zu einer optischen Beeinträchtigung durch das entstehende Fugenbild kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mittels denen in einfacher Weise ein kaschiertes Kunststoff-Formteil mit benachbarten, mit Abdeckmaterial kaschierten Feldern erhältlich ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, dass

a) in wenigstens einen ersten Bereich eines Formhohlraumes eines Formwerkzeuges ein erstes Abdeckmaterial eingebracht wird;
b) in wenigstens einen zweiten, zum ersten Bereich benachbarten Bereich des Formhohlraumes ein zweites Abdeckmaterial eingebracht wird;
c) die Abdeckmaterialien so eingebracht werden, dass diese sich zur Ausbildung eines Übergangsbereiches berühren oder überlappen;
d) im Übergangsbereich Randabschnitte der Abdeckmaterialien mit einer Zugspannung beaufschlagt werden und
e) anschließend in den Formhohlraum die Schmelze eines Kunststoffes eingebracht wird,

wird vorteilhaft möglich, Kunststoff-Formteile mit benachbarten, mit Abdeckmaterial kaschierten Feldern in hoher Qualität herzustellen. Durch die Beaufschlagung der Randabschnitte der Abdeckmaterialien mit einer Zugspannung erhalten die in das Formwerkzeug eingebrachten Abdeckmaterialien eine Vorspannung, so dass sich deren Positionsgenauigkeit innerhalb des Formwerkzeuges vor Einbringen der Schmelze verbessert. Durch das Beaufschlagen der Abdeckmaterialien mit der Vorspannung und das anschließende Hinterspritzen können Kunststoff-Formteile erzielt werden, die eine hohe Maßhaltigkeit hinsichtlich der aufgebrachten Abdeckmaterialien besitzen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe ferner durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 2 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, dass

a) eine Matrize und ein gegenüber liegender Stempel, welche einen die Form des Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nachbildenden Formhohlraum ausbilden;
b) Mittel, welche der Anlage eines ersten Abdeckmaterials und eines zweiten Abdeckmaterials in einander angrenzenden Bereichen des Formhohlraumes dienen;
c) wenigstens eine Einrichtung zum Beaufschlagen der Randabschnitte mit einer Zugspannung und
d) wenigstens eine Einrichtung zum Einbringen einer Schmelze in den Formhohlraum

vorgesehen sind, lässt sich in einfacher Weise eine Vorrichtung bereitstellen, mittels der qualitativ hochwertige kaschierte Kunststoff-Formteile erzielbar sind, die wenigstens zwei benachbarte Felder umfassen, die mit jeweils einem Abdeckmaterial kaschiert sind. Die Einrichtung zum Beaufschlagen der Randabschnitte mit einer Zugspannung ist vorzugsweise als ein in den Stempel integrierter Schieber ausgebildet. Hierdurch lässt sich die Vorrichtung insgesamt sehr kompakt und robust ausbilden.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass den Randabschnitten der Abdeckmaterialien zugewandte Kontaktflächen des Schiebers Mitnehmer aufweisen. Dadurch lassen sich in besonders einfacher Weise die Randabschnitte mit der Zugspannung beaufschlagen. Die Mitnehmer greifen bei einer Relativbewegung des Schiebers an die Randabschnitte an, dringen zumindest zum Teil in diese ein und ziehen somit die Randabschnitte mit der Bewegung des Schiebers zumindest zum Teil mit. Hierdurch wird insgesamt die Zugspannung auf die Randabschnitte aufgebracht, wobei gleichzeitig die Zugspannung auf die übrigen Abschnitte der Abdeckmaterialien übertragen wird, so dass diese vorgespannt werden. Die Mitnehmer sind nach bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung als Noppen, Widerhaken, Riffelungen oder dergleichen ausgebildet.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Teilschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles während eines ersten Verfahrensschrittes;

Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 während eines zweiten Verfahrensschrittes;

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf eine Einrichtung zum Erzeugen einer Zugspannung und

Fig. 4 schematische Seitenansichten der Einrichtung gemäß Fig. 3.

Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit 10 bezeichnete Vorrichtung zum Herstellen von kaschierten Kunststoff-Formteilen. Die Vorrichtung 10 ist in einer schematischen Schnittdarstellung ausschnittsweise dargestellt.

Die Vorrichtung 10 umfasst eine Matrize 12 und einen gegenüber liegenden Stempel 14, die einen Formhohlraum 16 ausbilden. Dieser Formhohlraum 16 bildet die Form eines mittels der Vorrichtung 10 herzustellenden Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nach. Zur Ausbildung des Formhohlraumes 16 besitzt die Matrize 12 eine entsprechend ausgearbeitete Kontur 18 und der Stempel 14 eine gegenüber liegende Kontur 20. Zwischen den Konturen 18 und 20 ist der Formhohlraum 16 ausgebildet.

Der Formhohlraum 16 besitzt einen ersten Bereich 22, in dem an der Kontur 18 ein erstes Abdeckmaterial 24 zumindest teilweise in Anlage gebracht ist. Ferner besitzt der Formhohlraum 16 einen zweiten Bereich 26, innerhalb dem ein zweites Abdeckmaterial 28 an der Kontur 18 zumindest teilweise in Anlage gebracht ist. Die Abdeckmaterialien 24 und/oder 28 können auch teilweise an der Kontur 20 des Stempels 14 anliegen. Die Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 können beispielsweise aus einem textilen Material, einem Ledermaterial, einem Kunststoffmaterial oder dergleichen bestehen. Hierbei kann das Abdeckmaterial 24 aus dem gleichen Material bestehen wie das Abdeckmaterial 28. Es können jedoch auch unterschiedliche Abdeckmaterialien eingesetzt sein. Die Abdeckmaterialien 24 und 28 erstrecken sich jeweils bis zu einem Übergangsbereich 30 zwischen den Bereichen 22 und 26 des Formhohlraumes 16.

Randabschnitte 32 beziehungsweise 34 der Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 bilden im Übergangsbereich 30 einen Umbug aus, so dass diese aneinander liegen. Die aneinander liegenden Randabschnitte 32 und 34 ragen hierbei in eine Ausnehmung/Aufnahme 36 des Stempels 14 ein. Die Randabschnitte 32 und 34 können lose aneinander liegen und/oder fest miteinander verbunden sein, beispielsweise verklebt, geheftet oder dergleichen.

In dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Erfindung anhand eines Übergangsbereiches 30 erläutert. Es ist klar, dass ein Kunststoff-Formteil mehrere Übergangsbereiche 30 zwischen jeweils benachbart angeordneten Abdeckmaterialien aufweisen kann. Ferner ist denkbar, dass ein Kunststoff-Formteil Bereiche mit den benachbarten Abdeckmaterialien und zusätzlich wenigstens ein spritzblankes Teil aufweisen kann.

In den Stempel 14 ist wenigstens ein Schieber 38 integriert. Der Schieber 38 ist hierbei im Übergangsbereich 30 angeordnet. Der Schieber 38 ist zweiteilig ausgebildet, das heißt, jedem der Randabschnitte 32 beziehungsweise 34 ist ein Schieber 38 zugeordnet. Die Schieber 38 sind hierbei im Wesentlichen spiegelbildlich ausgebildet (mit Ausnahme ihrer Erstreckung in Verlagerungsrichtung 40, die von der Geometrie des späteren Kunststoff- Formteils abhängig ist). Die Schieber 38 müssen nicht zwangsläufig spiegelbildlich ausgebildet sein. Es ist auch der Einsatz unsymmetrisch aufgebauter Schieber 38 möglich.

Diese müssen im Übergangsbereich 30 in Kontur und Wirkungsweise aufeinander abgestimmt sein.

Die Schieber 38 sind relativ zum Stempel 14 verlagerbar. Eine Verlagerungsrichtung 40 liegt hierbei im Wesentlichen parallel zu der Anordnung der Randabschnitte 32 beziehungsweise 34 der Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28. Die Führung des Schiebers 38 erfolgt über Führungsflächen 42, die an Führungsflächen 44 des Stempels 14 anliegen. Die Führungsflächen 42 und 44 verlaufen hierbei unter einem Winkel zu der Verlagerungsrichtung 40. Die Verlagerung der Schieber 38 kann beispielsweise über mechanische, elektrische, pneumatische und/oder hydraulisch wirkende Antriebsmittel erfolgen.

In Fig. 1 sind die Schieber 38 in einer Ausgangsposition dargestellt, innerhalb der die Schieber nach links (gemäß der Darstellung in Fig. 1) entsprechend dem Pfeil 40 verlagert sind. Durch diese Verlagerung wird zwischen den Schiebern 38 - in die Papierebene hinein betrachtet - ein Spalt 46 mit einer Spaltweite w ausgebildet. Die Spaltweite w ist größer als die Summe der Materialstärken der Abdeckmaterialien 24 und 28 in ihren Randbereichen 32 beziehungsweise 34. Hierdurch kommt es gemäß der in Fig. 1 gezeigten Position der Schieber 38 nach Einlegen der Abdeckmaterialien 24 und 28 mit ihren Randabschnitten 32 und 34 in den Spalt 46 zu einem Restspalt 48 mit einer Spaltweite w₁. Durch diesen Restspalt 48 ist ein einfaches und unkompliziertes Einlegen der Abdeckmaterialien 24 und 28 mit ihren Randabschnitten 32 und 34 in den Spalt 46 und somit der Ausnehmung 36 ohne Weiteres möglich. Eine Tiefe des Spaltes 46 ist hierbei um einen Betrag t₁ größer gewählt als eine Länge l₁ der Randabschnitte 32 beziehungsweise 34 (siehe Fig. 4).

Die Schieber 38 besitzen an ihren den Randabschnitten 32 beziehungsweise 34 zugewandten Längsseiten 50 kammartige Strukturen 52. Mögliche Ausführungsvarianten dieser kammartigen Strukturen 52 sind anhand der Fig. 3 und 4 näher erläutert. Fig. 3 zeigt hierbei eine Draufsicht auf den Spalt 46 gemäß der Darstellung in den Fig. 1 und 2 von links gesehen in den Spalt 46 hinein (mit angrenzenden Bereichen der Schieber 38). Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf eine Längsseite 50 eines der Schieber 38 mit der Kammstruktur 52.

Anhand der Darstellungen in den Fig. 3 und 4 wird deutlich, dass die kammartige Struktur 52 aus voneinander beabstandet angeordneten Rippen 58 besteht, die gegenüber liegend angeordnet sind. Die Rippen 58 bilden Kontaktflächen 60 aus, die im Wesentlichen parallel zu den Randabschnitten 32 beziehungsweise 34 der Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 verlaufen. Zwischen benachbarten Rippen 58 ist immer ein Freiraum 62 ausgebildet.

Wie Fig. 4 verdeutlicht, verlaufen die Freiräume 62 immer bis zu einem Grund 64 des Spaltes 46. Die Rippen 58 können nach unterschiedlichen Ausführungsbeispielen jeweils ebenfalls bis zum Grund 64 verlaufen oder diese besitzen lediglich die Länge l₁, so dass unter den Rippen 58 bis zum Grund 64 ein Freiraum der Tiefe t₁ verbleibt. Auch ist es möglich, dass abwechselnd durchgehende Rippen 58 und kürzere Rippen 58 angeordnet sind.

Auf den Kontaktflächen 60 sind, wie in Fig. 4 und Fig. 4a verdeutlicht ist, Mitnehmer 78 angeordnet. Diese Mitnehmer 78 ragen über die Kontaktflächen 60 in Richtung der Randabschnitte 32 beziehungsweise 34 über. Diese Mitnehmer 78 können eine unterschiedliche Struktur besitzen. In Fig. 4 sind hierzu verschiedene Ausführungsvarianten angedeutet, wobei klar ist, dass entweder alle Kontaktflächen 60 die gleiche Strukturierung der Mitnehmer 78 aufweisen oder gegebenenfalls auch unterschiedliche Strukturen der Mitnehmer 78 an einem Schieber 38 beziehungsweise an gegenüber liegenden Schiebern 38 realisiert sein können.

Mit 78' sind Mitnehmer bezeichnet, die eine noppenartige Struktur aufweisen. Mit 78" sind Mitnehmer bezeichnet, die nach Art eines Widerhakens ausgebildet sind. 78''' verdeutlicht Mitnehmer, die von einer Riffelung oder dergleichen gebildet sind. Diese Riffelung kann hierbei parallel zum Grund 64 oder unter einem Winkel zum Grund 64 verlaufen. In Fig. 4a sind schematische Seitenansichten jeweils einer Rippe 58 mit den darin angeordneten Mitnehmern 78 gezeigt. Die hier gezeigte Auswahl der Ausgestaltung der Mitnehmer 78 ist selbstverständlich nicht vollständig, so sind auch weitere abgewandelte Ausführungsbeispiele denkbar. Auch hinsichtlich der Anzahl der Mitnehmer 78 bestehen Variationsmöglichkeiten. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass an der Rippe 58 ein Mitnehmer 78 angeordnet ist. Auch ist möglich, an jeder jeweils zweiten Rippe 58 wenigstens einen Mitnehmer 78 anzuordnen.

In Fig. 2 ist die Vorrichtung 10 in ihrer Betriebsposition gezeigt. Der Aufbau entspricht dem in Fig. 1 gezeigten Aufbau, so dass anhand der Fig. 2 nur die für die Erfindung wesentlichen Bestandteile nochmals erläutert sind. Nach Einlegen der Abdeckmaterialien 24 und 28 werden die Schieber 38 in den Stempel 14, wie die Pfeile 40' andeuten, eingefahren. Durch die unter einem Winkel zur Verlagerungsrichtung 40' angeordneten Führungsflächen 44 beziehungsweise 42 ergibt sich, dass die Schieber 38 neben der Parallelverschiebung zu den Randabschnitten 32 und 34 gleichzeitig auf die Randabschnitte 32 und 34 zu bewegt werden. Diese Bewegung der Schieber 38 in Richtung der Randabschnitte 32 und 34 wird durch die Wahl des Winkels der Führungsflächen 42 beziehungsweise 44 zu der Verlagerungsrichtung 40 beziehungsweise 40' bestimmt.

Durch Einfahren der Schieber 38 werden die Randabschnitte 32 und 34 zwischen den sich gegenüber stehenden Rippen 58 der Schieber 38 eingeklemmt. Gleichzeitig dringen die Mitnehmer 78 in das Material der Randabschnitte 32 und 34 ein. Die Spaltweite des Spaltes 46 wird hierbei auf eine Spaltweite w₂ (Klemmmaß) verringert, die geringer ist als die Materialstärken der Randabschnitte 32 und 34. Die Randabschnitte 32 und 34 werden hierdurch zwischen den Schiebern 38 eingeklemmt, wobei gleichzeitig durch Eindringen der Mitnehmer 78 in die Randabschnitte 32 und 34 diese in Verlagerungsrichtung 40' mit einer Zugspannung beaufschlagt werden. Diese Zugspannung führt dazu, dass die Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 mit einer Vorspannung beaufschlagt werden. Diese Vorspannung wirkt im Wesentlichen in Richtung des Stempels 14.

In der in Fig. 2 gezeigten Betriebsstellung der Schieber 38 ergibt sich, dass der Formhohlraum 16 in einen Teil-Formhohlraum 66 sowie einen Teil-Formhohlraum 68 unterteilt ist. Diese Teil-Formhohlräume 66 und 68 stehen über die Freiräume 62 zwischen den Rippen 58 miteinander in Verbindung. Dies bedeutet, im Übergangsbereich 30 zwischen den benachbarten Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 sind die Teil-Formhohlräume 66 und 68 nicht gegeneinander abgedichtet. Dadurch, dass die Länge l₁ geringer ist als die Gesamttiefe des Spaltes 46, ergibt sich bei eingefahrenen Schiebern 38 eine durchgehende Verbindung über die Freiräume 62, die unterhalb - in einem hier mit 70 bezeichneten Bereich - der Randabschnitte 32 und 34 ineinander übergehen.

Wird nunmehr in den Formhohlraum 16 über wenigstens eine, hier schematisch mit 72 angedeutete Einrichtung, die beispielsweise eine in den Stempel 14 integrierte Düse, Lanze oder dergleichen sein kann, eine Schmelze 74 eines Kunststoffes eingebracht, breitet sich die Fließfront 76 der Schmelze 74 über den gesamten Formhohlraum 16 aus. Hierbei kann sich die Schmelze 74 beispielsweise über den Teil-Formhohlraum 66 und die Freiräume 62 beziehungsweise den Bereich 70 in den Teil-Formhohlraum 68 ausbreiten, so dass das zu fertigende Kunststoff-Formteil im gesamten Bereich seiner Abdeckmaterialien 24 und 28 in einem Arbeitsgang hinterspritzt wird. Selbstverständlich ist möglich, mehrere der. Einrichtungen 72 vorzusehen, so dass die Schmelze 74 beispielsweise gleichzeitig in die Teil-Formhohlräume 68 und 66 eingebracht wird, so dass sich die Fließfronten an beliebiger Stelle innerhalb des Formhohlraumes 16 treffen können.

Durch die Vorspannung der Abdeckmaterialien 24 und 28 in Richtung des Stempels 14 wird erreicht, dass bei Einbringen der Schmelze 74 die Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 mit einem gewissen - der Vorspannung entsprechenden - Gegendruck auf die Schmelze 74 wirken. Hierdurch wird erreicht, dass unter Ausnutzung der Dehnfähigkeit der Abdeckmaterialien 24, 28 einer möglichen Faltenbildung beim Hinterspritzen entgegengewirkt wird. Eine Faltenbildung wird also vermieden. Dies führt insgesamt zu einer besonders hohen Maßhaltigkeit des zu fertigenden Kunststoff-Formteiles.

Nachdem die Schmelze 74 zumindest zum Teil erstarrt ist, kann die Vorrichtung 10 entformt werden, so dass das dann hinterspritze Kunststoff-Formteil entnommen werden kann.

BEZUGSZEICHENLISTE

10

Formwerkzeug

12

Matrize

14

Stempel

16

Formhohlraum

18

Kontur der Matrize

20

Kontur des Stempels

22

erster Bereich

24

erstes Abdeckmaterial

26

zweiter Bereich

28

zweites Abdeckmaterial

30

Übergangsbereich

32

,

34

Randabschnitt

36

Aufnahme/Ausnehmung

38

Schieber

40

,

40

' Verlagerungsrichtung

42

,

44

Führungsflächen

46

Spalt

48

Restspalt

50

Längsseite, dem Randabschnitt

32

zugewandt

52

kammartige Struktur

54

Längsseite, dem Randabschnitt

34

zugewandt

56

kammartige Struktur

58

Rippen

60

Kontaktflächen

62

Freiraum

64

Freiraum

66

,

68

Teil-Formhohlraum

70

Bereich

72

Einrichtung zum Einbringen der Schmelze

74

Schmelze

76

Fließfront

78

Mitnehmer
w, w₁

, w₂

Spaltweite
l₁

Länge der Randabschnitte
t₁

Tiefe

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines kaschierten Kunststoff-Formteiles, wobei

a) in wenigstens einen ersten Bereich (22) eines Formhohlraumes (16) eines Formwerkzeuges (10) ein erstes Abdeckmaterial (24) eingebracht wird
b) in wenigstens einen zweiten, zum ersten Bereich (22) benachbarten Bereich (26) des Formhohlraumes (16) ein zweites Abdeckmaterial (28) eingebracht wird;
c) die Abdeckmaterialien (24, 28) so eingebracht werden, dass diese sich zur Ausbildung eines Übergangsbereiches (30) berühren oder überlappen;
d) im Übergangsbereich (30) Randabschnitte (32, 34) der Abdeckmaterialien (24, 28) mit einer Zugspannung beaufschlagt werden und
e) und anschließend in den Formhohlraum (16) die Schmelze (74) eines Kunststoffes eingebracht wird.

2. Vorrichtung zur Herstellung eines kaschierten Kunststoff-Formteiles, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

a) eine Matrize (12) und einen gegenüber liegenden Stempel (14), welche einen die Form des Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nachbildenden Formhohlraum (16) ausbilden;
b) Mittel, welche der Anlage eines ersten Abdeckmaterials (24) und eines zweiten Abdeckmaterials (28) in einander angrenzenden Bereichen (22, 24) des Formhohlraumes (16) dienen;
c) wenigstens eine Einrichtung zum Beaufschlagen der Randabschnitte mit einer Zugspannung und
d) wenigstens eine Einrichtung (72) zum Einbringen einer Schmelze (74) in den Formhohlraum (16).

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Beaufschlagen der Randabschnitte (32, 34) wenigstens einen Schieber (38) umfasst.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Schieber (38) in den Stempel (14) integriert ist und eine Verlagerungsrichtung (40, 40') des wenigstens einen Schiebers (38) im Wesentlichen parallel zu den Randabschnitte (32, 34) verläuft.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Schieber (38) entlang von Führungsflächen (42, 44) verlagerbar ist, die unter einem Winkel zu der Verlagerungsrichtung (40, 40') verlaufend angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Randabschnitten (32, 34) zugewandte Längsseiten (50) der Schieber (38) kammartige Strukturen (52) aufweisen.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturen (52) von Rippen (58) gebildet sind, die bei Verlagerung der Schieber (38) in Verlagerungsrichtung (40') mit Kontaktflächen (60) in Anlagekontakt mit den Randabschnitten (32, 34) kommen.

8. Vorrichtung einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (60) wenigstens einen Mitnehmer (78) aufweisen.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (78) von Noppen (78'), Widerhaken (78"), Riffelungen (78''') oder dergleichen gebildet sind.