DE10014552C1 - Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches, insbesondere für eine Stabilisatoranordnung bei einem Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile aufweist, mit folgenden Schritten: DOLLAR A A: In einen zylindrischen Stab wird für jeden Flanscharm ein Schlitz eingebracht, der den Stab von außen nach innen bis zu einer zentrischen Stablängsachse radial durchdringt und sich von einer axialen Stirnseite des Stabes entlang eines Stababschnittes axial erstreckt, wobei sich für jeden Flanscharm ein Stabsegment ausbildet, das durch zwei in Umfangsrichtung benachbarte Schlitze begrenzt ist. DOLLAR A B: Die Stabsegmente werden aufgebogen, wobei sich beim Aufbiegen die freien Enden der Stabsegmente von der Stablängsachse entfernen und wobei sich nach dem Aufbiegen die Stabsegmente im wesentlichen radial zur Stablängsachse erstrecken. DOLLAR A C: Jedes Stabsegment wird zu einem Flanscharm umgeformt, wobei nach dem Umformen alle Flanscharme im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse verlaufenden Ebene liegen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches, insbesondere für eine Stabilisatoranordnung bei einem Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile aufweist.

Ein Stabilisator dient in der Regel zur Verbesserung des Wankverhaltens bei einem Fahrzeug, wobei eine solche Stabilisatoranordnung grundsätzlich sowohl bei Straßen- als auch bei Schienenfahrzeugen zur Anwendung kommen kann. Aus der DE-PS 11 05 290 ist eine Stabilisatoranordnung bekannt, die ein dem einen Rad zugeordnetes erstes Stabilisatorteil sowie ein dem anderen Rad zugeordnetes zweites Stabilisatorteil aufweist. Ein nach Art eines Rotor-Stator-Aggregates ausgebildeter Aktuator oder Aktor koppelt die beiden Stabilisatorteile, wobei das erste Stabilisatorteil mit einem ersten Aktuatoranschluß, z. B. mit dem Rotor, drehfest verbunden ist und das zweite Stabilisatorteil mit einem zweiten Aktuatoranschluß, z. B. mit dem Stator, drehfest verbunden ist. Durch eine gesteuerte Rotation zwischen Rotor und Stator kann eine Verspannung oder Vorspannung der Stabilisatorteile gezielt aufgebracht werden, wodurch sich eine Wankstabilisierung des Fahrzeuges erzielen läßt. Außerdem kann mit einer solchen Stabilisatoranordnung grundsätzlich auch das Nickverhalten des Fahrzeuges beeinflußt werden. Darüber hinaus kann eine derartige Stabilisatoranordnung auch die Funktion einer Niveauverstelleinrichtung oder eines Wagenhebers aufweisen.

Bei der bekannten Stabilisatoranordnung erfolgt die drehfeste Anbindung zwischen Aktuator und dem jeweiligen Stabilisatorteil jeweils über eine Verzahnung. Dabei greift eine am jeweiligen Ende der Stabilisatorteile ausgebildete Außenverzahnung in eine am jeweiligen Aktuatoranschluß ausgebildete Innenverzahnung ein.

Bei der DE 43 37 771 A1 wird die drehfeste Kopplung eines Stabilisatorteiles an den Aktuator dadurch erzielt, daß an dem mit dem Aktuator zu verbindenden Ende des Stabilisatorteils eine abgeflachte Einschubplatte ausgebildet wird, die in einen entsprechenden Aufnahmeschlitz im jeweiligen Aktuatoranschluß eingeführt wird, wobei Spannschrauben vorgesehen sind, die diese Einschubplatte quer zur Plattenebene durchdringen und mit dem Aktuatoranschluß verspannen.

Aus der DE 43 37 813 A1 ist es bekannt, am jeweiligen Stabilisatorteilende einen scheibenförmigen Flansch auszubilden, der dann mit einer ringförmigen Schweißnaht an den Rotor des Aktuators angeschlossen ist. Zum Anschluß des Stators ist an diesen ein scheibenförmiger Flansch mittels einer ringförmigen Schweißnaht angebunden, an dem ein am jeweiligen Ende des zugehörigen Stabilisatorteils ausgebildeter passender Flansch befestigt ist.

Für den Fall, daß das Stabilisatorteil lösbar am Aktuator befestigt sein soll, werden Flanschverbindungen bevorzugt, die beispeilsweise durch eine Verschraubung besonders einfach montierbar und demontierbar sind.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, einen Flansch anzugeben, der die bei den Stabilisatoren auftretenden hohen Kräfte bzw. Momente übertragen kann und für einen Großserieneinsatz geeignet ist. Die Erfindung beschäftigt sich außerdem mit dem Problem, ein Herstellungsverfahren für einen derartigen Flansch anzugeben, das auch im Rahmen einer Großserienfertigung durchgeführt werden kann.

Diese Probleme werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, an einem Vollstab oder Massivstab durch Umformung einen mehrarmigen Flansch auszubilden. Durch diese Verfahrensweise ergeben sich besonders vorteilhafte Steifigkeitswerte für den Flansch. Für die Verwendung dieses Flansches an einem Stabilisatorteil einer weiter oben beschriebenen Stabilisatoranordnung ist es von besonderem Vorteil, wenn ein axiales Ende dieses Stabilisatorteils den Stab bildet, an dem der Flansch durch Umformung ausgebildet wird. Zusätzliche Verfahrensschritte zur Befestigung des Flansches an diesem Stabilisatorteil können dann entfallen, so daß sich der erfindungsgemäße Flansch insbesondere für eine Serienherstellung eignet. Von Vorteil ist dabei, daß sich durch den nahtlos in das Stabilisatorteil übergehenden Flansch ein besonders homogener Kraftfluß ausbilden kann. Außerdem kann mittels eines Vergütungsverfahrens, das bei herkömmlichen Stabilisatorteilen ohnehin durchgeführt wird, gleichzeitig der Flansch mit vergütet werden.

Entsprechend einer Ausführungsform des Verfahrens wird an einem Stababschnitt in ein axiales Ende des zylindrischen Stabes ein koaxial zur Stablängsachse verlaufender Kanal eingebracht. Dieser Kanal kann beispielsweise durch eine Bohrung ausgebildet werden. Anschließend werden axial verlaufende Schlitze eingebracht, die sich radial von außen nach innen bis in den Kanal erstrecken. Diese Schlitze können spanabhebend, z. B. mittels eines Fräswerkzeuges, oder spanlos, z. B. mittels eines Schneidwerkzeuges, ausgebildet werden.

Durch die Schlitze, deren Anzahl mit der Anzahl der auszubildenden Flanscharme übereinstimmt, wird für jeden Flanscharm ein Stabsegment ausgebildet, das in Umfangsrichtung durch zwei benachbarte Schlitze begrenzt ist. Durch einen Biegevorgang werden die Stabsegmente aufgebogen, wobei sich die freien Enden der Stabsegmente von der Stablängsachse entfernen. Vorzugsweise erstrecken sich die Stabsegmente nach dem Aufbiegen im wesentlichen radial zur Stablängsachse. Das Aufbiegen kann beispielsweise mit Hilfe eines Biegewerkzeugs, z. B. ein entsprechend geformter Dorn, durchgeführt werden, das koaxial zur Stablängsachse in die Stirnseite des Stabes eingetrieben wird.

Durch einen Umformvorgang werden die Stabsegmenten zu den Flanscharmen umgeformt, die dann im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse verlaufenden Ebene liegen. Das Umformen erfolgt vorzugsweise durch einen Schmiedevorgang.

Nach dem Umformen können in Befestigungsabschnitten der Flanscharme Öffnungen spanabhebend ausgebildet werden.

Bei einer anderen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens können die Schlitze und der zentrische Kanal gleichzeitig mittels eines entsprechend geformten Schneidwerkzeuges spanlos ausgebildet werden, wodurch das Herstellungsverfahren schneller durchführbar ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens kann das Einbringen der Schlitze und das Aufbiegen der Stabsegmente im wesentlichen gleichzeitig durchgeführt werden, wodurch sich das Herstellungsverfahren zusätzlich verkürzt. Ein dafür geeignetes Werkzeug kann beispielsweise ein axial vorgeschaltetes Schneidwerkzeug und ein axial nachgeschaltetes Biegewerkzeug aufweisen. Beim axialen Eintreiben dieses Kombiwerkzeuges in die axiale Stirnseite des Stabes werden somit im Stababschnitt die Schlitze ausgebildet und die dabei entstehenden Stabsegmente nahezu gleichzeitig aufgebogen.

Bevorzugt wird ein Flansch mit drei Flanscharmen, die rotationssymmetrisch bezüglich der Stablängsachse angeordnet sind und somit zwischen sich jeweils einen Winkel von 120° einschließen. Diese Dreiarmkonfiguration führt zu einer vorteilhaften Ausgewogenheit zwischen Formstabilität und Kraftübertragung.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Es zeigen, jeweils schematisch,

Fig. 1 eine Ansicht auf eine Stabilisatoranordnung, wobei zwei Stabilisatorteile mit einem zugehörigen Aktuator verbunden sind,

Fig. 2 eine Frontansicht auf einen Flansch nach der Erfindung,

Fig. 3 eine Seitenansicht auf den Flansch der Fig. 2 entsprechend einem Pfeil III in Fig. 2,

Fig. 4 eine Seitenansicht wie in Fig. 3, jedoch entsprechend einen Pfeil IV in Fig. 2,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht auf einen Stab mit daran ausgebildeten Stabsegmenten,

Fig. 6 einen perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 5, jedoch bei aufgebogenen Stabsegmenten,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 6, jedoch bei zu Flanscharmen umgeformten Stabsegmenten, und

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht auf den Stab der Fig. 7, jedoch mit in die Flanscharme eingebrachten Befestigungsöffnungen.

Entsprechend Fig. 1 besteht eine Stabilisatoranordnung 1 aus einem ersten Stabilisatorteil 2, das einem nicht dargestellten Rad einen ebenfalls nicht dargestellten Kraftfahrzeuges zugeordnet ist. Außerdem weist die Stabilisatoranordnung 1 ein zweites Stabilisatorteil 3 auf, das einem anderen, derselben Fahrzeugachslinie zugehörigen und ebenfalls nicht dargestellten Rad zugeordnet ist. Des weiteren umfaßt die Stabilisatoranordnung 1 einen Aktuator 4, der vorzugsweise als Rotor-Stator-Aggregat ausgebildet ist. Zur drehfesten Anbindung der Stabilisatorteile 2 und 3 an Aktuatoranschlüsse, nämlich einen ersten Aktuatoranschluß 5 und einem zweiten Aktuatoranschluß 6, sind dem Aktuator 4 zugewandte Enden 7 und 8 der Stabilisatorteile 2 und 3 jeweils mit einem Flansch 10 nach der Erfindung versehen. Die beiden Flansche 10 sind jeweils mittels Verschraubungen 11 mit dem zugeordneten Aktuatoranschluß 5 bzw. 6 lösbar verbunden.

Die beiden Flansche 10 unterscheiden sich grundsätzlich durch ihre Größe. Außerdem ist der dem in Fig. 1 rechts dargestellten Stabilisatorteil 3 zugeordnete Flansch 10 als separates Bauteil hergestellt und über eine Schweißverbindung 12, insbesondere durch eine Reibschweißverbindung, mit dem Stabilisatorteil 3 stoffschlüssig verbunden. Im Unterschied dazu ist der dem in Fig. 1 links dargestellten Stabilisatorteil 2 zugeordnete Flansch 10 einstückig an diesem Stabilisatorteil 2 ausgebildet, d. h. das Ende 7 des Stabilisatorteils 2 ist durch Umformung zum Flansch 10 ausgebildet.

Es ist klar, daß nicht beide Stabilisatorteile 2 und 3 durch einen erfindungsgemäßen Flansch 10 am Aktuator 4 befestigt sein müssen, so daß eines der beiden Stabilisatorteile 2, 3 in herkömmlicher Weise mit dem Aktuator 4 verbunden sein kann.

Entsprechend den Fig. 1, 2, 3, 4, 8 weist der Flansch 10 mehrere, hier drei, sternförmig angeordnete Flanscharme 9 auf, die im wesentlichen radial von einem zylindrischen Abschnitt 13 abstehen, der beispielsweise durch das Stabende 7 des Stabilisatorteils 2 gebildet sein kann. Die Flanscharme 9 sind rotationssymmetrisch zu einer Stablängsachse 14 angeordnet, die sich im Zentrum des Zylinderabschnitts 13 koaxial dazu erstreckt. Die Flanscharme 9 liegen im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse 14 verlaufenden Ebene und sind in Umfangsrichtung des Zylinderabschnitts um 120° zueinander versetzt angeordnet.

Anstelle von drei Flanscharmen 9 ist auch eine Ausführungsform mit mehr oder weniger Flanscharmen 9 möglich.

An den Flanscharmen 9 sind Befestigungsabschnitte 15 ausgebildet, die jeweils eine ebene Anlagefläche 16 und eine darin ausgebildete Befestigungsöffnung 17 aufweisen. Die Anlageflächen 16 verlaufen dabei in einer gemeinsamen Ebene, die senkrecht auf der Stablängsachse 14 steht. Die Befestigungsöffnungen 17, die beispielsweise als Bohrungen ausgebildet sind, erstrecken sich parallel zur Stablängsachse 14.

In den nachfolgend beschriebenen Fig. 5 bis 8 wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Flansches 10 näher beschrieben.

Entsprechend Fig. 5 wird in einen Stab 18, der insbesondere durch das Stabilisatorteilende 7 gebildet sein kann, ein zentrischer Kanal 19 eingebracht, der sich koaxial zur Stablängsachse 14 erstreckt. Dieser Kanal 19 kann beispielsweise bei einem aus einem Vollmaterial bestehenden Stab 18 durch eine Bohrung eingebracht werden. Ebenso ist es möglich, daß der Stab 18 als Hohlstab ausgebildet ist, der bereits mit dem Kanal 19 versehen ist.

In einen durch eine geschweifte Klammer gekennzeichneten Stababschnitt 20, aus dem die Flanscharme 9 ausgeformt werden sollen, wird für jeden Flanscharm 9 ein Schlitz 21 eingebracht, wobei sich diese Schlitze 21 jeweils bezüglich der Stablängsachse 14 radial von der Außenseite des Stabes 18 bis in den Kanal 19 erstrecken. Die Schlitze 21 erstrecken sich außerdem bezüglich der Stablängsachse 14 axial entlang des gesamten Stababschnitts 20. Die Schlitze 21 sind dabei symmetrisch angeordnet und in Umfangsrichtung des Stabes 18 jeweils um 120° voneinander beabstandet. Durch die Schlitze 21 werden im Stabschnitt 20 drei Stabsegmente 22 ausgebildet, die in Umfangsrichtung des Stabes 18 jeweils durch zwei benachbarte Schlitze 21 begrenzt werden. Die Schlitze 21 können dabei spanabhebend oder spanlos mittels eines Schneidwerkzeugs ausgebildet werden. Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung können die Schlitze 21 simultan zum Kanal 19 mittels eines entsprechend geformten Schneidwerkzeugs ausgebildet werden, das an einer axialen Stirnseite 23 des Stabschnitts 20 koaxial zur Stablängsachse 14 in den Stabschnitt 20 eingetrieben wird. Es ist klar, daß der Kanal 19 auch dadurch ausgebildet werden kann, daß sich die Schlitze 31 zentrisch treffen und so von selbst einen zentralen Freiraum ausbilden, der den Kanal 19 bildet.

Entsprechend Fig. 6 werden die im Stababschnitt 20 ausgebildeten Stabsegmente 22 aufgebogen, wobei sich ihre axial freien Enden 24 voneinander bzw. von der Stablängsachse 14 entfernen. Vorzugsweise werden die Stabsegmente 22 so weit aufgebogen, daß sie nach dem Aufbiegen im wesentlichen um 90° umgebogen sind, d. h. die Stabsegmente 22 stehen im wesentlichen radial von der Stablängsachse 14 ab. Das Aufbiegen der Stabsegmente 22 kann mit einem entsprechenden Biegewerkzeug, beispielsweise mit einem Dorn, durchgeführt werden, wobei das Biegewerkzeug koaxial zur Stablängsachse 14 an der die Schlitze 21 aufweisenden Stirnseite 23 des Stababschnitts 20 in den Kanal 19 eingetrieben wird. Durch die aufgrund der Formgebung des Biegewerkzeuges verursachte Verdrängungswirkung kommt es dann zur erwünschten Aufbiebung der Stabsegmente 22.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann das Einbringen der Schlitze 21 bzw. das Einbringen der Schlitze 21 und des Kanals 19 in einem Arbeitsgang mit dem Aufbiegen der Stabsegmente 22 durchgeführt werden. Zu diesem Zweck kann ein spezielles Kombiwerkzeug ein axial vorangehendes Schneidwerkzeug und ein axial nachfolgendes Biegewerkzeug aufweisen. Während das Schneidwerkzeug die Schlitze 21 bzw. die Schlitze 21 und den Kanal 19 in axialer Richtung vorantreibt, bewirkt das nachfolgende Biegewerkzeug bereits das Aufbiegen der sich beim Einbringen der Schlitze 21 ausbildenden Stabsegmente 22.

Entsprechend Fig. 7 werden die aufgebogenen Stabsegmente 22 durch einen Umformvorgang, der vorzugsweise durch einen Schmiedevorgang gebildet wird, zu den Flanscharmen 9 umgeformt bzw. umgeschmiedet. Durch den Umformvorgang ergibt sich vorzugsweise eine Materialverdichtung, die mit einer gewünschten Steifigkeitserhöhung einhergeht. Das spanlos arbeitende Umformverfahren kann so weit ausgebildet sein, daß zur Bearbeitung der Anlageflächen 16 der Befestigungsabschnitte 15 keine zusätzliche spanabhebende Bearbeitung erforderlich ist.

Zur Fertigstellung des Flansches 10 werden gemäß Fig. 8 die Befestigungsöffnungen 17 in die Flanscharme 9 eingebracht, wobei dies vorzugsweise spanabhebend durch einfaches Bohren realisiert wird.

Der Flansch 10 kann unabhängig von den Stabilisatorteilen 2 und 3 als separates Bauteil hergestellt werden. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann der Flansch 10 jedoch in vorteilhafter Weise auch einstückig an einem der Stabilisatorteile 2, 3 ausgebildet werden, wodurch zusätzliche Verfahrensschritte zur Anbindung des Flansches 10 an das jeweilige Stabilisatorteil 2, 3 entfallen können. Die einstückige Herstellung des Flansches 10 am Stab 18 bzw. am Stabilisatorteil 2 hat besonders günstige Verhältnisse für die Kraftübertragung zur Folge. Die weitgehend spanlose Umformung erzeugt einen besonders homogenen Kraftverlauf im Flansch 10, so daß dieser hohen Belastungen ausgesetzt werden kann.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrarmigen Flansches (10), insbesondere für eine Stabilisatoranordnung (1) bei einem Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator (4) gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile (2, 3) aufweist, mit folgenden Schritten:

• 1. A: in einen zylindrischen Stab (18) wird für jeden Flanscharm (9) ein Schlitz (21) eingebracht, der den Stab (18) von außen nach innen bis zu einer zentrischen Stablängsachse (14) radial durchdringt und sich von einer axialen Stirnseite (23) des Stabes (18) entlang eines Stababschnittes (20) axial erstreckt, wobei sich für jeden Flanscharm (9) ein Stabsegment (22) ausbildet, das durch zwei in Umfangsrichtung benachbarte Schlitze (21) begrenzt ist,
• 2. B: die Stabsegmente (22) werden aufgebogen, wobei sich beim Aufbiegen die freien Enden (24) der Stabsegmente (22) von der Stablängsachse (14) entfernen und wobei sich nach dem Aufbiegen die Stabsegmente (22) im wesentlichen radial zur Stablängsachse (14) erstrecken,
• 3. C: jedes Stabsegment (22) wird zu einem Flanscharm (9) umgeformt, wobei nach dem Umformen alle Flanscharme (9) im wesentlichen in einer senkrecht zur Stablängsachse (14) verlaufenden Ebene liegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Massivstab (18) verwendet wird, in den vor oder mit dem Einbringen der Schlitze (21) ein koaxial zur Stablängsachse (14) verlaufender Kanal (19) eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hohlstab (18) mit koaxial zur Stablängsachse (14) verlaufendem Kanal (19) verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (21) und ein koaxial zur Stablängsachse (14) verlaufender Kanal (19) in einem Bearbeitungsvorgang spanlos ausgebildet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen der Schlitze (21) oder das Einbringen der Schlitze (21) und des Kanals (19) dadurch erfolgt, daß ein Schneidwerkzeug koaxial zur Stablängsachse (14) in die axiale Stirnseite (23) des Stabes (18) eingetrieben wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbiegen der Stabsegmente (22) dadurch erfolgt, daß an der die Schlitze (21) aufweisenden Stirnseite (23) ein Biegewerkzeug, z. B. ein Dorn, koaxial zur Stablängsachse (14) eingetrieben wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbilden der Schlitze (21) und das Aufbiegen der Stabsegmente (22) in einem Bearbeitungsvorgang erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen der Schlitze (21) oder der Schlitze (21) und des Kanals (19) und zum Aufbiegen der Stabsegmente (22) ein Kombiwerkzeug mit vorgeschaltetem Schneidwerkzeug und nachgeschalteten Biegewerkzeug verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Flanscharm (9) ein Befestigungsabschnitt (15) ausgebildet ist, der eine ebene Anlagefläche (16) aufweist, wobei die Anlageflächen (16) aller Flanscharme (9) in einer gemeinsamen Ebene liegen, die senkrecht zur Stablängsachse (14) verläuft.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Befestigungsabschnitt (15) eine Befestigungsöffnung (17) enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte (15) zumindest teilweise spanabhebend ausgebildet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformung in Schritt C durch Schmieden erfolgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanscharme (9) bezüglich der Stablängsachse (14) rotationssymmetrisch angeordnet sind.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (10) bei einer Stabilisatoranordnung (1) für ein Kraftfahrzeug zur Kopplung von zwei Rädern einer Fahrzeugachslinie, die zwei über einen Aktuator (4) gekoppelte, jeweils einem Rad zugeordnete Stabilisatorteile (2, 3) aufweist, zur Verbindung eines der Stabilisatorteile (2, 3) mit dem Aktuator (4) dient, wobei ein an die Flanscharme (9) anschließender Stababschnitt (13) entweder an dieses Stabilisatorteil (2, 3) angeschweißt ist oder einstückig daran ausgebildet ist.