DE10005775A1

DE10005775A1 - Katalysator für die Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen

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Publication number: DE10005775A1
Application number: DE10005775A
Authority: DE
Inventors: Mauro Petrolli; Ingrid Geyer
Original assignee: Sued Chemie AG
Current assignee: Sued Chemie AG
Priority date: 2000-09-28
Filing date: 2000-02-10
Publication date: 2001-08-16
Also published as: DE50115630D1; ATE481167T1

Abstract

Beschrieben wird ein Katalysator für die Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen, enthaltend katalytisch wirksame Mengen an Pd und gegebenenfalls Ag auf einem Träger; der Katalysator ist dadurch gekennzeichnet, daß der Träger einen Formkörper mit trilobalem Querschnitt darstellt, wobei die Loben mit durchgehenden Öffnungen versehen sind. DOLLAR A Der Katalysator kann nach einem Verfahren hergestellt werden, bei dem der Träger mit einer Lösung der Salze von Pd und gegebenenfalls Ag getränkt wird, diese Salze mit Hilfe eines Reduktionsmittels reduziert werden, worauf der so imprägnierte Träger gewaschen, getrocknet und calciniert wird und, wenn die Reduktion nicht vollständig ist, die noch vorhandenen Oxide des Pd und Ag durch Erhitzen in einer wasserstoffhaltigen Atmosphäre zu den entsprechenden Metallen reduziert werden.

Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator für die Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen.

Aus der EP-A-0 686 615 ist ein Verfahren zur katalytischen Hydrierung von acetylenischen Verbindungen mit 2 oder 3 Koh lenstoffatomen zu den entsprechenden ethylenischen Verbindun gen bekannt, wobei ein Trägerkatalysator in Form von Kugeln oder Extrudaten verwendet wird, der Palladium und Silber enthält. Mindestens 80% des Palladiums und mindestens 80% des Silbers liegen nahe an der Peripherie des Katalysators vor. Der Katalysator enthält vorzugsweise Aluminiumoxid als Träger und 0,01 bis 0,5 Gew.-% Palladium und 0,001 bis 0,002 Gew.-% Silber. Aufgrund der Form des Trägers ist die gewichts bezogene Aktivität und Selektivität relativ gering. Außerdem kann nur mit einer verhältnismäßig geringen Raumgeschwindig keit gearbeitet werden, und die Druckverluste im Katalysator bett sind verhältnismäßig hoch.

Aus der EP-A-0 689 872 ist ein Pd und Ag enthaltener Kata lysator für die selektive Hydrierung von Acetylen bekannt. Der Katalysator wird dadurch hergestellt, daß ein Trägermaterial (vorzugsweise Aluminiumoxid), in Form von Kugeln oder zylin drischen Tabletten (Pellets) mit einer alkalischen Lösung eines Reduktionsmittels für Pd und Ag behandelt wird.

Aus der EP-A-0 693 315 ist ein Trägerkatalysator für die Di olefin-Hydrierung bekannt, der Palladium, Silber und ein Alkalifluorid enthält. Als Träger werden vorzugsweise sphä rische Pellets oder zylindrische Extrudate verwendet.

Aus der EP-A-0 738 540 ist ein Katalysator für die Hydrierung von C₂- bis C₁₀-Alkinen (vorzugsweise Acetylen) zu den ent sprechenden Alkenen in Gegenwart von Schwefelverbindungen be kannt, der Palladium, Silber, mindestens ein chemisch gebun denes Alkalimetall (vorzugsweise K) chemisch gebundenes Fluor und einen anorganischen Träger (vorzugsweise Aluminiumoxid), in Form von Tabletten enthält.

Ferner werden von der Anmelderin unter den Bezeichnungen G-58 und G-83 Katalysatoren für die selektive Hydrierung von Dio lefinen und Alkinen zu Monoolefinen bzw. Alkenen vertrieben, die Palladium und Silber auf einem kugelförmigen Träger oder auf einem Träger in Form von massiven Tabletten oder Extruda ten enthalten. (vgl. Datenblätter "Girdler Catalyst G-58 C, G- 58 D, G-58 H, G-58 I and G-83 for Selective Hydrogenation", von Januar 1998).

Katalysatoren auf derartigen Trägern haben im allgemeinen den Nachteil, daß ihre Aktivitäten und Selektivitäten verhält nismäßig niedrig sind und die Hydrierung nur bei verhältnismäßig geringen Raumgeschwindigkeiten durchgeführt werden kann. Außerdem haben diese Katalysatoren einen verhältnismäßig hohen Strömungswiderstand.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beheben. Es wurde überraschenderweise gefunden, daß diese Nachteile durch Verwendung eines Katalysators be hoben werden kann, dessen Träger eine bestimmte Form hat.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Katalysator für die Hy drierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen, enthaltend katalytisch wirksame Mengen an Pd und gegebenenfalls Ag auf einem Träger; der Katalysator ist dadurch gekennzeichnet, daß der Träger einen Formkörper mit trilobalem Querschnitt dar stellt, wobei die Loben mit durchgehenden Öffnungen versehen sind.

Der Katalysator hat üblicherweise eine geometrische Oberfläche von etwa 0,9 bis 1,5 cm² pro Formkörper.

Vorzugsweise liegt das Pd in Mengen von etwa 0,01 bis 1,0 Gew.-% und das Ag in Mengen von etwa 0,1 bis 0,5 Gew.-%, be zogen auf das Trägermaterial, vor, und das Gewichtsverhältnis zwischen Pd und Ag beträgt etwa 0,1 bis 5,0.

Als Träger wird vorzugsweise Aluminiumoxid, insbesondere 6- Aluminiumoxid, verwendet. Dieses liegt im allgemeinen nicht in reiner Form vor, sondern kann auch andere Aluminiumoxid- Modifikationen, wie α-Aluminiumoxid, enthalten. Es können aber auch Titanoxid, Zirkonoxid, Siliciumdioxid, Zinkoxid, Sili ciumcarbid oder Talk verwendet werden.

Die BET-Oberfläche des Trägers beträgt etwa 1 bis 300 m²/g, insbesondere etwa 30 bis 80 m²/g. Die BET-Oberfläche wird nach der Einpunkt-Methode durch Adsorption von Stickstoff nach DIN 66132 bestimmt.

Etwa 40% der BET-Oberfläche befinden sich in Poren mit einem Durchmesser von etwa 1570 nm bis 80 nm und etwa 60% befinden sich in Poren mit einem Durchmesser von etwa 80 bis 14 nm. Das Porenvolumen und die Verteilung der spezifischen Oberflächen auf bestimmte Porengrößen wird nach DIN 66133 (Hg-Porosi metrie) bestimmt.

Die erfindungsgemäß als Träger verwendeten trilobalen Form körper sind in der beigefügten Zeichung erläutert. Mit (d) ist der Durchmesser, mit (l) die Länge des trilobalen Formkörpers bezeichnet. Mit d1 ist der Durchmesser einer Lobe und mit d2 der Durchmesser der Öffnung in einer Lobe bezeichnet.

Vorzugsweise beträgt der Durchmesser (d) der trilobalen Formkörper etwa 3 bis 10 mm, die Länge (l) etwa 3 bis 15 mm und der Durchmesser einer Öffnung in einer Lobe (d2) etwa 0,5 bis 5 mm.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren enthalten vorzugsweise auch geringe Mengen an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen, insbesondere etwa 0,01 bis 0,1 Gew.-% (berechnet als Oxide).

Gegenüber den bekannten Katalysatoren zeichnen sich die erfin dungsgemäßen Katalysatoren durch eine hohe Aktivität und Se lektivität aus. Außerdem können höhere Raumgeschwindigkeiten von etwa 12000 bis 15000 (Volumteile Reaktanten im gasförmigen Zustand je Volumteil Katalysator und Stunde = GHSV) verwendet werden (verglichen mit einer Raumgeschwindigkeit von nur etwa 3000 bis 8000 bei Verwendung von Kugeln, massiven Tabletten oder Extrudaten. Außerdem zeigen die erfindungsgemäßen Kata lysatoren niedrigere Druckverluste (bis 60% gegenüber kugel förmigen oder tablettenförmigen Trägern (115 bzw. 100%)).

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstel lung der vorstehend definierten Katalysatoren, wobei der Trä ger mit einer Lösung der Salze von Pd und gegebenenfalls Ag (PdCl₂, H₂PdCl₄ bzw. AgNO₃) getränkt wird und die Salze mit Hilfe eines Reduktionsmittels (z. B. Na-Formiat, NaBH₄, Hydra zin, Formaldehyd, Ascorbinsäure, Citronensäure usw.) reduziert werden. Der imprägnierte Träger wird im allgemeinen gewaschen, getrocknet und calciniert. Falls die Reduktion nicht vollstän dig ist und Pd und Ag noch teilweise in Form ihrer Oxide vor liegen, werden diese durch Erhitzen in einer wasserstoffhal tigen Atmosphäre zu den entsprechenden Metallen reduziert (Formierung). Die Formierung kann aber auch im Reaktor er folgen, wobei vor dem Einleiten der zu hydrierenden Verbin dungen zunächst nur Wasserstoff eingeleitet wird.

Die Formkörper werden im allgemeinen dadurch hergestellt, daß das Trägermaterial mit Wasser, einem Bindemittel (wie Carboxy methylcellulose) und/oder einem Gleitmittel (z. B. einem Erdal kali- oder Aluminiumstearat) vermischt werden.

Die Herstellung der Formkörper erfolgt in einer Tablettenpres se mit einem Drehteller, an dessen Umfang mehrere Öffnungen mit trilobalem Querschnitt angeordnet sind. In diese Öffnungen (Matrizen) wird die Mischung eingefüllt und von unten von einem Stempel gehalten, durch den während der Drehung des Drehtellers drei Zapfen, die an den Stellen der zu erzeugenden Öffnungen liegen, nach oben geschoben werden. Bei der weiteren Drehung des Drehtellers greift von oben ein Stempel mit trilo balem Querschnitt ein, der mit Öffnungen versehen ist, in die die Zapfen im unteren Stempel beim Herunterdrücken des oberen Stempels eindringen. Die gepreßten Formkörper werden bei der weiteren Drehung des Drehtellers nach dem Zurückziehen des un teren Stempels und dem Weiterschieben des oberen Stempels aus den Matrizen herausgedrückt. Die "grünen" Formkörper werden getrocknet und calciniert. Hierbei entstehen im Formkörper Poren mit der gewünschten Größe.

Die Formkörper werden dann mit einer Lösung der Salze des Pal ladiums und gegebenenfalls des Silbers getränkt, wobei nach dem Tränken eine alkalische Lösung zugesetzt wird, um das Pal ladium und das Silber in Form der entsprechenden Oxide auszu fällen. Dann wird die Lösung eines Reduktionsmittels zuge setzt, welches die Oxide zu den entsprechenden Metallen redu ziert. Es ist aber auch möglich, eine alkalische Reduktions mittellösung zu verwenden.

Nach der Ausfällung der Oxide bzw. der Metalle der katalytisch wirksamen Komponente(n) werden die Formkörper gewaschen, um lösliche Salze (z. B. NaCl und NaNO₃) zu entfernen. Dann werden die Formkörper getrocknet und calciniert, worauf die etwa noch vorhandenen Oxide der katalytisch wirksamen Komponente(n) zu den entsprechenden Metallen reduziert werden. Die Reduktion erfolgt im allgemeinen in einer Wasserstoffatmosphäre bei Tem peraturen von etwa 20 bis 450°C. Die Reduktion kann auch im Reaktor erfolgen, indem vor dem Einleiten der zu hydrierenden Verbindungen Wasserstoff oder ein wasserstoffhaltiges Gas eingeleitet wird.

Gegenstand der Erfindung ist schließlich die Verwendung der vorstehend erwähnten Katalysatoren für die Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasserstoffen, insbesondere für die selektive Hydrierung von Diolefinen zu Monoolefinen oder von Acetylenen zu Olefinen.

Die Erfindung ist durch die nachstehenden Beispiele erläutert:

Beispiel 1

1000 Gew.-Teile Boehmit werden mit 10 Gew.-Teilen Wasser und 40 Gew.-Teilen Magnesiumsteart zu einer homogenen, preßbaren Masse vermischt. Diese Masse wird in die Öffnungen des Dreh tellers der vorstehend beschriebenen Tablettenpresse ge bracht, deren Querschnitte der dargestellten Form entsprechen (d = 6 mm, d1 = 4 mm, D2 = 1,5 mm, l = 6 mm). Dann werden, wie oben beschrieben, die Formkörper gepreßt und aus der Tab lettenpresse ausgestoßen. Die erhaltenen Formkörper werden zwei Stunden bei 120°C getrocknet und 4,5 Stunden bei 1075°C calciniert, wobei das Boehmit zum größten Teil in θ-Aluminium oxid (daneben etwas α-Aluminiumoxid) umgewandelt wird. Die geometrische Oberfläche beträgt 1,3 cm² pro Formkörper. An schließend wird die BET-Oberfläche nach DIN 66132 zu 30 m²/g bestimmt. Ferner wird nach DIN 66133 das Porenvolumen zu 0,35 ml/g sowie die Porenverteilung bestimmt. 40% der BET-Ober fläche entfallen auf die Poren mit einem Durchmesser von 1750 bis 80 nm, 60% der BET-Oberfäche entfallen auf Poren mit einem Durchmesser von 80 bis 14 nm.

Zu 1000 Gew.-Teilen der Formkörper wird eine H₂PdCl₄-Lösung (0,345 Gew.-Teile Pd) in 1150 Gew.-Teilen destilliertem Wasser rasch zugegeben und 5 min. langsam gemischt. Man läßt die Mi schung etwa 60 min. ruhen und läßt dann die entfärbte Lösung ablaufen.

Das feuchte Produkt wird sofort mit einer etwa 40°C warmen, 5%igen Natriumformiatlösung versetzt und 2,5 Stunden stehen gel assen. Danach wird die Formiatlösung abgelassen, und das Produkt wird mit destilliertem Wasser chloridfrei gewaschen. Anschließend wird das Produkt bei 540°C zwei Stunden cal ciniert.

1000 Gew.-Teile des calcinierten Produktes werden zu einer Lö sung von 3,13 Gew.-Teilen AgNO₃ in 1150 Gew.-Teilen destil liertem Wasser gegeben und langsam 5 min. gemischt. Man läßt die Mischung zwei Stunden ruhen und läßt dann die Lösung ablaufen. Das Produkt wird 2,5 Stunden bei 540°C calciniert.

Die so erhaltenen Formkörper werden in einen Röhrenreaktor ge füllt, der zunächst mit Stickstoff gespült wird. Dann wird 8 Stunden Wasserstoff bei einer Temperatur von 400°C hindurch geleitet, wodurch das Palladium und das Silber auf den Formkörpern vollständig reduziert werden. Dann wird ein Gemisch aus 1,1 Vol.-% Acetylen und 1,5 Vol.-% Wasserstoff in Ethylen bei einer Temperatur von 50°C, einem Druck von 2,5 MPa und einer Raumgeschwindigkeit von 14000 Liter Gemisch je kg Ka talysator und Stunde durch den Reaktor geleitet. Das Acetylen wird zu 84% mit einer Selektivität von 93% in Ethylen umgewandelt.

Vergleichsbeispiel 1

Ein kugelförmiger Katalysatorträger aus θ-Al₂O₃ mit einem Durchmesser von 2 bis 4 mm, einer geometrischen Oberfläche von 0,3 cm², einer BET-Oberfläche von 30 m²/g, einem Porenvolumen von 0,39 ml/g und einer Porenvolumenverteilung von 40% zwi schen 1750 und 80 nm und 60% zwischen 80 und 14 nm wird mit der H₂PdCl₄/AgNO₃-Lösung von Beispiel 1 imprägniert und in derselben Weise wie in Beispiel 1 angegeben, reduziert, ge trocknet, calciniert und formiert. Der Katalysator wird wie nach Beispiel 1 zur selektiven Hydrierung von Acetylen in Ethylen verwendet, wobei die gleichen Verfahrensbedingungen angewendet werden. Bei einer Raumgeschwindigkeit von 8000 (Li ter Reaktanten pro Liter Katalysator und Stunde) wurde das Acetylen zu 57% mit einer Selektivität von 65% in Ethylen umgewandelt.

Vergleichsbeispiel 2

Die Arbeitsweise von Vergleichsbeispiel 1 wurde mit der Ab weichung wiederholt, daß ein Katalysator in Form von 4 × 4 mm- Tabletten verwendet wurde, wobei alle anderen Bedingungen un verändert blieben. Das Acetylen wurde zu 48% mit einer Selek tivität von 76% in Ethylen umgewandelt.

Die Katalysatoren nach Beispiel 1 und nach den Vergleichsbeispielen 1 und 2 wurden in einem getrennten Druckverlustrohr vermessen (mit Stickstoff als Meßgas), wobei folgende Druck verlustrelation ermittelt wurde: Beispiel 1: 60%; Vergleichs beispiel 1: 115%; Vergleichsbeispiel 2: 100%.

Beispiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wie derholt, daß der Träger 4,5 Stunden bei 1020°C calciniert und der so behandelte Träger mit 0,3 Gew.-% Palladium belegt wur de. Der Katalystator hatte eine BET-Oberfläche von 70 ± 5 cm²/g, ein Porenvolumen von 0,4 ml/g mit 4,71% der Oberfläche in Poren mit einem Durchmesser von 1750 bis 80 nm und 76% in Poren mit einem Durchmesser von 80 bis 14 nm. Der Rest der Oberfläche entfiel auf Poren mit einem Durchmesser von < 14 nm.

Die Katalysator-Formkörper wurden wie nach Beispiel 1 in einem Röhrenreaktor 8 Stunden bei 400°C formiert und mit einem Ge misch aus Wasserstoff und dienhaltigem Pyrolysebenzin (2 Mol H₂, 1 Mol Dien) zuerst bei 30°C und dann bei 60°C, einem Druck von 3,0 MPa und einer Raumgeschwindigkeit von 8 Volumteilen flüssigem Pyrolysebenzin je Volumteil Katalysator und Stunde (LHSV) beaufschlagt. Die Zusammensetzung des Pyrolysebenzins vor der selektiven Hydrierung ist in Tabelle I angegeben.

Tabelle I


mol%
Benzol	38,6
Toluol	22,6
o-Xylol	1,7
p-Xylol	4,1
m-Xylol	2,0
Ethylbenzol	2,0
Styrol	6,0
Cyclohexan	0,7
Methylcyclohexan	1,5
Hexadien	1,2
Cyclohexadien	0,3
Hexen	10,2
Heptan	1,4
Hepten	8,9

Die Styrol- und Dien-Umsätze sowie die Dien-Selektivität nach der selektiven Hydrierung sind in Tabelle II angegeben.

TABELLE II

Vergleichsbeispiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 2 wurde mit der Abweichung wie derholt, daß ein Katalysator im Form von Kugeln mit einem Durchmesser von 2 bis 4 mm, mit einer Palladium-Belegung von 0,3%, einer geometrischen Oberfläche vom 0,3 cm², einer BET- Oberfläche von 70 ± 5 cm²/g, einem Porenvolumen von 0,5 ml/g und einer Porenverteilung wie bei dem Katalysator von Beispiel 2, mit Pyrolysebenzin mit der in Tabelle I angegebenen Zusam mensetzung bei einer Temperatur von anfangs 30°C und später von 60°C, einem Druck von 3,0 MPa und einer LSHV von 4 beauf schlagt wurde. Die Styrol- und Dien-Umsätze sowie die Dien- Selektivität nach der selektiven Hydrierung sind in Tabelle III angegeben.

Tabelle III

Beispiel 3

In Anlehnung an die Arbeitsweise von Beispiel 1 der EP-0 314 024-A1 wurde ein kommerzielles Titandioxid (P-25 Degussa) in einem Intensivmischer unter Zusatz von etwa 55 Gew.-% Wasser und 14 Gew.-% Isopropyltitanat 45 min. homogenisiert. Nach mehrstündigem Trocknen bei 110°C wird die TiO₂-Masse zerkleinert, mit Aluminiumstearat als Tablettierungsmittel ver mischt und wie nach Beispiel 1 zu Formkörpern mit trilobalem Querschnitt gepreßt (Abmessungen wie in Beispiel 1).

Die TiO₂-Formkörper wurden 3 Stunden bei 550°C in oxidierender Atmosphäre calciniert.

Die geometrische Oberfläche des Trägers betrug 1,3 cm² pro Formkörper, die BET-Oberfläche 36 m²/g, das Porenvolumen 0,39 ml/g. 3,7% der BET-Oberfläche entfielen auf Poren mit einem Durchmesser von 1750 bis 80 nm, 95,8% auf Poren mit einem Durchmesser von 80 bis 14 nm.

Der TiO₂-Träger wurde mit einer 8%-igen wäßrigen Natrium formiatlösung sprühimprägniert (auf 100 g Träger 30 ml For miatlösung). Dann wurde der so vorbehandelte Träger mit dem gleichem Volumen einer 2,5%-igen wäßrigen PdCl₂-Lösung sprüh imprägniert. Zur vollständigen Reduktion des Edelmetalls wur den die Träger-Formkörper mit Formiatlösung überschichtet, ab gesaugt und chloridfrei gewaschen. Nach dem Trocknen bei 100°C wurde 6 Stunden bis zu einer Endtemperatur von 400°C calci niert. Anschließend wurde die Promotierung mit Silber vorge nommen. Hierzu wurden die palladiumhaltigen TiO₂-Formkörper bei Raumtemperatur mit Silbernitratlösung imprägniert, bei 110°C getrocknet und nochmals 6 Stunden bis zu einer Tempe ratur von 360°C calciniert. Der Palladiumgehalt betrug 0,21 Gew.-%, der Silbergehalt 0,12 Gew.-%.

Der Katalysator wurde bei einem Druck von 0,15 MPa, einer Tem peratur von 120°C und einer LHSV von 15 h^-1 mit einem Molver hältnis H₂/Dien von 2 : 1 zur selektiven Hydrierung eines flüssigen dienhaltigen Gemischs mit der Zusammensetzung

- 85,7 mol-% Paraffinen
- 11,1 mol-% Mono-Olefinen
- 0,85 mol-% Dienen
- 2,40 mol-% Aromaten

verwendet.

Der Dien-Umsatz betrug 80% bei einer Selektivität von 85%.

Vergleichsbeispiel 3

Die Arbeitsweise von Beispiel 3 wurde mit der Abweichung wie derholt, daß statt der trilobalen Formkörper massive Tabletten mit den Abmessungen 4,5 × 4,5 mm verwendet werden, die in der gleichen Weise wie nach Beispiel 3 mit den katalytisch wirksa men Metallen belegt wurden. Der Träger hatte eine BET-Ober fläche von 33 m²/g und ein Porenvolumen von 0,2 ml/g. 51% der BET-Oberfläche entfielen auf Poren mit einem Durchmesser von 1750 bis 80 nm, 87,3% auf Poren mit einem Durchmesser von 80 bis 14 nm. Der Katalysator enthielt 0,213 Gew.-% Pd und 0,27 Gew.-% Ag.

Der Katalysator wurde zur selektiven Hydrierung des in Beispiel 3 verwendeten dienhaltigen Gemischs verwendet (LHSV = 10 h^-1, T = 120°C, Druck = 0,15 MPa, Molverhält nis H₂ : Dien = 4 : 1).

Der Dien-Umsatz betrug 70% bei einer Selektivität von 60%

Claims

1. Katalysator für die Hydrierung von ungesättigten Kohlen wasserstoffen, enthaltend katalytisch wirksame Mengen an Pd und gegebenenfalls Ag auf einem Träger, dadurch gekennzeich net, daß der Träger einen Formkörper mit trilobalem Quer schnitt darstellt, wobei die Loben mit durchgehenden Öffnungen versehen sind.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pd in Mengen von etwa 0,01 bis 1,0 Gew.-% und das Ag in Mengen von etwa 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Träger material, vorliegt, und daß das Gewichtsverhältnis zwischen Pd und Ag etwa 0,1 bis 5,0 beträgt.

3. Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger Aluminiumoxid, insbesondere θ-Aluminiumoxid, darstellt.

4. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die BET-Oberfläche des Trägers etwa 1 bis 300 m²/g, vorzugsweise etwa 30 bis 80 m²/g, beträgt.

5. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 40% der BET-Oberfläche sich in Poren mit einem Durchmesser von etwa 1.750 bis 80 nm, und etwa 60% sich in Poren mit einem Durchmesser von etwa 80 bis 14 nm befindet.

6. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (d) der trilobalen Formkörper etwa 3 bis 10 mm, die Länge (l) etwa 3 bis 15 mm und der Durchmesser einer Öffnung in einer Lobe (d2) etwa 0,5 bis 5 mm beträgt.

7. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator auch geringe Mengen an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen, vorzugweise etwa 0,01 bis 0,1 Gew.-% (berechnet als Oxide) enthält.

8. Verfahren zur Herstellung des Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Träger mit einer Lösung der Salze von Pd und gegebenenfalls Ag tränkt, diese Salze mit Hilfe eines Reduktionsmittels redu ziert, worauf der so imprägnierte Träger gewaschen, getrocknet und calciniert wird und, wenn die Reduktion nicht vollständig ist, die noch vorhandenen Oxide des Pd und Ag durch Erhitzen in einer wasserstoffhaltigen Atmosphäre zu den entsprechenden Metallen reduziert werden.

9. Verwendung der Katalysatoren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 für die Hydrierung von ungesättigten Kohlenwasser stoffen, insbesondere für die selektive Hydrierung von Dio lefinen zu Monoolefinen oder von Acetylenen zu Olefinen.