DE10001229C1 - Spritzgießwerkzeug zum Fertigen eines Kunststoffteils - Google Patents

Abstract

Bei einem Spritzgießwerkzeug zum Fertigen eines Kunststoffteils, das aufweist eine Kunststoffzuführungseinheit (18) für eine Kunststoffkomponente, die in der Matrizenformplatte (1) ausgebildet ist, und eine Tunnelkavität (20) die in der Formkernplatte (2) ausgebildet ist, wobei die Kunststoffzuführungseinheit (18) und die Tunnelkavität (20) derart angeordnet sind, daß vor dem Einspritzen der Kunststoffkomponente das in den Tauchkantenspalt (10) eingeklemmte Obermaterial (9) zwischen der Kunststoffzuführungseinheit (18) und der Tunnelkavität (20) liegt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Spritzgießwerkzeug zum Fertigen eines Kunststoff­ teils. Dabei kann entweder ein flexibles Obermaterial wie Stoff, Leder, Folie oder dergleichen, mit einer Kunststoffkomponente hinterspritzt werden oder ein weiteres Teil mit einer zweiten Kunststoffkomponente an ein schon bestehendes hinterspritztes Kunststoff-Trägerteil angespritzt werden (Zweikomponenten-Technik).

Es ist bekannt, flexible Obermaterialien mit Kunststoff zu hinterspritzen, so daß ein zweilagiges Formteil aus Verbundmaterial entsteht. Es ist ebenfalls bekannt, ein zweites Formelement (z. B. Gummidichtlippe) an ein Formteil aus Kunststoff anzuspritzen. Derartige Verbundformteile finden vielfältigen Einsatz, beispielsweise in der Automobilindustrie als innere Türseitenverkleidungen.

Das Hinterspritzen mit Kunststoff bietet den Vorteil, daß das flexible Obermaterial fest mit einem formstabilen Trägermaterial verbunden wird, so daß es auf einfache Weise an einer Unterkonstruktion befestigt werden kann. Ein separates Bespannen und Festkleben des Obermaterials an einem Trägermaterial erübrigt sich damit.

Das Anspritzen eines zweiten Formteils bietet den Vorteil, daß ein zweites Formteil beispielsweise als Gummidichtlippe mit dem Trägermaterial fest verbunden wird, so daß es auf einfache Weise eine Dichtfunktion an einer Ankonstruktion übernehmen kann. Ein separates Festkleben oder Überstülpen der Dichtlippe auf das Trägerteil erübrigt sich damit.

Beim Hinterspritzen muß darauf geachtet werden, daß die oft empfindlichen Obermaterialien nicht beschädigt werden. Hierzu wird der Kunststoff mit möglichst geringem Druck in den formgebenden Raum, der sogenannten Kavität, eingespritzt, in der sich bereits das Obermaterial befindet.

Der eingespritzte Kunststoff drückt dabei das Obermaterial an die Kavitätswand. Um zu vermeiden, daß der eingespritzte Kunststoff über den Randbereich der Kavität austritt, ist bei bekannten Spritzgießwerkzeugen die Matrizenformplatte mit einer sogenannten Tauchkante versehen, d. h. einer Verlängerung der die Kavität begrenzenden Wand der Matrizenformplatte. Diese Tauchkante ist bei bekannten Spritzgießwerkzeugen fester Bestandteil der Matrizenformplatte und bildet zusammen mit einer gegenüberliegenden Tauchkante des Formkerns einen Tauchkantenspalt, der mit einen Winkel von 0 bis 180 Grad zur Werkzeugschließrichtung ausgebildet sein kann. Das vor dem Hinterspritzen in die Kavität eingelegte Obermaterial erstreckt sich auch in den Tauchkantenspalt hinein und wird beim vollständigen Schließen des Spritzgießwerkzeuges im Tauchkantenspalt eingeklemmt.

Beim Anspritzen eines zweiten Formteils muß darauf geachtet werden, daß die Haftung der ersten Kunststoffkomponente mit der zweiten Kunststoffkomponente ausreichend ist sowie keine Überspritzungen (ungewollte Materialaustritte der zweiten Kunststoffkomponente) entstehen.

Hierzu wird nach dem Erstarren der noch heißen ersten Kunststoffkomponente eine Zusatzkavität durch einen Sperrschieber geöffnet und in zeitlicher Abhängigkeit die zweite Kunststoffkomponente eingespritzt. Da sich während dem Erstarren des Trägerteils ein Schrumpfprozeß einstellt, muß in der Regel das Schrumpfmaß der o. g. Sperrschieber bzw. ein zusätzlicher Hubeinsatz ausgleichen.

Aus der Druckschrift DE 44 31 797 C2 ist ein Werkzeug mit einem Niederhalter zum Halten eines Textilzuschnittes beim teilweisen Hinterspritzen bekannt.

Aus der Druckschrift US 6004497 A ist bekannt, daß durch den Druck des eingespritzten Kunststoffes das zu hinterspritzende Material aufplatzt.

Nachteilig ist, daß bei den bekannten Werkzeugen nur entweder das Hinterspritzen oder die Zwei-Komponententechnik möglich ist.

Eine Kombination beider Verfahren führt zu erheblichen Mehraufwand, da sich das Obermaterial beim Hinterspritzen über das Teilende zwischen den Dichtflächen (Tauchkantenspalt) erstreckt und somit das Einspritzen der zweiten Kunststoffkomponente in die Zusatzkavität behindert.

Bei herkömmlichen Spritzgießwerkzeugen (ohne Obermaterial) kann die Teilfüllung (Anspritzung) auf der Teilaußenseite, Teilinnenseite oder an den Teilenden je nach Aufgabenstellung ausgeführt werden.

Bei Hinterspritzwerkzeugen (mit Obermaterial), kann in der Regel nur mit aufwendigen Heißkanalsystemen auf der Teilinnenseite angespritzt werden, da das Obermaterial andere Anspritzpositionen verdeckt und somit verhindert. Ein weiterer Nachtteil ist, daß die Heißkanalsysteme das Umgebungsfeld aufheizen, was sich negativ auf die Teilequalität auswirkt. Um diesen Mangel entgegen zu wirken, müssen die betroffenen Formelemente intensiv und aufwendig gekühlt werden.

Bei komplexen Teilegeometrien kommt es deshalb oft zu Platzproblemen, da die Heißkanaldüsen in Verbindung mit der intensiven Kühlung mit den Schiebermechaniken kollidieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spritzgießwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, bei dem ein Einspritzen einer Kunststoffkomponente, auch dann kostengünstig und mit geringen Aufwand möglich ist, wenn sich ein hinterspritztes Obermaterial über das Teilende zwischen den Dichtflächen (Tauchkantenspalt) erstreckt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Bei dem erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeug ist in die Matrizenformplatte eine Kunststoffzuführungseinheit für eine Kunststoffkomponente eingearbeitet, die sich als Tunnelkavität in der Formkernplatte fortsetzt. Dabei sind die Kunststoffzuführungseinheit und die Tunnelkavität derart angeordnet, daß vor dem Einspritzen der Kunststoffkomponente das in den Tauchkantenspalt eingeklemmte Obermaterial zwischen der Kunststoffzuführungseinheit und der Tunnelkavität liegt.

Während des Füllvorganges fließt die eingespritzte Kunststoffkomponente in der Kunststoffzuführungseinheit bis zur Tauchkante, durchtrennt das zwischen den Tauchkanten eingeklemmte Obermaterial und füllt über die Tunnelkavität eine Kavität. In der Regel liegt die Fließgeschwindigkeit und die Massetemperatur der Kunststoffkomponente weit über dem notwendigen Grenzwert, der für die Durchschlagskraft des absperrenden Obermaterials nötig ist.

Auf die aufwendigen Heißkanalsysteme und deren bereits beschriebenen Nachteilen kann somit verzichtet werden, was einen enormen Prozeß und Kostenvorteil entspricht.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist ein Teilbereich der Matrizenformplatte, der die matrizenseitige Tauchkante bildet, als Tauchkantenschieber ausgebildet und die Kunststoffzuführungseinheit in dem Tauchkantenschieber ausgebildet. Der Tauchkantenschieber verpresst das Obermaterial erst kurz vor Abschluß der Schließbewegung des Spritzgießwerkzeuges gegen die kernseitige Tauchkante und ermöglicht eine höhere Obermaterialverpressung ohne das Obermaterial zu beschädigen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführung weist die Tunnelkavität eine Stufe auf, die als Aufnahmeraum für das aufgeplatzte Obermaterial vorgesehen ist. Eine Querschnittverengung und ein daraus resultierender negativer Druckverlust wird somit vermieden. Ein geringer Fülldruck erhöht die Prozeßsicherheit der Kavitätsfüllung in dem die Überspritzungsgefahr verringert wird.

Wird die Kunststoffkomponente mit Hilfe des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeuges in eine Zusatzkavität eingespritzt, um ein zweites Formelement an ein bestehendes hinterspritztes Kunststoff-Trägerteil anzuspritzen (hinterspritzter Zweikomponentenartikel) ist vorteilhaft ein Dichtrand an der Formkernplatte neben der Zusatzkavität ausgebildet. Dieser Dichtrand wird bei dem Hinterspritzprozeß der ersten Kunststoffkomponente umschlossen. Während des Schwundprozeßes bleiben die zur Schwundrichtung parallelliegenden oder hinterschnittigen Seitenflächen des Dichtrandes mit der ersten Komponente in Kontakt und verhindern somit ein Überlaufen der zweiten Komponente auf die Innenseite des Obermaterials.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. In diesen zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Spritzgießwerkzeuges zum Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials,

Fig. 2 eine vergrößerte Detaildarstellung des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeuges, im Bereich der Tunnelkavität, und

Fig. 3 eine vergrößerte Detaildarstellung des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeuges, wobei der Sperrschieber eingefahren ist, und

Fig. 4 eine Darstellung gemäß Fig. 3, wobei der Sperrschieber ausgefahren ist und der zweite Füllvorgang beendet ist, und

Fig. 5 eine Darstellung gemäß Fig. 3, wobei sich die Kunststoff­ zuführungseinheit in einem Tauchkantenschieber befindet, und

Fig. 6 eine vergrößerte Detaildarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeuges im Bereich der Tunnelkavität, und

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist das erfindungsgemäße Spritzgießwerkzeug eine Matrizenformplatte 1 und eine Formkernplatte 2 auf. In der Matrizenformplatte 1 ist eine Aussparung 3 mit einer bestimmten dreidimensionalen Form vorgesehen. Die Formkernplatte 2 weist an ihrem vorderen Ende einen Formkern 4 auf, dessen äußere Formgebung an die Form der Aussparung 3 angepaßt ist. Durch ein Verfahren der Matrizenformplatte 1 relativ zur Formkernplatte 2 in Richtung des Pfeils 5 wird der Formkern 4 in die Aussparung 3 eingeführt oder aus dieser entfernt. Der Formkern 4 stellt einen Teilbereich der Formkernplatte 2 dar und kann sowohl einteilig mit der Formkernplatte 2 ausgeführt sein, als auch als eigenständige Komponente auf die Formkernplatte 2 montiert sein.

Auch in vollkommen geschlossenem Zustand, der in Fig. 1 gezeigt ist, weist die Begrenzungswand 6 der Aussparung 3 zur äußeren Begrenzungswand 7 des Formkerns 4 einen vorbestimmten Abstand auf, wodurch eine Kavität 8 gebildet wird. Die Form der Kavität 8 bestimmt die Form des mittels eines Hinterspritzvorgangs herzustellenden Endprodukts.

In der Kavität 8 ist ein Obermaterial 9 aus einem flexiblen Material, beispielsweise Stoff, Leder oder Folie, angeordnet. Dieses Obermaterial 9 liegt an der matrizenseitigen Begrenzungswand 6 an und erstreckt sich über den Randbereich der Kavität 8 hinaus in einen Tauchkantenspalt 10 hinein.

Wie aus den Fig. 2 bis 6 erkennbar, begrenzen eine matrizenseitige Tauchkante 13 und die kernseitige Tauchkante 14 den Tauchkantenspalt 10. Der Tauchkantenspalt 10 verläuft in dem an die Kavität 8 angrenzenden Bereich zunächst weiter und biegt dann mit einem Winkel von beispielsweise 100° seitlich nach außen ab. Die matrizenseitige Tauchkante 13 kann auch an einem verschiebbar gehalterten Tauchkantenschieber 28 (Fig. 5) ausgebildet sein. In der Matrizenformplatte 1 ist eine Kunststoffzuführungseinheit 18 mit einen Dichtabstand 25 zum Teilende eingearbeitet, die sich als Tunnelkavität 20 in der Formkernplatte 2 fortsetzt. Eine Ausführungart einer Kunststoffzuführungseinheit ist beispielsweise eine Spritzdüse anbindend auf einen Angußkanal 18a, wie in den Zeichnungen dargestellt. Die Kunststoffzuführungseinheit kann aber auch als eine Spritzdüse die direkt an die Tunnelkavität 20 anbindet, ausgeführt sein. Die Ausführungsform der Tunnelkavität ist auch in allen bekannten Anbindungsarten wie beispielsweise einen Bogenanguß oder Sichelanguß etc. möglich.

Vorteilhaft ist ein Teilbereich der Formkernplatte 2 als Kontureinsatz 12 ausgebildet und die Tunnelkavität 20 in diesem Kontureinsatz 12 angeordnet. Der Kontureinsatz 12 erleichtert die Fertigung der Zusatzkavität 16 sowie die Ausbildung der Tunnelkavität 20 und des Dichtrandes 22.

Bei Verschleiß des Kontureinsatzes 12 kann dieser kostengünstig ausgewechselt werden, ohne die komplette Formkernplatte 2 erneuern zu müssen.

Mit Hilfe eines Sperrschiebers 11 kann eine Zusatzkavität 16 ausgebildet werden, dabei bilden eine Begrenzungswand 16b des ausgefahrenen Sperrschiebers 11 und eine gegenüberliegende Konturwand 16a der Formkernplatte 2 oder des Kontureinsatzes 12 die Zusatzkavität 16.

Das Obermaterial 9 das in dem Tauchkantenspalt 10 eingeklemmt ist, liegt vor dem Einspritzen der Kunststoffkomponente in die Zusatzkavität 16 zwischen der Kunststoffzuführungseinheit 18 und der Tunnelkavität 20. An der Tunnelkavität 20 ist vorteilhaft eine Stufe 21 gebildet. Ein Dichtrand 22 ausgeführt mit einer hinterschnittigen Dichtwand 23 und aufgesetzt an der Formkernplatte 2, ragt ausgehend von der oberen Begrenzungswand 26 in die Kavität 8.

Unter einem hinterschnittigen Dichtrand 22 ist eine trapezförmige Ausbildung zu verstehen, bei dem das Breitenmaß zunimmt, je tiefer der Dichtrand 22 in die Kavität 8 hinein ragt.

Nachfolgend wird die Fertigung eines hinterspritzten Zwei-Komponentenartikels mittels der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung näher beschrieben.

Bei geöffneter Spritzgießvorrichtung befindet sich der Formkern 4 zunächst außerhalb der matrizenseitigen Aussparung 3. Der Sperrschieber 11 befindet sich in eingefahrener Position, d. h. im dargestellten Ausführungsbeispiel ganz rechts.

Das Obermaterial 9 wird nun in die Aussparung 3 eingelegt, wobei die Randbereiche des Obermaterials 9 über die matrizenseitige Tauchkante 13 gezogen und weiter außen beispielsweise mittels Stiften fixiert werden. Die Matrizenformplatte 1 wird anschließend in Richtung der Formkernplatte 2 verfahren, so daß der Formkern 4 in die Aussparung 3 eintaucht.

Nachdem die Spritzgießvorrichtung vollständig geschlossen ist, wird die erste Kunststoffkomponente 19 über eine nicht gezeigte, innerhalb des Formkerns 4 liegende Spritzdüse zugeführt. Der eingespritzte Kunststoff drückt das Obermaterial 9 an die matrizenseitige Begrenzungswand 6 und verteilt sich von einem mittigen Bereich nach außen zu den Randbereichen der Kavität 8. Die matrizenseitige Tauchkante 13 und die kernseitige Tauchkante 14 klemmen das Obermaterial 9 an den Randbereichen der Kavität 8 und verhindern somit ein unerwünschtes Austreten des Kunststoffes. Das Klemmen des Obermaterials 9 zwischen der matrizenseitigen Tauchkante 13 und der kernseitigen Tauchkante 14 wird durch einen an der Matrizenformplatte 1 verschiebbar gehalterten Tauchkantenschieber 28, der das Obermaterial 9 erst kurz (ca. 1 mm) vor Schließende der Spritzgießvorrichtung gegen die kernseitige Tauchkante 14 preßt, verstärkt.

Nach Beendigung des Hinterspritzvorgangs und einer gewissen Verfestigung der ersten Kunststoffkomponente 19 schwindet die erste Kunststoffkomponente 19 von seinen Randbereichen weg und es entsteht ein Hohlraum 17, der beim Einspritzen in eine Zusatzkavität 16 zu ungewollten Überspritzungen in Richtung des Obermaterials 9 führen würde. Der umspritzte Dichtrand 22 gleicht den Hohlraum 17 aus, in dem sich die schwindende Kunststoffwand 24 an der hinterschnittigen Dichtwand 23 verpresst. Nun wird der Sperrschieber 11 seitlich nach links gezogen, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Das Verschieben des Sperrschiebers 11 erfolgt so weit, bis die Zusatzkavität 16 ihr Sollmaß erreicht hat. Nun wird in die Zusatzkavität 16 eine zweite Kunststoffkomponente 27, beispielsweise Gummi, eingespritzt. Die zweite Kunststoffkomponente 27 wird hierbei über eine Kunststoffzuführungseinheit 18 zugeführt, die sich im Ausführungsbeispiel aus einer nicht gezeigten, außerhalb der Kavität 8, in der Matrizenformplatte 1 liegenden Spritzdüse und dem Angußkanal 18a zusammensetzt. Die eingespritzte zweite Kunststoffkomponente 27 fließt in der Kunststoffzuführungseinheit 18, durchtrennt das eingeklemmte Obermaterial 9 und füllt über die Tunnelkavität 20 die Zusatzkavität 16. Dabei liegt die Fließgeschwindigkeit und die Massetemperatur der zweiten Kunststoffkomponente 27 weit über dem notwendigen Grenzwert, der für die Durchschlagskraft des absperrenden Obermaterials nötig ist. Hierbei wird die erste Kunststoffkomponente 19 im Randbereich teilweise aufgeschmolzen, so daß sich die zweite Kunststoffkomponente 27 fest mit der ersten Kunststoffkomponente 19 verbindet. Das aufgeplatzte Obermaterial 15 wird durch den Massefluß in die Stufe 21 geschoben. Die Stufe 21 verhindert somit eine Querschnittverengung und den daraus resultierenden negativen Druckverlust. Anschließend wird die Spritzgießvorrichtung vollständig geöffnet und das fertige Endprodukt mittels nicht gezeigter Auswurfeinrichtungen vom Formkern 4 entfernt.

Wird das erfindungsgemäße Spritzgießwerkzeug zum einfachen Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials verwendet, dann wird eine Kunststoffkomponte über eine Kunststoffzuführungseinheit 18 zugeführt, die sich im Ausführungsbeispiel aus einer nicht gezeigten, außerhalb der Kavität 8 in der Matrizenformplatte 1 liegenden Spritzdüse und dem Angußkanal 18a zusammensetzt. Die eingespritzte erste Kunststoffkomponente 19 fließt in der Kunststoffzuführungseinheit 18, durchtrennt das eingeklemmte Obermaterial 9 und füllt über die Tunnelkavität 20 (Fig. 6) die Kavität 8.

Bezugszeichenliste

1

Matrizenformplatte

2

Formkernplatte

3

Aussparung

4

Formkern

5

Pfeil

6

Begrenzungswand

7

äußeren Begrenzungswand

8

Kavität

9

Obermaterial

10

Tauchkantenspalt

11

Sperrschieber

12

Kontureinsatz

13

matrizenseitige Tauchkante

14

kernseitige Tauchkante

15

aufgeplatzte Obermaterial

16

Zusatzkavität

16

a Konturwand

16

b Begrenzungswand

17

Hohlraum

18

Kunststoffzuführungseinheit

18

a Angußkanal

19

erste Kunststoffkomponente

20

Tunnelkavität

21

Stufe

22

Dichtrand

23

Dichtwand

24

schwindende Kunststoffwand

25

Dichtabstand

26

Begrenzungswand

27

zweite Kunststoffkomponente

28

Tauchkantenschieber

Claims (7)

1. Spritzgießwerkzeug zum Fertigen eines Kunststoffteils, das aufweist

• - eine Matrizenformplatte (1) und eine Formkernplatte (2) zwischen denen eine Kavität (8) ausgebildet ist,
• - eine matrizenseitige Tauchkante(13) und eine kernseitige Tauchkante (14), die einen an die Kavität (8) anschließenden Tauchkantenspalt (10) begrenzen, in den sich ein in der Kavität (8) angeordnetes flexibles Obermaterial (9) hineinstreckt,
• - eine Kunststoffzuführungseinheit (18) für eine Kunststoffkomponente, die in der Matrizenformplatte (1) ausgebildet ist, und
• - eine Tunnelkavität (20) die in der Formkernplatte (2) ausgebildet ist,

wobei die Kunststoffzuführungseinheit (18) und die Tunnelkavität (20) derart angeordnet sind, daß vor dem Einspritzen der Kunststoffkomponente das in den Tauchkantenspalt (10) eingeklemmte Obermaterial (9) zwischen der Kunststoffzuführungseinheit (18) und der Tunnelkavität (20) liegt.

2. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilbereich der Matrizenformplatte (1) als Tauchkantenschieber (28) ausgebildet ist und die Kunststoffzuführungseinheit (18) in dem Tauchkantenschieber (28) ausgebildet ist.

3. Spritzgießwerkzeug nach einen der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tunnelkavität (20) eine Stufe (21) aufweist, die als Aufnahmeraum für das aufgeplatzte Obermaterial (15) vorgesehen ist.

4. Spritzgießwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Zusatzkavität (16) aufweist, wobei mit Hilfe der Kunststoffzuführungseinheit (18) die Kunststoffkomponente über die Tunnelkavität (20) in die Zusatzkavität (16) eingespritzt wird.

5. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dichtrand (22) an der Formkernplatte (2) ausgebildet ist.

6. Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtrand (22) eine hinterschnittige Dichtwand (23) aufweist.

7. Verfahren zum Herstellen eines Verbundformteils bei dem ein flexibles Obermaterial (9), insbesondere Dekormaterial wie Stoff, Leder, Folie oder dergleichen, innerhalb einer Kavität (8), die zwischen einer Matrizenformplatte (1) und einer Formkernplatte (2) ausgebildet ist, mit Kunststoff hinterspritzt wird, wobei sich das Obermaterial (9) in einen an die Kavität (8) anschließenden Tauchkantenspalt (10) hineinstreckt, der durch eine matrizenseitige Tauchkante (13) und eine formkernseitige Tauchkante (14) begrenzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststoffkomponente über eine Kunststoffzuführungseinheit (18) in eine Tunnelkavität (20) eingespritzt wird, wobei das in den Tauchkantenspalt (10) eingeklemmte Obermaterial (9) durchtrennt wird.