DE10001523C1 - Verfahren zur Herstellung von Bauelementen in Compound-Bauweise - Google Patents

Abstract

Bisher bekannte Verfahren sind aufwendig, weil die aus Blechteilen (4) ausgelaserten Einzelquerschnitte (20) Grat aufweisen und dieser Grat beim Zusammenfügen hinderlich ist. DOLLAR A Zur Vermeidung des Entgratens der Einzelquerschnitte (20) wird daher vorgeschlagen, dass jeder auszutrennende Einzelquerschnitt (20) eine gegenüber dem voran ausgetrennten Einzelquerschnitt (20) größere Flächenausdehnung besitzt. Dabei ist jedes Längenmaß (21) dieser Flächenausdehnung mindestens so groß wie der beim Trennvorgang des auszutrennenden Einzelquerschnittes (20) entstehende Grat.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Herstellungsverfahren werden vorzugsweise im allgemeinen Maschinenbau angewendet.

Bauelemente aus Metall, wie sie in den unterschiedlichsten Erscheinungsformen zur Anwendung kommen, werden in herkömmlicher Art und Weise durch eine Material­ abtragung von einem Ausgangsblock hergestellt.

Solche traditionellen Materialabtragungsverfahren sind beispielsweise Drehen, Frä­ sen, Bohren und Schleifen. In einigen Bereichen und bei einigen Bauelementen füh­ ren diese Arbeitsverfahren aber zu erheblichen Problemen und Nachteilen.

So neigen kraftübertragende Bauelemente wie beispielsweise Zahnräder zu einer ho­ hen Geräuschentwicklung, weil sie in der Hauptsache eine unzureichende Präzision aufweisen. Diese mangelnde Präzision ist auf eine unzureichende Fertigungsgenau­ igkeit oder auf eine mangelnde Materialgüte zurückzuführen, die zu einer belas­ tungsabhängige Verformung fuhrt. Die Durchsetzung einer hohen Fertigungspräzisi­ on und die Verwendung von Materialien mit einer hohen Güte verteuern das Zahnrad aber im erheblichen Maße. Alternative Zahnräder aus einer Kunststoffummantelung oder aus vollem Kunststoff eignen sich nicht für die Übertragung hoher Drehmomen­ te.

Zur Beseitigung dieser Nachteile wurde mit der DE 30 26 685 A1 ein Zahnrad vor­ gestellt, das aus mehreren ausgestanzten und lamellenförmigen Zahnradeinheiten be­ steht, die sandwichartig zu einem Zahnrad beliebiger Stärke zusammengeschichtet und durch Verbindungselemente wie beispielsweise Nieten zusammengehalten wer­ den.

An Stelle der Nieten kann nach der DE 15 75 579 A auch ein Klebstoff eingesetzt wer­ den oder, wie die DE 23 21 576 A zeigt, eine Schweißverbindung angewendet werden.

In der DE 691 23 879 T2 wird auch eine Suspension als ein mögliches Verbindungs­ element beschrieben.

Zahnräder dieser Art sind zwar ausreichend geräuscharm aber noch relativ teuer in der Herstellung, weil die erforderlichen Stanzwerkzeuge sehr kostenintensiv und weil das Zusammenfügen und das Verbinden der einzelnen Zahnradeinheiten zeit­ aufwendige Arbeitsgänge sind.

Die herkömmliche Herstellungsart nach dem Materialabtragungsverfahren bringt auch bei der Herstellung von Modellen zum Beispiel im Karosseriebereich des Fahr­ zeugbaus erhebliche Nachteile. Solche Modelle haben in der Regel eine komplizierte Außenkontur und unterliegen obendrein wegen permanent erforderlichen Optimie­ rungen oder Untersuchungen steten Konturveränderungen, so dass immer wieder neue Modelle mit neuen Konturen hergestellt werden müssen. Das Finden der opti­ malen Modellform wird dadurch teuer und so zeitaufwendig, daß schnelle unterneh­ merische Reaktionen auf die sich ständig verändernden Marktanforderungen nicht möglich sind.

Es haben sich daher insbesondere in diesem Wirtschaftsbereich mehrere neue Her­ stellungsverfahren in der Schichtbauweise durchgesetzt, die alle unter dem Begriff des "Rapid Prototyping" zusammengefaßt sind und bei denen die Formgebung nicht durch den herkömmlichen Materialabtrag, sondern durch einen generativen Aufbau erfolgt. Bei einem solchen Materialaufbauverfahren wird ein rechnerinternes CAD- Modell von dem zu realisierenden Modell erstellt und ebenfalls rechnerintern in viele Einzelquerschnitte berechnet und zerlegt. Danach werden die rechnerinternen Ein­ zelquerschnitte in reale Einzelquerschnitte umgesetzt, indem sie aus einem Blech­ streifen ausgeschnitten und anschließend zum realen Modell geschichtet und mitein­ ander verklebt werden. Zum Kleben wird in der Regel eine Klebefolie verwendet. Die durch die Schnittflächen der Einzelquerschnitte gebildete Außenkontur des neu geschaffenen Bauelementes wird abschließend in herkömmlicher Weise endbearbei­ tet.

Sowohl bei einem Bauelement mit gleichmäßigen und senkrecht zur Grundfläche verlaufenden Außenkonturen, wie es beispielsweise Zahnräder sind, als auch bei Bauelementen mit ungleichmäßigen und von der Senkrechten abweichenden Außen­ konturen, wie Modelle oder komplizierte Werkzeuge, gibt es Probleme bei der Her­ stellung des Konturschnittes aus einem Blechstreifen.

Das übliche Stanzen verbietet sich insbesondere bei Bauelementen mit einer kompli­ zierten Außenkontur, da die entsprechenden Einzelquerschnitte unterschiedliche Abmessungen und Formen aufweisen und so eine Vielzahl von verschiedenen Stanzwerkzeugen erforderlich machen. Dadurch wird eine solche Herstellung unver­ tretbar teuer.

Es hat sich daher sowohl bei zahnradähnlichen Bauelementen als auch bei modellar­ tigen Bauelementen das Austrennen der Einzelquerschnitte aus Blechstreifen mittels der Lasertechnik durchgesetzt, obwohl eine Gratbildung an der ausgelaserten Kontur grundsätzlich nicht zu vermeiden ist. Grat wirkt sich aber störend und hinderlich auf die nachfolgenden Arbeitsgänge aus, insbesondere dann, wenn sich die Klebefolie auf der Rückseite des Bleches befindet und die Klebefolie dadurch wieder abgehoben oder sogar beschädigt wird. Unabhängig davon stört der Grat bei der Zusammenfü­ gung der einzelnen Einzelquerschnitte, weil er eine glatte Auflage zweier benachbar­ ter Einzelquerschnitte verhindert. Das alles führt zu einer Qualitätsverschlechterung und kann nicht geduldet werden. Daher macht sich die Einführung eines zusätzlichen Entgratevorganges erforderlich, der wegen der notwendigen Handhabung der einzel­ nen Einzelquerschnitte aufwendig ist und somit wiederum die Herstellung verteuert.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Bauelementen mit beliebiger Außenkontur zu entwickeln, bei dem auf das Entgraten der Einzelquerschnitte verzichtet werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Zweckdienliche Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 4.

Mit der Erfindung werden die genannten Nachteile des Standes der Technik besei­ tigt.

Der Hauptvorteil liegt darin begründet, daß ein aufwendiges Entgraten der Einzel­ querschnitte nicht mehr erforderlich ist. Dadurch wird es möglich, den Herstellungs­ prozess weitestgehend von manuellen Handlungen zu befreien und automatisch zu gestalten. Das bringt erhebliche Rationalisierungseffekte.

Als ein besonderer Vorteil ist auch zu werten, daß die von den Einzelquerschnitten abgetrennten Außenringe der Blechteile ohne Widerstand nach unten fallen können und so leicht zu entsorgen sind. Das ist durch den pyramidenartigen Aufbau der Ein­ zelquerschnitte begründet.

Ein weiterer Vorteil entsteht auch dadurch, daß der doppelseitige Klebestreifen auf der lasernahen Seite des Blechstreifens aufgebügelt ist und zusammen mit dem darunterliegenden Einzelquerschnitt abgetrennt wird. Dadurch entsteht der nicht auszu­ schließende Grat auf der vom Klebestreifen entfernten Seite des Einzelquerschnittes, sodaß der Klebestreifen vom Grat unberührt bleibt. Damit sind der Einzelquerschnitt und der Klebestreifen in einer hohen Qualität verbunden.

Die Erfindung soll nachstehend an Hand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden.

Dazu zeigen

Fig. 1: eine Einrichtung zur Durchführung des Compoundverfahrens,

Fig. 2: eine Draufsicht zusammengeschichteter Blechteile für ein Bauelement mit einer gleichmäßigen Außenkontur,

Fig. 3: eine Schnittdarstellung nach der Fig. 2,

Fig. 4: Teilschnitt eines aus Einzelquerschnitten zusammengesetzten Bauelemen­ tes mit einer senkrecht zur Grundfläche verlaufenden Außenkontur,

Fig. 5: Teilschnitt eines aus Einzelquerschnitten zusammengesetztes Bauelemen­ tes mit einer von der Senkrechten abweichenden Außenkontur und

Fig. 6: Teilschnitt wie Fig. 5 mit einer zur Senkrechten kleiner und größer wer­ denden Außenkontur.

Nach der Fig. 1 besteht eine Einrichtung zur Herstellung von Bauelementen in der Compound-Bauweise grundsätzlich aus einem Gestell 1 mit einer auf Federn 2 gela­ gerten Plattform 3 zur Aufnahme von übereinander geschichteten und prismatisch ausgebildeten Blechteilen 4. In Wirkverbindung mit der Plattform 3 ist eine Einrich­ tung zum Transport einer mehrfach beschichteten und endlosen Klebefolie 5 vorge­ sehen, wobei die Transporteinrichtung aus einer antreibenden Folienrolle 6 und einer angetriebenen Folienrolle 7 besteht. Die endlose Klebefolie 5 ist in ihrer Breite auf ein Breitenmaß jedes Blechteiles 4 abgestimmt und auf ein zuoberst liegendes Blech­ teil 4 aufgelegt und besteht aus dem eigentlichen Klebestreifen 8, einem unteren Schutzstreifen 9 und einem oberen Schutzstreifen 10. In Transportrichtung vor den Blechteilen 4 befindet sich ein Abstreifer 11 zur Trennung des unteren Schutzstrei­ fens 10 von dem Klebestreifen 8. In Transportrichtung hinter den Blechteilen 4 ist ein weiterer Abstreifer 12 mit etwa gleicher Ausführung angeordnet, der sich wäh­ rend der Transportbewegung der Klebefolie 5 zwischen den Klebestreifen 8 und dem oberen Schutzstreifen 10 schiebt und beide voneinander trennt. Zur Aufnahme des abgetrennten unteren Schutzstreifens 9 ist eine Aufnahmerolle 13 und zur Aufnahme des oberen Schutzstreifens 10 ist eine Aufnahmerolle 14 vorgesehen.

Die Folienrolle 6 und die beiden Aufnahmerollen 13 und 14 besitzen einen nicht dar­ gestellten Synchronantrieb zur Gewährleistung einer gleichmäßigen und überein­ stimmenden Straffung des Klebestreifens 8, des unteren Schutzstreifens 9 und des oberen Schutzstreifens 10 während der Transportbewegung der Klebefolie 5. Die Aufnahmerolle 14 ist zusätzlich noch mit einer Antriebseinrichtung für eine Bewe­ gungsbahn von ihrer Ausgangsposition in Transportrichtung hinter den Blechteilen 4 in einer Position vor den Blechteilen 4 und zurück ausgerüstet.

Oberhalb der Klebefolie 5 ist eine beheizbare und frei drehbare Anpreßwalze 15 auf­ gehängt, die die Klebefolie 5 und damit das eine Breitenmaß des obersten Blechteiles 4 überspannt und in Richtung des anderen Breitenmaßes des obersten Blechteiles 4 über die gesamte Länge des Blechteiles 4 verfahrbar ist. In der Ausgangsstellung be­ findet sich diese Anpreßwalze 15 im Kantenbereich des obersten Blechteiles 4, der in Transportrichtung betrachtet vor dem Blechteil 4 liegt. Die Anpreßwalze 15 ist von einer Anpreßkraft belastet und besitzt eine bewegungsgesteuerte Höhenverstellein­ richtung, die die Anpreßwalze 15 während der Ruhezeit der Klebefolie 5 und wäh­ rend der Transportbewegung der Anpreßwalze 15 gegen das oberste Blechteil 4 drü­ cken läßt und die sich während des Transportvorganges der Klebefolie 5 in der Aus­ gangsstellung und außer Kontakt mit der Klebefolie 5 befindet. Somit ist der Antrieb für die Transportbewegung und der Antrieb für die Höhenverstellung miteinander gekoppelt und zwangsgesteuert. Mit diesem gekoppelten Bewegungsablauf erfaßt die Anpreßwalze 15 einen erforderlichen Bearbeitungsraum 16, der in seiner Größe den Abmessungen der Blechteile 4 entspricht.

Innerhalb dieses Bearbeitungsraumes 16, und zwar in der Regel im Zentrum, befin­ det sich der eigentliche, von einem Laserstrahl 17 erfaßbaren Schnittbereich für die Klebefolie 5 und die Blechteile 4. Oberhalb dieses Schnittbereiches ist daher ein antreibbares und dreidimensional bewegliches Lasergerät 18 angeordnet.

Einerseits neben der Transportbahn der Klebefolie 5 befindet sich ein Vorratsraum 19 für einzelne Blechteile 4, der mit einer Einrichtung zur Beförderung eines Blech­ teiles 4 aus dem Vorratsraum 19 in den Bearbeitungsraum 16 und zur Ablage des transportierten Blechteiles 4 auf das zuoberst liegende Blechteil 4 im Bearbeitungs­ raum 16 ausgerüstet ist.

Die Funktion dieser Einrichtung wird aus folgender Beschreibung erkennbar.

Die Einrichtung wird zunächst vorbereitet und eingestellt, in dem ein erstes Blechteil 4 aus dem Vorratsraum 19 entnommen und dem Bearbeitungsraum 16 zugeführt wird, wo das Blechteil 4 auf die federbelastete Plattform 3 abgelegt wird. Anschlie­ ßend wird die Anpreßwalze 15 in eine solche kontaktfreie Höhe eingestellt, die einen ausreichenden Spalt zwischen sich und dem ersten Blechteil 4 freiläßt. Danach wird die Klebefolie 5 von der Folienrolle 7 gezogen und dabei mit Hilfe des Abstreifers 11 der untere Schutzstreifen 9 von der Klebefolie 5 getrennt. Dabei wird dieser unte­ re Schutzstreifen 9 mit der zugeordneten Aufnahmerolle 13 verbunden und der Kle­ bestreifen 8 mit dem oberen Schutzstreifen 10 durch den Spalt unter der Anpreßwal­ ze 15 gezogen. Dabei wird darauf geachtet, daß bei dieser Transportbewegung kein Kontakt zwischen dem unten freigelegten Klebestreifen 8 und dem Blechteil 4 ent­ steht. Hinter dem Blechteil 4 wird der obere Schutzstreifen 10 mit Hilfe des anderen Abstreifers 12 vom Klebestreifen 8 getrennt und der Klebestreifen 8 und der obere Schutzstreifen 10 in entsprechender Weise mit der antreibbaren Folienrolle 6 und mit der Aufnahmerolle 14 verbunden. Nach dem Anschluß des unteren Schutzstreifens 9 an die Aufnahmerolle 13 und des oberen Schutzstreifens 10 an die Aufnahmerolle 14 werden die Abstreifer 11 und 12 aus ihrem Wirkungsbereich ausgefahren.

Danach wird die Einrichtung eingeschalten.

Zunächst senkt sich die Anpreßwalze 15 ab und setzt unter Druck auf die vordere Kante des Blechteiles 4 auf, um anschließend unter Beibehaltung des Anpreßdruckes und unter Abgabe von Wärme über den gesamten Bearbeitungsraum 16 hin und zu­ rück gerollt zu werden. Dabei wird der Klebestreifen 8 vollflächig auf die Oberfläche des Blechteiles 4 aufgebügelt. Im Gleichgang mit der Rückwärtsbewegung der Anpreßwalze 15 oder im zeitlichen Versatz fährt die Aufnahmerolle 14 für den obe­ ren Schutzstreifen 10 in einer überlagerten linearen und drehenden Bewegung aus ih­ rer angestammten Position hinter dem Blechteil 4 in eine Position vor dem Blechteil 4 und zieht dabei den oberen Schutzstreifen 10 vom Klebestreifen 8 ab.

Anschließend geht das Lasergerät 18 in Position und fährt rechnergesteuert die ein­ gegebene Kontur eines auszutrennenden Einzelquerschnittes 20 ab und trennt damit den ersten Einzelquerschnitt 20 einschließlich des anhaftenden Klebestreifens 8 aus dem ersten Blechteil 4 aus. Der abgetrennte Außenring des Blechteiles 4 fällt als Ganzes nach unten und wird dort gesammelt und entsorgt. Zweckmäßigerweise wird der abgetrennte Außenring des Blechteiles 4 vom Lasergerät 18 abschließend ein o­ der mehrmals zerstückelt. Danach fährt das Lasergerät 18 wieder in seine Ausgangs­ position und macht den Bearbeitungsraum 16 frei. Aus dem Vorratsraum 19 wird jetzt ein zweites Blechteil 4 auf den ersten ausgeschnittenen Einzelquerschnitt 20 ge­ legt und zur Bearbeitung freigegeben.

Die Anpreßwalze 15 stellt nun wieder mit Hilfe ihrer Höhenverstelleinrichtung den für einen Transport der Klebefolie 5 erforderlichen Spalt zum zweiten Blechteil 4 ein. Danach setzt sich die Folienrolle 6 in Drehbewegung und zieht die Klebefolie 5 über das zweite Blechteil 4. Dabei drehen die beiden Aufnahmerollen 13 und 14 für den unteren und den oberen Schutzstreifen 9 und 10, wobei die Aufnahmerolle 14 für den oberen Schutzstreifen 10 gleichzeitig sich linear in seine Position hinter dem Blechteil 4 bewegt. Danach setzt die Anpreßwalze 15 auf das zweite Blechteil 4 auf und fährt im zeitlichen Gleichklang oder im zeitlichen Versatz mit der Rückwärts­ bewegung der Aufnahmerolle 14 für den oberen Schutzstreifen 10 wieder in eine Po­ sition hinter dem zweiten Blechteil 4 und bügelt dabei den Klebestreifen 10 mit dem oberen Schutzstreifen 10 auf das zweite Blechteil 2 auf. Mit der Rückwärtsbewegung der Anpreßwalze 15 bewegt sich auch wieder die Aufnahmerolle 14 in die Position vor dem Blechteil 4 und zieht den oberen Schutzstreifen 10 ab. Jetzt fährt das Laser­ gerät 18 wieder in Position und fährt die Kontur eines zweiten Einzelquerschnittes 20 aus dem zweiten Blechteil 4 ab und schneidet ihn aus.

Dabei ist das Lasergerät 18 so eingestellt, daß der zweite Einzelquerschnitt 20 in sei­ nen Flächenmaßen grundsätzlich größer als der erste Einzelquerschnitt 20 ausgelegt ist.

Bei einem Bauelement mit einer gleichmäßigen und stets senkrecht zur Grundfläche verlaufenden Außenkontur, wie beispielsweise Zahnräder, besitzt der zweite Einzel­ querschnitt 20 gegenüber dem ersten Einzelquerschnitt 20 eine identische Außenkon­ tur und in jeder beliebigen Richtung eine um ein bestimmtes und immer gleiches Längenmaß 21 größere Ausdehnung. Dieses stets gleich größeres Längenmaß 21 wird in Abhängigkeit von der Größe des Grates festgelegt, der sich aus dem Trenn­ vorgang ergibt. Dabei ist zwingend, daß das Längenmaß 21 des darrüberliegenden Einzelquerschnittes 20 gleich oder größer als die Breite des Grates ist.

Bei einem Bauelement mit einer ungleichmäßigen und von der Senkrechten zur Grundfläche abweichenden Außenkontur, wie es beispielsweise Modelle sind, unter­ scheiden sich auch die Konturen mindestens von einigen der einzelnen Einzelquer­ schnitte 20. Dadurch unterscheiden sich auch die überstehenden Längenmaße 21 der übereinanderliegenden Einzelquerschnitte 20. Das bedeutet, daß jedes einzelne Län­ genmaß 21 gleich oder größer als die Breite des Grates des darrüberliegenden Ein­ zelquerschnittes 20 sein muß.

Bei der Herstellung von Modellen aus Einzelquerschnitten 20 mit sich flächenmäßig vergrößernden und verkleinernden Längenmaßen 21 werden alle benachbarten und sich in gleicher Richtung verändernde Einzelquerschnitte 20 ermittelt und, wie die Fig. 6 beispielhaft zeigt, in Baugruppen 22 und 23 zusammengefaßt und getrennt bearbeitet. Zunächst wird die Baugruppe 22 in der beschriebenen Art gefertigt, in dem der kleinste Einzelquerschnitt 20 zuunterst auf die Plattform 3 zu liegen kommt. Nach der Fertigstellung der Baugruppe 22 wird diese Baugruppe 22 umgedreht und mit dem größten Einzelquerschnitt auf die Plattform 3 gelegt. Der nun zuoberst lie­ gende kleinste Einzelquerschnitt 20 wird in einfacher Weise vom nach oben zeigen­ den Grat befreit und in der beschriebenen Art nacheinander mit den einzelnen Ein­ zelquerschnitten 20 der anderen Baugruppe 23 beschichtet.

Diese Verfahrensweise kann mit einer beliebigen Anzahl von Baugruppen prakti­ ziert werden.

Aufstellung der Bezugszeichen

1

Gestell

2

Feder

3

Plattform

4

Blechteil

5

Klebefolie

6

antreibbare Folienrolle

7

angetriebene Folienrolle

8

Klebestreifen

9

unterer Schutzstreifen

10

oberer Schutzstreifen

11

Abstreifer für unteren Schutzstreifen

12

Abstreifer für oberen Schutzstreifen

13

Aufnahmerolle für unteren Schutzstreifen

14

Aufnahmerolle für oberen Schutzstreifen

15

Anpreßwalze

16

Bearbeitungsraum

17

Laserstrahl

18

Lasergerät

19

Vorratsraum

20

Einzelquerschnitt

21

Längenmaß

22

Baugruppe

23

Baugruppe

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung von Baugruppen in Compound-Bauweise, bei dem zunächst ein rechnerinternes CADModell erstellt und in rechnerinterne Ein­ zelquerschnitte zerlegt wird, dann diese rechnerinternen Einzelquerschnitte in reale Einzelquerschnitte (20) gefertigt und zu einem realen Modell zusammengefügt wer­ den, wobei ein erster realer Einzelquerschnitt (20) mit einem Konturschnitt aus ei­ nem ersten Blechteil (4) ausgetrennt wird und in wiederkehrender Weise jeweils ein weiteres Blechteil (4) unter Zwischenlegung eines doppelseitigen Klebstoffes auf den voran ausgetrennten realen Einzelquerschnitt (20) aufgelegt und unter Druck und Wärme mit dem voran ausgetrennten Einzelquerschnitt (20) verbunden wird und ein weiterer realer Einzelquerschnitt (20) aus dem weiteren Blechteil (4) ausgetrennt wird und das Modell abschließend an seinen zusammengefügten Schnittflächen in materialabtragender Weise endbearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß jeder auszutrennende Einzelquerschnitt (20) eine ge­ genüber dem voran ausgetrennten Einzelquerschnitt (20) größere Flächenaus­ dehnung besitzt, deren Längenmaß (21) in jeder beliebigen Richtung mindestens so groß ist wie das Längenmaß der Flächenausdehnung des beim Trennvorgang des auszutrennenden Einzelquerschnittes (20) erzeugten Grates.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung von Modellen aus Einzelquer­ schnitten (20) mit sich flächenmäßig vergrößernden und verkleinernden Längen­ maßen (21) zunächst alle benachbarten und sich in gleicher Richtung verändernden Einzelquerschnitte (20) ermittelt und in Baugruppen (22, 23) zusammengefaßt wer­ den, dann gruppenweise bearbeitet und zum Modell zusammengefügt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelquerschnitt (20) mit der kleinsten flächenmäßigen Ausdehnung zweier benachbarter Baugruppen (22, 23) gesondert entgratet wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Einzelquerschnitt (20) zusammen mit einem Klebestreifen (8) ausgetrennt wird und der Klebestreifen (8) sich dabei auf der Seite des Trennwerkzeuges befindet.