DE1088708B

DE1088708B - Verfahren zur Herstellung von biegsamen, elastischen und gegen Alterung durch Feuchtigkeitseinwirkung bestaendigen Polyurethanschaumstoffen

Info

Publication number: DE1088708B
Application number: DEG23115A
Authority: DE
Inventors: George Thomas Gmitter; Edwin Morgan Maxey
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1956-12-05
Filing date: 1957-10-11
Publication date: 1960-09-08
Also published as: GB870119A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von biegsamen, elastischen und gegen Alterung durch Feuchtigkeitseinwirkung beständigen Urethanschaumstoffen aus Polyester- und/oder Polyäther-Diisocyanat-Gemischen.

Bei dem üblichen Verfahren zur Herstellung solcher Schaumstoffe wird ein viskoser nichtlinearer flüssiger Polyester mit organischen Polyisocyanaten, ein Diisocyanat mit zwei und nur zwei Isocyanatgruppen mit einer geregelten Geschwindigkeit durch eine Düse gepumpt. Auch wird etwas Wasser entweder als Wasserstrahl oder gemeinsam mit dem Polyester in die Düse eingeführt. Im allgemeinen werden auch geeignete Vernetzungsmittel, z. B. 1,3-Propylenglykol, und ein Katalysator für die Umsetzung, z. B. gewisse Alkohole mit tertiären Aminogruppen, durch eine Düse eingeführt.

Die Polymerisation beginnt, sobald die Stoffe vermischt und die halbflüssige Masse aus der Düse ausgetreten ist. Ein gründliches und möglichst homogenes Vermischen der einzelnen Bestandteile ist sehr wichtig, da die Polymerisationsgeschwindigkeit groß ist, und die aus der Düse austretende Masse wird durch die Umrisse der Auffangpfanne geformt. Vom Zeitpunkt des Vermischens an wird Kohlendioxydgas entwickelt, so daß während des Mischens, Ausfließens und Formens Blasenbildung und Schäumen auftritt. Der entstandene Schaumstoff wird dann zur »Vulkanisation« des Produktes erwärmt. Bei einem anderen Verfahren wird ein leicht zu verflüssigendes Gas, wie Difluordichlormethan, im Polyester gelöst oder dispergiert und als Treibmittel für das Polyurethan verwendet. Diesen Polyurethanschaumstoffen fehlen jedoch einige wünschenswerte Eigenschaften von Schwammgummi, z. B. Elastizität und Beständigkeit gegen Alterung bei Feuchtigkeitseinwirkung. Die Elastizität von Polyurethanschaumstoffen beruht weitgehend auf dem in den geschlossenen Zellen eingeschlossenen Gas. Werden die Zellwände durch Quetschen oder Durchleiten des Schaumstoffes zwischen nahe beieinanderliegende schnelllaufende Walzen aufgebrochen, so findet gewöhnlich eine große Abnahme der Elastizität statt. Die Zellen müssen aber aufgebrochen werden, damit die gewünschte Atmung geschaffen wird. Deshalb stellt der Elastizitätsverlust eine ernste Beeinträchtigung für die Verwendung der PoIyurethanschaumstoffe dar. Bei Polyesterurethanschaumstoffen hielt man es bisher für unmöglich, einen Schaumstoff herzustellen, der gute Elastizität und gute Beständigkeit gegen Altern bei Feuchtigkeitseinwirkung aufweist. Im allgemeinen haben Polyesterurethanschaumstoffe, bei denen tertiäre Amine als Katalysatoren verwendet wurden, für Polsterzwecke nicht befriedigt, weil sie einen schlechten Sitzkomfort ergeben und weil sie schlechte Alterungseigenschaften bei Feuchtigkeitseinwirkung aufweisen.
Diese Polyurethanschaumstoffe weisen zunächst ziem-

Verfahren zur Herstellung

von biegsamen, elastischen und gegen Alterung durch Feuchtigkeitseinwirkung beständigen Polyurethanschaumstoffen

Anmelder:

The General Tire & Rubber Company,
Akron, Ohio (V. St. A.)

Vertreter: Dipl.-Ing. W. Meissner, Berlin-Grunewald, und Dipl.-Ing. H. Tischer, München 2, Tal 71,

Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom. 5. Dezember 1956

George Thomas Gmitter, Akron, Ohio,

und Edwin Morgan Maxey, Stow, Ohio (V. St. A.),

sind als Erfinder genannt worden

lieh hohe Elastizitätswerte auf. Bei Biegung oder Belastung lassen sie jedoch in ihrer Elastizität nach, so daß schließlich Werte erreicht werden, die etwa 50 % niedriger liegen als die Anfangswerte. Dieser Verlust an Elastizität ist unerwünscht für Polsterzwecke. Wenn man sie ohne Aufbrechen der Zellen verwendet, brechen diese während des Gebrauches auf, wobei teils für Polstermaterial erwünschte Weichheit (Polstergefühl) verlorengeht und man das Gefühl des »Durchsinkens« empfindet.

Es wurde nun gefunden, daß man diese Schwierigkeiten überwindet, wenn man die Verwendung bestimmter Aminoalkohole mit einer mehrfachen Quetschbehandlung, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, kombiniert. Die zu verwendenden Aminoalkohole mit tertiärer Aminogruppe müssen in /?-Stellung zur Aminogruppe eine Ätherbrücke oder eine Hydroxylgruppe aufweisen und besitzen daneben noch einen Kohlenwasserstoffrest mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen am Aminostickstoffatom.

Bei den ernndungsgemäß verwendeten Aminoalkoholen als Katalysatoren ist durch Eintritt der freien Hydroxylgruppe in die Umsetzung offensichtlich eine gute Möglichkeit zur Festlegung gegeben, so daß der Katalysator nicht länger frei ist, um bei Einwirkung von Feuchtigkeit die Aufspaltung der Polyurethane zu katalysieren.

Die Polyurethanschaumstoffe nach der vorliegenden Erfindung werden im allgemeinen nach üblichen Arbeitsweisen hergestellt. Das poröse Material wird durch Ver-

009 590/434

mischen eines Überschusses eines organischen Diisocyanate mit einem geeigneten Polyester und/oder PoIyäther in Gegenwart von etwas Wasser, das mit dem Isocyanat reagieren und gasförmiges Kohlendioxyd erzeugen soll, und durch »Vulkanisation« des so hergestellten Schaumstoffes hergestellt.

Die Biegsamkeit des Schaumstoffes wird weitgehend durch die Menge der vernetzenden oder trifunktionellen Reaktionsteilnehmer, die im Polyester und im Isocyanat vorhanden sind, geregelt. Für geschmeidige Polyurethanmassen werden im allgemeinen stärker lineare Polyester oder Polyäther mit einem Molekulargewicht von vorzugsweise etwa 1500 bis 2500 verwendet. Im allgemeinen zieht man zur Erzielung einer größeren Beständigkeit gegen Altern bei Feuchtigkeitseinwirkung und Geschmeidigkeit bei tiefer Temperatur Polyäther vor, obgleich man auch mit Polyestern bei Anwendung der neuen Arbeitsweise eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Altern bei Feuchtigkeitseinwirkung erhalten kann.

Erfindungsgemäß kann man bei den Polyoxyverbindungen mit dem Molekulargewicht bis auf 500 bis 600 heruntergehen, um noch gewisse Vorteile zu erzielen, obgleich das Produkt dann starrer ist als ein solches, das mit solchen von einem höheren Molekulargewicht hergestellt wurde; man kann Polyoxyverbindungen mit einem Molekulargewicht von 3000 oder 4000 oder noch höher verwenden, obgleich die Herstellungskosten von Polyestern mit einem weit über 5000 liegenden Molekulargewicht ihre Verwendung im allgemeinen ausschließen. Der Polyester weist vorzugsweise eine Hydroxyzahl von etwa 40 bis 80 und eine Säurezahl Null oder eine niedrige Säurezahl, und zwar unter 10, auf. Die in den Beispielen verwendeten Polyester können ganz oder teilweise durch Polyäther ersetzt werden. Zur Gewinnung von hochwertigen Polyurethanschaumstoffen geeignete Polyäther sind Polyalkylenglykoläther, z. B. der Polyäthylenpropylenglykolrnischäther, Poly-n-butylenglykol, PoIypropylenglykol und Polyäthylenglykol. Polyäther mit einem Molekulargewicht über 700 werden bevorzugt verwendet, aber man kann auch solche mit einem Molekulargewicht von etwa 500 bis 600 oder bis zu 5000 oder noch etwas höher verwenden, was von der Art des gewünschten Schaumstoffes abhängt. Weitere geeignete Polyäther neben den erwähnten Polyalkylenglykolmischäthern sind Poly-n-propylenglykoläther, Polyneopentylenglykoläther und Polypentamethylenglykoläther sowie Gemische dieser Stoffe. Die besten Ergebnisse erzielt man mit einem Polypropylen- oder einem höheren -glykol mit einem Molekulargewicht von 2000 bis 3000.

Der Hauptanteil der Polyisocyanatverbindungen für nicht starre Schaumstoffe besteht aus solchen mit nur zwei aktiven Isocyanatgruppen. Geeignet sind z. B. ToIylendiisocyanat, ρ,ρ'-Diisocyanatodiphenylmethan, Naphthylen-l,5-diisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, dimeres Toluylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat oder Durylendiisocyanat. Zusammen mit einer oder mehreren der oben angegebenen Verbindungen kann etwas Triisocyanat verwendet werden, wenn man eine größere Steilheit wünscht oder wenn der Polyäther oder Polyester einen zu geringen trifunktionellen Anteil hat, um die gewünschte Verzweigung zu liefern.

Zur Erzeugung von gasförmigem CO₂ für die Schaumbildung aus den Diisocyanatgruppen, die im Überschuß über die für die Umsetzung mit dem Polyester oder Polyäther benötigte Menge vorhanden sind, wird etwas Wasser zugegeben.

Es wurde gefunden, daß der erfindungsgemäß verwendete Katalysator zusammen mit der mehrfachen Quetschbehandlung eine wesentliche Verbesserung der Schaumstoffe bezüglich Nachgiebigkeit, Alterung, BiegsamKeit und Elastizität hervorruft. Zur Erzielung einer ausgezeichneten Elastizität nach dem Quetschen oder Aufbrechen der geschlossenen Zellen des Schaumstoffes ist es wichtig, daß ein Sauerstoffatom mit einem ^-ständigen Kohlenstoffatom verbunden ist.

Es ist möglich, daß dieses Sauerstoffatom in /3-SteUung zum Stickstoffatom mit dem Isocyanat reagiert und ein cyclisches Zwischenprodukt liefert, was zu einer besonderen Reaktionsbereitschaft führen kann. Die theoretische Vermutung sei durch die nachstehenden schematischen Gleichungen und Formern erläutert:

—N

H- OCNAr

-N

N-Ar

©
N

O:

OR

C C

N-Ar + :0R

Ο... O

-N:
C

NAr

OR

C H

(R ist ein organischer Rest, der die Polyäther- oder Polyesterkette darstellt. Ar ist ein organischer Rest, der den Rest der Isocyanatgruppe darstellt.)

Geeignete Aminoalkohole für die vorhegende Erfindung sind:

Dibutylaminoäthanol,

Butyldiäthanolamin,

Phenyläthyläthanolamin,

m-Tolyldiäthanolamin,

2-N-Äthylanilinoäthanol,

l-Amino-3-diäthylamino-2-propanol,

2-Di-n-butylamino-l-propanol,

l-Diäthylamino-2-propanol,

S-Dimethylamino-l^-propandiol,

Benzyhnethyläthanolamin,

Dimethylamino-2-propanol,

Diäthylaminoäthoxyäthanol,

o-Tolylpropanolamin,

Äthyldiäthanolamin,

Isopropyldiäthanolamin,

Diisopropylaminoäthanol,

Tetraoxyäthylendiamin.

Diese Aminoalkoholkatalysatoren verbessern die Elastizität und verhindern die Alterung bei Feuchtigkeitseinwirkung sogar, wenn sie in Mengen von nur 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Polyesters und des Diisocyanate, verwendet werden. Man kann bis zu 5 Gewichtsteile Aminoalkoholkatalysator verwenden,

5 6

ehe die Beständigkeit gegen Alterung bei Feuchtigkeits- Beispiel 1

einwirkung und die Elastizität nachlassen, obwohl die

Katalysatoren vorzugsweise in Mengen von etwa 1 bis Dichlordifluormethan wurde als Treibmittel einem

3 Teilen für eine maximale Elastizität und Beständigkeit handelsüblichen Polyester aus etwa 1 Mol Adipinsäure,

gegen Feuchtigkeitseinwirkung bei hohen Temperaturen 5 1 Mol Diäthylenglykol und etwa ¹Z₃₀ Mol Trimethylol-

verwendet werden. propan, das während der nachfolgenden Umsetzung mit

Wie oben festgestellt wurde, wirken die Aminoalkohol- dem Diisocyanat die Verzweigung und Vernetzung be-

katalysatoren langsamer als Alkylamine, wie Tripropyl- wirkt, einverleibt. Die Viskosität des Polyesters lag bei

amin, so daß Mischungen von Katalysatoren aus Amino- 1000 bis 1100 cP bei 73° C, sein Feuchtigkeitsgehalt unter

alkoholen und gewöhnlichen tertiären Aminen vorgezogen io 2°/₀ und schwankte vorzugsweise zwischen 0,3 und

werden, um ein Kettenwachstum zu fördern, das schnell 0,5 °/₀. Der Polyester hatte überwiegend Hydroxylend-

genug ist, um das treibende Gas wirksam festzuhalten, gruppen.

um einen Schaumstoff mit geringer Dichte zu erhalten Der Polyester wird in einem Autoklav, der zur guten

und um dem Schaumstoff dennoch die überragenden Dispergierung mit einer Rührvorrichtung versehen ist,

Eigenschaften hinsichtlich der Elastizität und Alterung 15 mit dem verflüssigten Gas vermischt und das Gemisch

bei Feuchtigkeitseinwirkung zu verleihen. dann zur Düse der Schaumstoffmaschine gepumpt, nach-

Zusammen mit den Aminoalkoholkatalysatoren ver- dem der Polyester vorher auf etwa 22⁰C erwärmt wurde,

wendet man vorzugsweise Emulgatoren, um eine gute Außerdem wird ein Gemisch von 70°/₀ 2,4- und 30°/₀

Dispersion für die Katalyse der Umsetzung zu erhalten. 2,6-Toluylendiisocyanat mit einem Druck von etwa

Die Emulgatoren können anionischer, kationischer oder 20 70,3 kg/cm² durch kleine Öffnungen zur Düse gepumpt,

nichtionischer Natur sein. Der Zweck des Emulgators ist damit es mit dem Polyester zum Polyurethan reagiert,

es, die Schaumbildungsgeschwindigkeit zu regulieren. Die Fließgeschwindigkeit durch die Düse entspricht dem

Einige kationische Emulgatoren, die zusammen mit den folgenden Ansatz:
Aminoalkoholen verwendet werden, können Amine sein,

die ein Sauerstoffatom in jö-Stellung zu einem tertiären 25 Tabelle I

Stickstoffatom aufweisen. Diese als Emulgatoren ver- Material Volumteile

wendeten Amine bringen erwartungsgemäß eine Elasti- Flüssigkeit

zitätszunahme mit sich, obgleich eine schlechtere Zeil- Polyester 100

struktur entstehen kann. Toluylendiisocyanat 39

Das das Mundstück verlassende schaumförmige Re- 3o Aktivator 7,05

aktionsprodukt ist thermoplastisch und muß durch Dichlordifluormethan 2

Erwärmen »vulkanisiert« werden, um ihm die gewünschten _Der Aktivator ist zusammengesetzt aus:
kautschukartigen, elastischen Eigenschaften zu geben.

Man »vulkanisiert« gewöhnlich bei etwa 93 bis 121 oder Volumteile

135⁰C und etwa 3 bis 8 Stunden. 35 , __ . . . ... . . _ . . , ^ssig^eit

Nach dem »Vulkanisieren« wird der Schaumstoff mehr- ^a) Dibutylanunoathanol als Katalysator ... 3,0

mais durch eng aneinanderstehende Walzen eines ^b) ^{Seife aus} Ölsäure und Diäthylamin als

Kalanders geleitet, um die blasigen und geschlossenen Emulgator 2,0

Zellen aufzubrechen und den Schaumstoff besser- c) Natriumdioctylsulfosuccinat, lOgewichts-

»atmend« zu machen. Es wurde gefunden, daß das Auf- 4° prozentige wäßrige Lösung 2,95

brechen der Zellen bei der erhöhten Temperatur, z. B. <l) Wasser 2,7

etwa bei 66 bis 15O⁰C, außerordentlich wichtig für das ^ Siliconöllösung - o'lO

Entfernen von Spuren von Katalysator ist, wenn man

Katalysatorgemische verwendet, in welchen ein Teil des

Katalysators frei ist, d. h. keine Hydroxylgruppe in 45 Die Aktivatormassen aus den Emulgatoren und die

jS-Stellung zum Stickstoff hat. Es wurde gefunden, daß Aminoalkoholkatalysatoren werden vorzugsweise in der

der freie Katalysator bei viel Feuchtigkeit oder Dampf folgenden Reihenfolge zugegeben:

ein Wiederaufspalten der Polyurethane hervorruft. 1. Der Aminoalkoholkatalysator,

Die Schaumstoffe nach der vorliegenden Erfindung 2. der Emulgator, z. B. eine wäßrige Lösung von

werden vorzugsweise so hergestellt, daß man zuerst einen 5° Natriumdioctylsulfosuccinat.

Polyester und/oder einen Polyäther mit einem wesent- Im allgemeinen wird die Natriumdioctylsulfosuccinat-

lichen Überschuß an Diisocyanat über das Molverhältnis lösung am besten vorher hergestellt, da man Zeit braucht

1:1 in Abwesenheit jeglichen Wassers zu einem fließbaren und gut rühren muß, damit sie gut verteilt ist. Die Ein-

oder viskosen, trockenen, teilumgesetzten »Vorpolymere- stellung der Zellen- oder Porengröße wird im wesentlichen

sat« umsetzt, so daß freie Isocyanatgruppen vorliegen. 55 durch die Menge der verwendeten Siliconöllösung bewerk-

Dann wird das trockene »Vorpolymerisat« mit Wasser, stelligt; sie nimmt im allgemeinen ab, wenn die Struktur

einem Vernetzungsmittel, das mehrere labile Wasserstoff- zu offen ist, und nimmt im allgemeinen zu, wenn Risse

atome aufweist, und einem Katalysator aus einem terti- auftreten.

ären Aminoalkohol der obengenannten Gruppe umge- Eine Siliconöllösung kann wie folgt hergestellt werden: setzt. Nach der anfänglichen Dispersion von Wasser im ^6o

Vorpolymerisat rührt man möglichst wenig, um einen Material Volumteile

C O₂-Verlust zu verhindern. Die Menge des verwendeten Flüssiges Siliconöl 1

Wassers beträgt im allgemeinen 1 bis 3 Gewichtsteile auf tert.-Dioctylthioäther von Polyäthylen-

100 Teile Vorpolymerisat und dient zur Erzeugung von glykol 5

CO₂ für ein Produkt geringer Dichte; man kann aber 65 Wasser 244

auch nur 0,5 Gewichtsteile verwenden, um noch die

Vorteile der Erfindung zu erhalten. Verwendet man mehr Insgesamt 250

als 5 Teile, so verursachen die gebildeten Harnstoffgruppierungen offensichtlich eine Verminderung der Die Ergebnisse der am erhaltenen Schaumstoff durchElastizität der Schaumstoffe. 70 geführten Versuche sind aus Tabelle II zu ersehen:

Tabelle!!

0 Stunden

Dauer der »Vulkanisation«

4 Stunden
(gequetscht)

4 Stunden

(nicht
gequetscht)

6 Stunden
(gequetscht)

Zugfestigkeit, kg/cm²

Dehnung, %

Druckverdichtung, %

Dichte, g/cm³

Rückprall, %

25 ⁰/oige Biegung bei Belastung; Ablenkprüfer ohne Vorpressung, kg

25%ige Biegung, Ablenkprüfer; ohne Vorpressung; nach 3 Quetschstufen mit 85% Pressung; kg

Prozentuale Abnahme der Belastungsbiegung nach der Dampfalterung (5 Durchgänge von je 15 Minuten in Dampf von 1,05 kg je cm² bei etwa 127°C

71,8 0,0362 40

- 45 «/ο 0,79
155
31,3

0,0362
. 40

14,75
9,9

- 26 »/ο

1,95
160
13,6

0,0362
39

11,1 '
8,65

- 25%

1,595
160
9,0

0,0362
37

12,0
9,3

- 24%

Anmerkung: Alle »Vulkanisationen« wurden bei etwa 127°C in einem Ofen mit zwangläufiger Luftumwälzung vorgenommen.

Die Dampfalterung wurde durchgeführt, indem man den Schaumstoff 15 Minuten in einem Autoklav von etwa 121° C bei einem Dampfdruck von etwa 2 kg/cm² behandelte. Dann ließ man den Schaumstoff 24 Stunden trocknen, ehe man ihn wieder dem Dampf im Autoklav aussetzte. Die prozentuale Abnahme der Belastungsbiegung wurde nach fünf solchen Durchgängen, die etwa den Sterilisierungsbedingungen in einem normalen Krankenhausbetrieb entsprechen, gemessen. Die Dampf- oder Feuchtigkeitsalterung kann auch nach anderen Methoden geprüft werden, z. B. bei einer bestimmten Zeit in einer Feuchtigkeitskammer mit einer Temperatur von etwa 66 bis 82° C und einer relativen Feuchtigkeit von 100%.

Man sieht, daß die Produkte eine große Elastizität behalten, sogar wenn sie gequetscht werden. In einigen Fällen waren die Elastizitäts- (Rückprall-) Werte sogar höher. Auch wird eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen eine Alterung durch Feuchtigkeitseinwirkung beobachtet, wie sie aus der niedrigen prozentualen Abnahme der Belastungsbiegung bei der Dampfalterung ersichtlich ist. Werden Schaumstoffe mit den gleichen Komponenten wie im Beispiel 1 hergestellt mit der Abweichung, daß gewöhnliche tertiäre Amine als Katalysatoren verwendet werden, so beträgt die prozentuale Abnahme bei der Dampfalterung 55 % oder sogar noch mehr.

Beispiel 2

Polyurethanschaumstoffe wurden durch Vermischen des nachstehenden Ansatzes in Gefäßen von etwa 21 hergestellt:

118 g (etwa 98 ecm) Polyester,
30 g (etwa 25 ecm) Toluylendiisocyanat,
Amin und Aktivator wie angegeben.
Die Schaumstoffe wurden durch das bei der Umsetzung von Wasser mit den Isocyanatgruppen freigesetzte CO₂ gebildet. Die für den Schaumstoff erhaltenen Versuchsergebnisse sind aus Tabelle III zu ersehen.

Tabelle III

Aminoalkohol- katalysator	Dichte des Schaum stoffes	Menge	Aktivator	Schäum zeit	Druck ver dichtung	OW	°/₀ Rückprall	20 W	35 W	25 %-Biegung unter Druck bei 62,5 cm³	nach 35 W
	(g/ccm)	(S)		(Min.)	(B)	34	5 W	40	40	OW	23
	0,08	0,5	C	2V₂	10,6	38	36	37	37	25	23
Dimethylamino- J	0,087	1,0	C	2	12,4	44	35	37	38	43	16Va
2-propanol	0,072	1,5	C	1	12,06	39 36	34	36 36	36 37	19V₂	13V⁸
Diäthylamino- J	0,076 0,065	0,5 1,0	C C	1		30	37 34	32	33	23V₂ 22	15V₂
äthoxyäthanol 1	0,065	1,5	C	1		32		21V₂

Bemerkungen: Aktivator C enthält:

1.6 g Wasser

1,0 g Polyäthylenglykol-tert.-dioctylthioäther
0,1 g Natriumdioctylsulfosuccinat

2.7 g

5 W bedeutet 5 Quetschdurchgänge, 35 W sind 35 Quetschungen usw. OW bedeutet Null Quetschdurchgänge oder Originalwert vor dem Quetschen.

Beispiel 3 ester und Diisocyanate wobei aber die Katalysatoren, wie

angegeben, etwas geändert wurden. Sonst waren die Be-

Es wurden Polyurethanschaumstoffe wie im Beispiel 2 dingungen wie im Beispiel 2, Die Produkte wurden hergestellt bei Verwendung der gleichen Mengen Poly- 70 geprüft, und die Ergebnisse sind in Tabelle IV angegeben;

Tabelle IV

10

Amin	Menge (g)	Aktivator	Schäum- zeit (Min.)	Druck ver dichtung (B)	OW	»/„Rü 5 W	skprall 20 W	35 W	25 %-Bie Druck be Ursprüng lich	gung unter i 62,5 cm² nach 35W
Butyldiäthanolamin J	0,5 1,0 1,5	G	15 24 21	4,2 3,5 6,2	44 44 48	44 45 49	44 43 46	44 44 47	43 42 48	28V₂ 26 34V₂
	1,0 1,5	G	9 8	5,6 10,1	34 37	44 42	44 42	43 42	30 26	15
Dibutylaminoäthanol J	0,5 1,0 1,5	G	21 17 12	7,6 6,3 5,9	46 44 44	46 45 43	44 44 42	44 44 44	37 46 38	13
	0,5 1,0 1,5	G	28 27 26	6,2 5,5 3,6	46 48 50	44 44 44	43 44 45	43 44 45	51 40 44	28 28 24
Äthvldiäthanolamin J	1,0 1,5	L	10 7	5,6 7,3	36 34	32 34	36 30	40 33	29 24	38 27V₂ 28
1	1,0 1,5	R	10 6	8,1	46 46	44 41	44 42	44 42	25 29	18 13
Isopropyldiäthanolamin . J	0,5	G	24	—	36	46	44	44	36	13V₂ 17
Dibutylaminoäthanol <	24

Dibutylaminoäthanol ·!

o-Tolylpropanolamin

Aktivator G
1,6 g Wasser

0,1 g Natriumdioctylsulfosuccinat
1,5 g Nonylphenoxypolyoxyäthylenäthanol

Aktivator L

1.5 g Seife aus Ölsäure und Diäthylarnin
0,1 g Natriumdioctylsulfosuccinat

1.6 g Wasser

3,2 g

Aktivator R ·

1,6 g Wasser

1,6 g Natriumdioctylsulfosuccinat
1,0 g polyalkoxyliertes pflanzliches Öl

4,2 g

Wie aus den prozentualen Rückprallwerten vor und nach dem Quetschen ersichtlich ist, zeigen die Schaumstoffe von Beispiel 3 nach dem Aufbrechen oder Quetschen eine ausgezeichnete Elastizität.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von biegsamen, elastischen und gegen Alterung durch Feuchtigkeitseinwirkung beständigen Polyurethanschaumstoffen durch Umsetzung von organischen Diisocyanaten mit Polyoxyverbindungen in Gegenwart von Wasser und/ oder eines flüssigen Treibmittels und eines kataly- 4-5 tisch wirkenden Alkohols mit einer tertiären Aminogruppe, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schaumstoffe in Gegenwart von etwa 0,05 bis 5 Gewichtsteüen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Menge an Diisocyanat und Polyoxyverbindung, eines Aikohols, der eine tertiäre Aminogruppe und einen an das Aminostickstoffatom gebundenen Kohlenwasserstoffrest mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen und eine Äthergruppe oder eine Hydroxylgruppe in ^-Stellung zur Aminogruppe aufweist, in an sich bekannter Weise herstellt und die anfallenden Schaumstoffe einer mehrfachen Quetschbehandlung unter Aufreißen von mindestens einem wesentlichen Teil der Zellen des Schaumstoffes unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Quetschbehandlung bei erhöhten Temperaturen durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Quetschbehandlung bei einer Temperatur von etwa 66 bis 150⁰C durchführt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Alkohol mit einer tertiären Aminogruppe und einem an das Aminostickstoffatom gebundenen Kohlenwasserstoffrest mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen und einer Hydroxylgruppe in jS-Stellung zur Aminogruppe verwendet.

5. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator o-Tolylpropanolamin verwendet wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 915 033, 955 993;
»Soc. of Plastics Engeneers Journal«, 12, November 1956, S. 23/24.