DE1078291B - Verfahren zum Herstellen von poroesen Formen fuer Hohlglaeser - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von porösen Formen für Hohlgläser.

Poröse Metallformen sind in der Preßtechnik für keramische Massen, z. B. Dachziegeln, bereits bekannt. Sie dienen dazu, die sonst üblichen Gipsformen, die nur eine geringe Lebensdauer haben, zu ersetzen. Diese porösen Metallformen weisen mindestens einen mit dem Formling· in Berührung kommenden Teil auf, der aus gesintertem, pulverisiertem Metall besteht und Wasser oder Öl aufnehmen kann, das nach erfolgtem Preßvorgang verdampft wird, wobei das sich zwischen Formling und Form bildende Dampfpolster das Abheben des Formlings aus der Form erleichtert.

Es ist ferner bekannt, Dauerformen für Metallguß, die aus gesinterten metallischen Pulvern bestehen, herzustellen, welche den Vorzug haben, daß sie unempfindlich gegenüber Temperaturschwankungen sind.

Nach einem bekannten Verfahren wurden Hohlgläser bisher häufig in einer Form hergestellt, deren Innenfläche mit einer Paste aus Kork-Graphit überzogen wurde, wobei dieser Überzug eine begrenzte Menge Wasser absorbieren konnte. Beim Betrieb wird dieser mit Paste überzogenen Oberfläche Wasser zugeführt und von ihr aufgenommen, und zwar kurz bevor der aus einer Rohlingsform übertragene, aus einer zugemessenen Menge einer geschmolzenen Glasmasse geformte Glasrohling in einer zum Bearbeiten geeigneten Form eingeführt wird.

Wenn die mit Paste überzogene Form um diesen Glasrohling geschlossen wird, bewirkt die von dem Rohling ausgestrahlte Wärme die Verdampfung des von der Abgußform absorbierten Wassers, so daß sich ein Dampfpolster zwischen der Oberfläche der Form und dem Glasrohling bildet.

Durch Drehen des Rohlings während des Blasvorgangs sowie durch die Schaffung des Dampfpolsters zwischen dem Rohling und dem Innenmantel der Form sind im Glasgegenstand nach der Fertigstellung keine Teilfugen der Form oder ähnliche Abzeichnungen vorhanden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form zu schaffen, bei der das vorerwähnte Verfahren zum Herstellen von Glashohlkörpern unter Bildung eines Dampfpolsters zur Anwendung kommt, bei der jedoch das Überziehen der Formfläche mit Paste vermieden wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Form zeichnet sich dadurch aus, daß Metallklümpchen mit einer auf die gewünschte Porosität abgestimmten Größe verdichtet und gesintert werden.

Zweckmäßig werden Metallklümpchen (Metalldrusen) verschiedener Größen zu einer Form mit abgestufter Porosität verdichtet und gesintert.

Verfahren zum Herstellen
von porösen Formen für Hohlgläser

Anmelder:

Owens-Illinois Glass Company,
Toledo, Ohio (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. H. Negendank, Patentanwalt,
Hamburg 36, Neuer Wall 41

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 16. September 1957

Robert W. Havens, Toledo, Ohio (V. St. A.),
ist als Erfinder genannt worden

In vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung werden aus Kupfer bestehende Klümpchen (Drusen) mit einer Korngröße zwischen 0,25 und 0,1 mm lichter Maschenweite mit Zinn überzogen, und das Sintern erfolgt bei einer Temperatur von 565 bis 995° C in einer Reduktionsatmosphäre über einen Zeitraum von 20 bis 30 Minuten.

Um der Form eine längere Lebensdauer zu verleihen ist es vorteilhaft, daß eine Nickelplattierung der gesinterten Form durch eine autokatalytische, chemische Reduktion erfolgt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Form zeichnet sich dadurch aus, daß sie aus pulverisiertem Metall hergestellt ist, das eine vorbestimmte Porosität ergibt und eine verdampfbare Flüssigkeit absorbieren kann, die durch den erwärmten Glaskörper während seiner Fertigstellung in ein gasförmiges Polster übergeführt wird.

Es ist zweckmäßig, daß das zur Herstellung der Form verwendete pulverisierte Metall keine einheitliche Porosität ergibt, um die Stärke der Kühlung des Gegenstandes zu verändern.

Ein weiteres Merkmal der Form besteht darin, daß die Form aus pulverisiertem Metall plattiert ist, um ihre Festigkeit und ihren Widerstand gegen Oxydation zu vergrößern, ohne dabei ihre Porosität wesentlich zu vermindern.

Vorzugsweise ist auf der formgebenden Querfläche eine Nickellage aufgebracht.

909 767/89

Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt; es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Formschablone zur Ausbildung eines porösen Formkörpers der erfindungsgemäßen Form,

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1,

Fig. 3 die perspektivische Darstellung einer ergänzenden Hälfte eines erfindungsgemäß hergestellten teilbaren Formkörpers,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch die in der Fig. 3 dargestellte Formkörperhälfte, wobei diese an einer Art eines Formträgers oder Formarmes befestigt ist,

Fig. 5 einen Längsschnitt und die zweite Ausführungsart eines Formträgers, an dem die Formkörperhälfte der Fig. 3 befestigt ist,

Fig. 6 einen Grundriß von der Linie 6-6 der Fig. 5 aus gesehen,

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines vom porösen Metall abgeschnittenen Teiles, aus dem der Formkörper der Fig. 3 hergestellt ist, wobei die Darstellung das Bild unter einem Mikroskop wiedergibt, durch das der Durchmesser der Metallklümpchen, welche in dem porösen Material enthalten sind und ein Netz von Poren im ganzen porösen Metallkörper ausbilden, ungefähr 75fach vergrößert wird,

Fig. 8 eine schematische Darstellung in der Art einer Karte, bei der die Temperatur eingetragen ist, welche in der erfindungsgemäßen Form ungefähr vorliegt, wenn ein zu bearbeitendes Glaskülbchen in die Form übertragen wird.

In der Fig. 1 ist eine Formschablone 10 für die Formgebung zweier sich ergänzender Hälften des Formkörpers dargestellt. Der Hohlraum der Formschablone 10 bildet die äußere Mantelfläche des fertigen Formkörpers 14 (in der Fig. 3 dargestellt) aus. Der Kern 11 ist eingesetzt, um den Formhohlraum des fertigen Formkörpers auf der anderen Seite zu begrenzen. Die Formschablone besteht aus zwei halbkreisförmigen Abschnitten 10 α und 10 h, die beim Zusammensetzen durch eine dünne scheibenförmige Platte 12 voneinander getrennt sind.

In der Zeichnung ist die Formschablonenhälfte 10 b durchsichtig dargestellt, damit man durch die Zeichnung einen Einblick in das Innere der Konstruktion der Formschablone 10 erhält. Die Formhälften 10 a und 10 b sind beide aus demselben Material hergestellt, z.B. aus Stahl oder Gußeisen. Die Hälften 10σ und 10 b der Formschablone 10 passen auf einen Bodenring 13;, der in seiner Mitte durchbohrt ist, um den Kern 11 aufzunehmen.

Der poröse Formkörper besteht aus Klümpchen eines pulverisierten Metalls, z. B. aus Kupferklümpchen, die mit einer Lage Zinn umhüllt sind. Das Material wird in der Metallurgie als ein Bronzemetallfilterpulver bezeichnet und besteht aus Kupfer, welches mit Zinn in einem Verhältnis von ungefähr 90% Kupfer bis lO^fl/o Zinn zusammengesetzt ist.

Die klümpchenförmigen Teilchen des pulverförmigen Metalls bestehen im Inneren aus Kupfer, während das Äußere aus einer Lage Zinn gebildet wird. Die Klümpchen sind im wesentlichen kugelförmig. Ihre Größe kann sehr verschieden sein, jedoch bestimmt die Korngröße der Klümpchen letztlich die Porosität des aus ihnen hergestellten Metallgegenstandes. Als besonders vorteilhaft wurde die Verwendung eines pulverisierten Metalls befunden, dessen Korngröße im Bereich zwischen 0,25 und 0,1 mm liegt. Darin würden also Klümpchen enthalten sein, die durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,25 mm gehen, jedoch nicht durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,1 mm. Solche Siebe besitzen 575 bis 4000 Maschen pro cm². Das oben beschriebene pulverisierte Metall A wird in den Hohlraum B der Formschablone 10 eingefüllt und um den Kern 11 herum verdichtet. Die Formschablone wird in einer gewünschten Höhe abgestrichen, um den oberen Rand des geformten Gegenstandes auszubilden. Während des Einfüllens in die Formschablone kann die Metallform A im wesentlichen die Raumtemperatur besitzen. Es ist förderlich, wenn auch nicht notwendig, die Formschablone 10 während des Einfüllens zu rütteln, um eine gleichmäßige Verteilung und Füllung im Hohlraum zu erhalten. Die angefüllte Formschablone 10 wird dann in einen Ofen übergeführt, in dem eine verminderte Luftzufuhr vorliegt. Vorzugsweise kann im Ofen eine verminderte Luftzufuhr durch ein endothermisches Gas von 454 g Gegendruck ausgebildet werden. Die verminderte Luftzufuhr dient im wesentlichen dazu, eine Oxydation der Bestandteile des pulverisierten Metalls zu vermeiden, um einen homogenen Schmelz und eine gleichmäßige Porosität des herzustellenden Gegenstandes zu erhalten. Die Ofentemperatur kann in einem größeren Bereich, nämlich zwischen 565 und 995° C schwanken. Die Sinterzeit im Ofen kann verändert werden, um das Schwindmaß und die Porösität des hergestellten Gegenstandes zu verändern. Eine günstige Sinterzeit liegt bei 20 bis 30¹ Minuten. Ein Sintern über diesen Zeitraum hinaus und Temperaturen im Größenbereich von 565 bis 678° C ergeben einen Gegenstand, der weich ist und nur eine geringe Formbarkeit besitzt. Oberhalb von 678° C werden die Festigkeitseigenschaften und Poliereigenschaften günstiger. Noch bessere Ergebnisse erhält man bei einer Temperatur von 850° C, die gleichzeitig die Sintertemperatur ist.

Nach dem Sintern werden die Formschablone 10

und der hergestellte Gegenstand gekühlt. Die Kühlung kann sowohl unter verminderter Luftzufuhr als auch in der Luft stattfinden. Dabei wird der Gegenstand normal gekühlt im Gegensatz zur Kühlung durch Abschreckung. Die während der Kühlung eintretende Oxydation ist unwesentlich.

Nach dem Kühlen wird die Formschablone 10 von dem gekühlten Gegenstand gelöst. Die fertigen Formkörperhälften 14, von denen die eine in der Fig. 3 dargestellt ist, werden dadurch freigegeben. Diese Formkörperhälften 14 bilden bei einer Zusammenstellung die Seitenwände; der Formhohlrauni ergibt den Umriß der äußeren Seitenwände des fertigen Glasgegenstandes, der geformt werden soll.

In der Fig. 4 ist dargestellt, wie die hergestellten Formkörperhälften 14 an ihren entsprechenden Formträgern 15 befestigt sind. Diese Formträger 15 sind mit den Formträgerarmen einer üblichen Formgebungsmaschine über halbkreisförmige Bügel 17 verbunden. Die Trägerarme sind beide drehbar für eine Drehbewegung gegeneinander gelagert, um die Formkörper 14 freizugeben oder einzuschließen, wenn die Maschine im Bereich ist.

Wenn die Maschine läuft, wird ein Külbchen aus geschmolzenem Glas, welches einer Rohstückform (nicht dargestellt) zugegeben wurde, geformt. Das Külbchen wird dann in den Formhohlraum des Formkörpers 14 übertragen und durch Drehung der obenerwähnten Formträgerarme eingeschlossen.

Bevor jedoch ein Einsetzen der Külbchen in die Formkörper 14 erfolgt, werden diese Formkörper 14 mit Wasser benetzt, das von der porösen Struktur des Metalls der Formkörper 14 absorbiert wird. Dabei

können die üblichen Verfahren für die Zuführung" des Wassers angewendet werden, wie z. B. auch das Eintauchen der Formen in einen Wasserbehälter. Auch kann das Wasser direkt auf die am Glas anliegenden Flächen der Formkörper 14, welche den Formhohlraum ausbilden, gespritzt werden.

Das so auf das poröse Metall des Formkörpers 14 aufgebrachte Wasser wird von den Poren des porösen Metalls absorbiert. Wie man es in der Fig. 7 erkennt, bilden die Poren V ein Netz untereinander verbundener Poren zwischen den Klümpchen N des pulverisierten Metalls, das in der Form des Metallkörpers 14 ausgebildet wurde.

Bei dem in der Fig. 4 dargestellten Formträger 15 wird der Formkörper 14 an seiner Außenseite durch einen vorgelegten Abschnitt 15 α des Formträgers 15 eingefaßt. Eine weitere Ausführungsart eines Formträgers ist in der Fig. 5 dargestellt. Hier ist in der veränderten Ausführungsart des Formträgers 16, auf den nachstehend im allgemeinen Bezug genommen ist, der vorgelegte Abschnitt ausgeschnitten, um einen Abschnitt des äußeren Mantels vom Formkörper 14 zur Umgebung hin freizulegen. Dieses ist auch in der Fig. 6 durch das abgeschnittene Stück 16 α dargestellt. In demselben Ausmaße, wie sich die Porosität, welche durch die Poren V in dem porösen Metall des Formkörpers 14 hervorgerufen wird, sich seitlich erstreckt, führt das Eintauchen des Formkörpers 14 in das Wasser der Rückseite des Formkörpers Wasser zu wie auch der am Glas anliegenden oder inneren Seite des Formkörpers. Somit werden die Poren V vollkommen und schneller bei einer angemessenen Wasserzuführung gefüllt.

Während der Formgebung des Glases in der Form führt die Wärme des Glases das in den Poren des porösen Formkörpers 14 enthaltene Wasser in den Dampfzustand über und bildet damit zwischen der am Glas anliegenden Seite der Form und dem Glas, das bearbeitet wird, ein Dampfpolster aus.

Wie es in der Fig. 8 dargestellt ist, besitzt der Mittelteil des Glaskülbchens zu jener Zeit, während der es in die Form eingesetzt wird und während der sich die Formhälften schließen, eine Innentemperatur von annähernd 1038° C. Infolge der Kühlung durch Bespritzen während der Formgebung und der Überführung des Külbchens sinkt die Oberflächentemperatur auf ungefähr 705° C. Das Dampfpolster zwischen der Oberfläche des Glases und der am Glas anliegenden Oberfläche der Form wirkt vergleichsweise so wie ein Isolator zwischen dem Glas und der Form, daß die Temperatur im Inneren des Dampf polsters, wie es dargestellt ist, annähernd bei 705° C liegt und im äußeren Abschnitt bei annähernd 93° C.

Die Wärmeisolierungseigenschaft des Dampfpolsters wird durch das Temperaturgefälle von ungefähr 612° C, welches sich über die ganze Stärke des Dampfpolsters erstreckt, ausgedrückt.

Im Gegensatz dazu weist der metallische Abschnitt des Formkörpers 14, der ein verhältnismäßig guter Wärmeleiter ist, ein Temperaturgefälle von annähernd 55° C auf, und zwar durch die Temperatur von 93° C an der inneren Oberfläche und der Temperatur von annähernd 38° C an der äußeren Oberfläche. Diese letztgenannten Temperaturen können durch die Stärke des Formkörpers 14 sowie durch die Kühlung seiner äußeren Oberfläche verändert werden. Das Dampfpolster führt durch seine Isoliereigenschaft zu einer einer langsameren Abkühlung des Glases in dem formgebenden Werkstück, d. h., durch dieses Polster wird die Wärme des geformten Glases langsamer übertragen. Diese Wärmeisolierung trägt unmittelbar zu einer verbesserten Qualität des fertigen Glases bei.

Wenn die Porosität des Formkörpers 14 zu groß ist, wird der vorhandene Dampf, so fand man, in die Poren gedrückt und kondensiert dort wieder zu Wasser, wobei die Stärke des Dampfpolsters und damit sein Isoliervermögen vermindert wird. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß die Klümpchengröße des für die Herstellung der Form verwendeten

ίο Metallpulvers die Porosität bestimmt und demzufolge auch die Stärke des Dampfpolsters beeinflußt. Der obenerwähnte Größenbereich von Klümpchen des verwendeten pulverisierten Metalls ergibt eine Porosität, bei der hochwertige Glasgegenstände erzeugt werden.

Das Ausmaß der Porosität, welche in dem metallischen Formkörper 14 vorliegt, kann von einem Abschnitt auf einen anderen Abschnitt verändert werden, um jeweils an ausgewählten Formabschnitten die geeignete Porosität auszubilden. Dieses wird erreicht, indem

ao man die Kerngröße der Bestandteile des pulverisierten Metalls während des Einfüllens in eine Form verändert. Wenn z. B. gewünscht wird, daß die Porosität in der unteren Zone der Form größer ist, wird zuerst ein pulverisiertes Metall mit einer größeren Korngröße, wie z. B. 0,25 bis 0,15 mm, in die Schablonenform 10 eingefüllt. Der nächste Abschnitt des Gegenstandes kann durch Einfüllen eines ähnlichen pulverisierten Metalls mit einer kleineren Korngröße, wie z. B. 0,12 oder 0,10 mm, ausgebildet werden, wobei sich dann natürlich eine geringe Porosität in der entsprechenden Zone des hergestellten Gegenstandes ergibt.

Zonen mit verschiedener Porosität sind in der Fig. 5 dargestellt, und zwar sind sie durch die Klammern L, M und N gekennzeichnet. Es können verschiedene Zusammensetzungen von Porosität und Wandstärke ausgebildet werden, um eine von der Temperatur beeinflußte Vorrichtung zum Regeln der Glasverteilung und der Wandstärke innerhalb der Form 14 zu erhalten. Durch ein erfahrungsgemäßes Bestimmen der Porosität sowie der Wandstärke der Form entsprechend dem dargestellten Herstellungsverfahren ergibt sich eine Vorrichtung, mit der die Aufrechterhaltung verschiedener Wärmeaustauschverhältnisse möglich ist, um verschiedenen Glasstärken an ausgewählten Abschnitten des herzustellenden Glasgegenstandes zu entsprechen. Dabei kann sich ein einheitliches Kühlverhältnis für die Glaswand ergeben, obwohl Unterschiede in der Wandstärke vorliegen.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Verbesserung werden die Festigkeitseigenschaften des Formkörpers wesentlich günstiger durch eine zusätzliche Auskleidung der porösen Metallabschnitte der Formkörperhälften 14 mit einem metallischen Zusatz, der eine größere Festigkeit sowie bessere Poliereigenschäften besitzt.

Bei der Bearbeitung des Glases vermag bei hohen Temperaturen die abreibende Einwirkung des Glases den Formkörper 14 zu schwächen. Wenn die Form über die zulässigen Dimensionen für Glasgegenstände hinaus angegriffen ist, muß sie entfernt werden und nachbearbeitet oder ersetzt werden. Obwohl sich die Lebensdauer der oben beschriebenen Form aus porösem Metall bis zum 4fachen der üblichen Form erstreckt, kann darüber hinaus auf das poröse Metall der obenerwähnten Zusammensetzung zusätzlich ein Metallbelag an der an dem Glas anliegenden Seite aufgebracht werden, wobei sich dann eine größere Festigkeit und ein größerer Widerstand gegen Abrieb ergibt. Bei dieser anderen erfindungsgemäßen Ausführungsart wird der fertige Formkörper 14 aus porösem

Metall, & h. nach seiner Ausbildung in der Formschablone und dem obenerwähnten Sintern, in eine Nickellösung getaucht und bis zur gewünschten Stärke plattiert. Dabei ist eine besondere Art eines Nickelplattierungsverfahrens vorzuziehen, und zwar das autokatalytische, chemische Reduktionsverfahren, wie es in der USA.-Patentschrift 2 532 283 offenbart ist. Bei einem Plattieren nach diesem Verfahren überzieht ein Belag die Metallklümpchen des aus dem pulverisierten Metall hergestellten Formkörpers und geht bis in die Poren hinein, dabei jedoch nicht so weit, daß die Poren oder das von ihnen gebildete poröse Netz verschlossen werden.

Bei diesem Verfahren wird der Formkörper 14 in ein Bad eingetaucht, dessen Plattierungsbestandteile aus Nickelchlorid oder Nickelsulfat bestehen, dem Natriumhypophosphit zugesetzt ist. Das Bad wird als Säurelösung auf einer Temperatur von 85 bis 91° C gehalten. Die Stärke des Belages ist abhängig von der Zeit, während der das Eintauchen erfolgt. Der sich in der obenerwähnten Lösung ergebende Belag ist eine Nickelphosphormischung mit einem Phosphoranteil zwischen 7 und 13°/o. Der Überzug der Nickelphosphormischung bringt neben einer Vergrößerung der Festigkeit des porösen Metallgegenstandes einen ausgezeichneten Widerstand gegen Oxydation mit sich und ist daneben ein guter Wärmeleiter.

Wenn der Formkörper 14 überzogen ist und aus dem Bad entfernt ist, wird er mit Wasser abgespült und an der Luft getrocknet. Die niedergeschlagene Oberfläche zeigt dann eine Härte von 45 bis 50 Rc, gemessen an einer Rockwell-Härtevorrichtung. Diese Oberflächenhärte kann jedoch noch verbessert werden, indem man den Formkörper 14 in einem Ofen erwärmt und 1 Stunde lang bei einer Temperatur von 400° C erwärmt, ihn dann herauszieht und in der Luft abkühlen läßt. Die Oberflächenhärte beträgt dann, mit der Rockwell-Härtevorrichtung gemessen, ungefähr 60Rc. Das Plattieren und die Härtebehandlung des Stoffes beeinträchtigen nicht die Benetzungsfähigkeit oder die Wasserabsorbierungseigenschaften des porösen Metalls vom Formkörper, sondern bedeuten allein eine wirtschaftliche Behandlung und eine längere Lebensdauer des Formkörpers wie auch einen größeren Widerstand gegen Abrieb und bessere Wärmeleitungseigenschaften. Der Nickelüberzug gibt der Innenseite des Formkörpers eine glatte Oberfläche und führt daneben zu einer leichteren Ablösung der an dem Glas anliegenden Fläche des Formkörpers, wenn dieses während der Formgebung notwendig ist.

Claims (8)

PatentANSPROCHE:

1. Verfahren zum Herstellen von porösen Formen für Hohlgläser, dadurch gekennzeichnet, daß Metallklümpchen mit einer auf die gewünschte Porosität abgestimmten Größe verdichtet und gesintert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Metallklümpchen verschiedener Größen zu einer Form (14) mit abgestufter Porosität (L, M, N) verdichtet und gesintert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß aus Kupfer bestehende Klümpchen (Drusen) mit einer Korngröße zwischen 0,25 und 0,1 mm lichter Maschenweite mit Zinn überzogen werden und daß das Sintern bei einer Temperatur von 565 bis 995° C in einer Reduktionsatmosphäre über einen Zeitraum von 20 bis 30 Minuten erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Nickelplatrierung der gesinterten Form (14) durch eine autokatalytische, chemische Reduktion erfolgt.

5. Form zum Blasen von Hohlglaskörpern, die nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 4 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus pulverisiertem Metall (A) hergestellt ist, das eine vorbestimmte Porosität (V) ergibt und eine verdampfbare Flüssigkeit absorbieren kann, die durch den erwärmten Glaskörper während seiner Fertigstellung in ein gasförmiges Polster übergeführt wird.

6. Form nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Herstellung der Form (14) verwendete pulverisierte Metall (A) keine einheitliche (L, M₁ N) Porosität (V) ergibt, um die Stärke der Kühlung des Gegenstandes zu verändern.

7. Form nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (14) aus pulverisiertem Metall (A) plattiert ist, um ihre Festigkeit und ihren Widerstand gegen Oxydation zu vergrößern, ohne dabei ihre Porosität (V) wesentlich zu vermindern.

8. Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf der formgebenden Oberfläche eine Nickellage aufgebracht ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 641 140, 910154.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

© 909 767/89 3.