DD301877A9

DD301877A9 - Verfahren zur Beschichtung von Glas

Info

Publication number: DD301877A9
Application number: DD33353289A
Authority: DD
Original assignee: Pilkington Plc
Priority date: 1988-10-14
Filing date: 1989-10-12
Publication date: 1994-06-09
Also published as: ES2013986T3; AU4255489A; EP0365239A1; DK509889A; NO894094L; CA2000266A1; DE365239T1; CZ283793B6; BG50833A3; HU895302D0; JP2833797B2; ATE88684T1; BR8905217A; GB8824104D0; YU198589A; FI894860A0; YU47025B; AU625350B2; EP0365239B1; FI94620C

Abstract

Ein Verfahren zur Beschichtung eines sich bewegenden Bandes aus heißem Glas durch chemische Dampfaufbringung schließt die Schaffung einer ersten Strömung aus einem ersten Reaktantgas entlang der heißen Glasoberfläche, im wesentlichen parallel zu der Bewegungsrichtung des Glases, die Schaffung einer zweiten Strömung aus einem zweiten Reaktantgas als eine turbulente Strömung in einem Winkel zu der Glasoberfläche, die Einleitung der besagten zweiten Strömung in besagte erste Strömung in besagtem Winkel, wobei die Strömung des besagten zweiten Reaktantgases entgegen der Strömungsrichtung in die besagte erste Strömung vermieden wird, und die Lenkung der kombinierten Gasströmung entlang der Oberfläche des heißen Glases als eine turbulente Strömung und das anschließende Abziehen des verwendeten Beschichtungsgases von dem heißen Glas ein. Das Verfahren ermöglicht die Aufbringung einer im wesentlichen gleichmäßigen Beschichtung von mehr als 200 nm Dicke in einer kurzen Beschichtungszone und ist für das Aufbringen von Metalloxidbeschichtungen, beispielsweise mit Fluor gedopte Zinnoxidbeschichtungen, auf heißes Glas nützlich. Fig. 1{Glas; Beschichtung; Band; Dampfaufbringung; Strömung; Reaktantgas; Schichtdicke; Metalloxidbeschichtung; Fluor; Zinnoxidbeschichtung; Turbulenz}

Description

Hierzu 3 Seiten Zeichnungen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Beschichtung von Glas und insbesondere auf ein Verfahren zur Beschichtung von Glas, bei welchem mindestens zwei gasförmige Reaktionspartner miteinander reagieren, um eine Schicht auf einem sich bewegenden Band aus heißem Glas zu bilden.

Beschreibung des Standes der Technik

Es ist bekannt, daß Schichten mit wünschenswerten Eigenschaften für die Anwendung im Bauwesen hergestellt werden können, indem man gasförmige Reaktionspartner verwendet, die sich auf der heißen Glasoberfläche auflösen. So wurden Siliziumüberzüge für Solarelemente durch Pyrolysieren eines silanhaltigen Gases auf einer heißen Glasoberfläche hergestellt, und es gab viele Vorschläge zur Herstellung weiterer Überzüge für Solarelemente und solche mit niedrigen Emissionsvermögen (hoher Infrarotreflexion) aus anderen geeigneten gasförmigen Reaktionspartnern. Im kommerziellen Betrieb hat es sich leider als schwierig erwiesen, ausreichend gleichmäßige Schichten der geforderten Dicke zu erreichen.

Die UK-Patentbeschreibung 1 454 377 beschreibt ein Verfahren, bei dem eine gasförmige Mischung, die mindestens einen Beschichtungsreaktionspartner enthält, durch eine Düse bei einem Düsenauslaß mit einer Reynoldsschen Zahl von mindestens 2 500 gegen ein zu beschichtendes Substrat gerichtet wird. Der sich in einem Trägergas befindliche Beschichtungsreaktionspartner wird über eine verlängerte Düse, die sich über die Breite eines Substratbandes, das beschichtet werden soll, auf das Substrat bei einem Winkel von 90°zur Substratoberfläche gerichtet, und das verbrauchte Beschichtungsgas wird über Vakuumhauben auf beiden Seiten der Düse abgezogen.

Das Beschichtungsgas wird nicht parallel zur Glasoberfläche geleitet, und es wird keine besondere Vorkehrung für die Verwendung von Mischungen von Reaktionspartnern getroffen, die leicht miteinander reagieren können, bevor sie die heiße Glasoberfläche erreichen.

Gemäß der UK-Patentbeschreibung 1 507 996 wird eine gleichmäßige Schicht von einem Reaktantgas aufgebracht, indem man das Gas unter laminaren Strömungsbedingungen parallel zur Glasoborfläche strömen läßt.

Wiederum werden keine speziellen Vorkehrungen für die Verwundung von Mischungen von Reaktionspartnern getroffen, die leicht miteinander reagieren können, bevor sie die Glasoberfläche erreichen.

Die UK-Patentbeschreibung 1 516 032 beschreibt ein Verfahren zur Glasbeschichtung, bei dem ein flüssiges Medium, das ein oder mehrere Beschichtungsreaktionspartner in flüssiger oder gasförmiger Form enthält, auf das heiße Glas als Strom oder Ströme, von denen mindestens einer eine Goschwindigkeitskomponente enthält, in Richtung Bandbewegung dirigiert wird, und in einem Winkel (oder mittleren Winkel) von nicht mehr als 60° zur Bandfläche geneigt ist. Es heißt, die Anwendung der Erfindung würde eine Schicht ergeben, die durch eine Glaskontaktierungsschicht homogener Struktur mit regelmäßiger Anordnung der Kristalle gekennzeichnet ist. In den Fällen, wo zwei oder mehr Komponenten miteinander reagieren müssen, können diese als separate Ströme über benachbarte Düsen geleitet werden, die jeweils so angeordnet sind, daß sie einen Strom des Reaktionspartners spitzwinklig zur Glasoberfläche ermöglichen, so daß die Rea.tionspartner miteinander in der Nähe des Glases in berührung kommen; oder es kann eine einzelne Düse verwendet werden, um einen ersten Strom des Reaktionspartners zu liefern, während ein Luftstrom, der als zweiter Reaktionspartner dient, dazu gebracht wird, infolge der Triebkraft und der Neigung des ersten Stromes in die Reaktionszone zu strömen. Eine Abzugsleitung kann unterhalb der Beschichtungszone vorgesehen werden, um das Gas aus dieser abzuziehen, und es kann eine Haube vorgesehen werden, um mit der Glasoberfläche einen Strömungsdurchgang über das Glas zu definieren, weg von der Fläche, wo der Flüssigkeitsstrom/die Flüssigkeitsströme auf das Glas trifft/treffen.

Die UK-Patontboschreibung 1 524 326 beschreibt ein Verfahren, bei dem ein gasförmiges Medium dazu gebracht wird, an dem zu beschichtenden Substrat entlang zu strömen als im wesentlichen turbulenzfreie Schicht entlang eines Strömungsdurchgangs, der teilweise durch die Glasfläche definiert wird; der Strömungsdurchgang führt zu einer Abzugsleitung, über die das restliche Gas vom Glas abgesaugt wird. Die gasförmigen Reaktionspartner werden in den Strömungsdurchgang, wie in UK-Patentbeschreibung 1 516 032, eingeleitet, und zwar als Ströme spitzwinklig zum Glas.

UK-Patentbeschreibung GB 2 026 454B betrifft vor allem einen Prozeß zur Schaffung einer Zinnoxidbeschichtung auf einer heißbn Glasfläche mit Hilfe eines gasförmigen Mediums, das Zinntetrachlorid in einer Konzentration enthält, die einen Partialdruck von mindestens 2,5 χ 10"³atm und Wasserdampf in einer Konzentration, die einem Partialdruck von mindestens 10 x 10~³atm entspricht. In einet besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein Stickstoffträgergasstrom, der Zinntetrachloriddampf enthält, veranlaßt, die zu beschichtende Glasfläche entlangzuströmen, und ein Luftstrom, der Wasserdampf enthält, wird an einer Position in jenen Strom geleitet, wo er die besagte Fläche entlangströmt. Ein Dotiermittel, wie beispielsweise Fluorwasserstoff, kann separat zu der Substratfläche geleitet oder mit der feuchten Luft gemischt werden. Die Gasströme werden vorzugsweise in einem spitzen Winkel von weniger als 45° zu der Glasfläche geleitet und veranlaßt, als eine im wesentlichen turbulenzfreie Schicht an dem Glas entlang zu strömen, entlang einem Strömungsdurchgang, der teilweise durch die Glasfläche definiert wird und zu einer Abgasleitung führt, durch die Restgas aus dem Glas abgezogen wird. UK-Patentbeschreibung GB 2 044127 A beschreibt eine Düse, die verwendet wird, um Ströme gasförmiger Reaktionspartner auf eine zu beschichtende heiße Glasfläche zu lenken. Um eine vorzeitige Reaktion der verwendeten Beschichtungsgase, z. B. Zinntetrachlorid und Wasserdampf, zu vermeiden, enthält die Düse drei benachbarte Strahlkanäle mit jeweils einer Austrittsöffnung, die durch einen geradlinigen Spalt gebildet werden. Die Strahlkanäle sind neben ihren geradlinigen Spalten parallel angeordnet, und die Seitenwände definieren die Kanäle, die sich einer imaginären Linie nähern, die alle drei Kanäle gemeinsam haben. Beim Gebrauch ist die Düse in den Spalten angeordnet, die sich über einem heißen, zu beschichtenden Glasband erstrecken, wobei sich die besagte imaginäre Linie im wesentlichen in der Glasebene befindet. Diskrete Laminarströmungen der Reaktionspartner strömen von den Kanälen und treffen, entlang der besagten imaginären Linie, auf das Glas auf. Der Abstand zwischen der Düse und dem Glas kann in der Praxis durch Erzeugung einer relativ intensiven lokalen Turbulenz etwas reduziert werden, wo die Glasströme auf das Glas auftreffen und dabei das Mischen begünstigen. Restgase werden durch Abgaskanäle oberhalb und unterhalb der Düse aus der Beschichtungszone abgezogen. UK-Patentbeschreibung GB 2 113 120B beschreibt eine Modifikation der in GB 2 044 137 A beschriebenen Düse, bei der die Vorderseite der Düse neben dem Glas so geformt ist, daß sie die Strömung von Gasen von der Düse überwiegend in Abwärtsrichtung bewirkt. Die gasförmigen Strömungen, die laminar sind, wenn sie die Strahlkanäle verlassen, werden in Bewegungsrichtung des Glases und im wesentlichen parallel zu dem Glas abgelenkt. Sie treffen somit sanfter auf das Glas auf als indem Prozeß von GB 2 084 137 A, und der Turbulenzgrad wird reduziert, wodurch, wie es heißt, die Reduzierung des Überzugsmangels begünstigt wird, der gelegentlich bei der vorherigen Vorrichtung auftritt.

In einem alternativen Verfahren, von den gleichen Erfindern wie Patentbeschreibung GB 2 044 137Aund in der europäischen Patentbeschreibung EP 0 060 221 beschrieben, werden Beschichtungsgasströme veranlaßt, ineinanderzulaufen, bevor sie das Substrat berühren, indorr sie entweder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegt werden oder in einem Winkel von mehr als 35° direkt aufeinander gerichtet werden, oder durch eine Kombination des oben genannten, um eine fast augenblickliche Mischung aufgrund der Rührwirkung, die sich aus dem Stoß ergibt, zu bewirken. In den beschriebenen Ausführungsformen werden die Reaktantgase durch eine Reihe paralleler Düsen geliefert, die ganz nah an der Glasoberfläche enden, von denen jede aus einem zentralen Rohr für ein erstes Reaktantgas und einem zweiten koaxialen Rohr für ein zweites Reaktantgas besteht. Prallbleche in den Rohren verleihen dem ersten und zweiten Reaktantgas entgegengesetzte Drehbewegungen, so daß sich die Gasströmungen an der Düsenmündung treffen und die Strömungen im wesentlichen augenblicklich gemischt werden, bevor eine Gasströmung mit dem Gas in Berührung kommt. Jede Düse schließt außerdem ein drittes Rohr, koaxial zu den ersten beiden Rohren, zum Entzug der verwendeten Reaktionsgase aus der Reaktionszone, ein. Bei einer weiteren Methode, die in UK-Patentanmeldung GB 2 184 748A beschrieben wird, werden ein Beschichtungspräkursor und ein Oxydationsgas weit über dem Glas an dem Ende der Beschichtungskammer in Strömungsrichtung in eine Mischzone eingeleitet. Der Mischzone wird Wärme zugeleitet, und der Beschichtungspräkursor und das Oxydationsgas werden in der Mischzone sorgfältig gemischt, während sie dem Substrat ausgesetzt sind, aber in einer solchen Höhe, daß die Beschichtungsbildung von einer im wesentlichen homogenen Dampfmischung ausgeht. Es w'rd dann veranlaßt, daß die Mischung kontinuierlich durch die Beschichtungskammer, in Berührung mit der oberen Glasfläche, strömt. Es heißt, daß es vorteilhaft für die Dachstruktur ist, die Höhe entgegengesetzt der Strömungsrichtung zu reduzieren und die Dampfströmung

entlang der Beschichtungskammer zu drosseln. In einigen bevorzugten Ausführungsformon sinkt die Dachstruktur als eine Kurve ab, die in ein Dachteil entgegengesetzt der Strömungsrichtung über dom Glas führt. Es wurde festgestellt, daß dies eine gleichmäßige allgemeine Strömung von Dampf entgegengesetzt der Strömlingsrichtung, mit Präkursor beladen, in der Beschichtungskammor begünstigt, von der es heißt, daß sie für die Gleichmäßigkeit der geformten Beschichtung vorteilhaft ist. Vorteilhafterweise hat die Beschichtungskammer eine Länge von mindestens 5 Metern. Es heißt, daß die Verwendung einer so langen Beschichtungskammer von besonderem Vorteil bei der Erhöhung der Beschichtungsausboute ist, wenn relativ dicke Beschickungen auf einem sich schnell bewegenden Substrat, wio beispielsweise Band aus frisch geformten Floatglas, geformt werden.

Trotz aller vorherigen bereits diskutierten Vorschläge kennon die Anmelder keinen Prozeß, der Gase verwendet, der kommerziell für die Produktion von Beschichtungen mit einer Dicke über 200 nm auf einem beweglichen Glasband verwendet wird. Es wird ein einfacher Prozeß benötigt, der dio Notwendigkeit mehrerer Düsen , die zu Blockierung neigen, umgeht, und der im wesentlichen gleichmäßige Beschichtungen mit einer Dicke von mehr als 200 nm aus einer Mischung gasförmiger Reaktionspartner auf einem heißen Floatglasbad produzieren kann, ohne daß die langen Beschichtungskammern erforderlich sind, auf die oben verwiesen wird.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Wir haben jetzt festgestellt, daß relativ dicke Beschichtungen (200 nm und darüber)vorteilhaft in einer relativ kurzen Beschichtungskammer durch einen Prozeß produziert werden können, bei dem eine Reaktantgasmischung veranlaßt wird, entlang der Oberfläche des heißen Glases, in einer üblichen Richtung, parallel zu der Bewegungsrichtung des Glases, als eino turbulente Strömung zu strömen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Prozeß zum Aufbringen einer Beschichtung auf ein bewegliches Band aus heißem Glas von mindestens zwei gasförmigen Reaktionspartnern, die miteinander reagieren, vorgesehen, der aus folgendem besteht:

(a) Schaffung einer ersten Strömung eines ersten Reaktantgases entlang der heißen Glasoberfläche in eine erste übliche Richtung, im wesentlichen parallel zu der Glasbewegungsrichtung,

(b) Schaffung einer zweiten Strömung eines zweiten Reaktantgases als eine turbulente Strömung in eine zweite übliche Richtung in einem Winkel zu besagter üblicher erster Richtung und zu der Glasoberfläche,

(c) Einleitung besagter zweiter Strömung in besagte erste Strömung in besagtem Winkel, wobei im wesentlichen eine Strömung des besagten zweiten Reaktantgases entgegen der Strömungsrichtung in besagter erster Strömung vermieden wird,

(d) und Lenkung der kombinierten Beschichtungsgasströmung entlang der Oberfläche des heißen Glases in besagte erste üDlicho Richtung als eine turbulente Strömung durch eine Beschichtungszone.

Das verwendete Beschichtungsgas von dar Beschichtungszone wird vorzugsweise von dem heißen Glab abgezogen.

Jede der ersten und zweiten Srömungen kann einen oder mehrere Beschichtungsreaktionspartner und ein Trägergas, beispielsweise Stickstoff oder Luft, enthalten, obwohl es eindeutig wünschenswert ist, innerhalb einer der ersten oder zweiten Strömungen, ein Mischen von Gasen zu vermeiden, die miteinander reagieren werden und eine unwillkommene feste Ablagerung auf dem Glas oder dem Beschichtungsapparat erzeugen, bevor sich die ersten und zweiten Strömungen miteinander vermischen.

Die zweite Strömung ist als eine turbulente Strömung vorgesehen, da wir festgestellt haben, daß dies notwendig ist, um einen zufriedenstellenden Mischungsgrad mit der ersten Strömung zu erreichen, die bereits mit dem Glas in Berührung steht. Die Turbulenz der zweiten Strömung führt zum schnellen Mischen der beiden Gase und ermöglicht die Aufbringung einer zufriedenstellend einheitlichen Beschichtung in einer kurzen Beschichtungszone, wie nachfolgend erörtert wird.

Der hierin verwendete Ausdruck „turbulente Strömung" bedeutet eine Strömung, bei der Fluktuationen der Geschwindigkeit und der Richtung, die in Zeit und Raum zufällig sind, zu den durchschnittlichen Strömungsbedingungen hinzukommen. Die erforderliche turbulente Strömung kann durch den Betrieb bei einer ausreichend hohen Reynoldsschen Zahl (im allgemeinen mindestens 2 500) oder durch den Betrieb bei einer etwas niedrigeren Reynoldsschen Zahl und die Einwirkung einer ausreichenden Strömung entgegen der Strömungsrichtung auf die Strömung, um Turbulenz zu gewährleisten, erzielt werden.

Während die Reynoldssche Zahl unter 2500 verwendet werden kann, vorausgesetzt die Strömung ist einer ausreichenden Störung entgegen der Strömungsrichtung ausgesetzt, ist gewöhnlich eine Reynoldssche Zahl von mindestens 1700 erforderlich, um die notwendige Turbulenz zu erreichen, obwohl turbulente Strömung bei noch niedrigeren Reynoldsschen Zahlen erzeugt werden kann, wenn ausreichende Scherung zur Anwendung kommt.

Die kombinierte Strömung wird gewöhnlich eine Reynoldssche Zahl von mindestens 2500 und vorzugsweise mindestens 6000 haben.

Die Reynoldssche Zahl, R, ist eine dimensionslose Größe. Für ein Gas, das durch einen Kanal fließt, kann sie aus der nachfolgenden Formel errechnet werden:

Reynoldssche Zahl = W · σ · —

wobei W = Strömungsgeschwindigkeit des Gases in dem Kanal, σ = Dichte des Gases in dem Kanal, η = dynamischeViskositätdesGlases.dasindenKanalströmt,

4 χ Querschnittsfläche des Kanals

L = hydraulischer Durchmesser des Kanals =-

benetzer Umfang des Kanals

Bei der ersten Strömung kann es sich um eine turbulente oder laminare Strömung handeln. Sie strömt vorzugsweise in die Richtung der Glasbewegung und kann, während sie sich in einer üblichen Richtung, im wesentlichen parallel zu der Bewegungsrichtung des Glases befindet, sich etwas dem Glas nähern oder sich etwas davon entfernen. Außerdem ist es für die

kombinierte Strömung nicht wichtig, uaß sie genau parallel zu dem Glas strömt; beispielsweise kann die durchschnittliche Strömung entlang des Glases sich etwas dem Glas nähern oder sicli davon entfernen, vorausgesetzt, daß sie sich im wesentlichen in Glasbewegungsrichtung oder entgegengesetzt dazu bewopt und das Glas in der Boschichtungszono berührt. Die Strömung des zweiten Reaktantgases entgegen der Strömungsrichtung in die erste Strömung des ersten Roaktantgasos ist im wesentlichen zu vermeiden. Eine solche Strömung entgegen der Strömungsrichtung würde dazu neigen, eine ungleichmäßige lokale Ablagerung von Beschichtungsmaterial von der Stelle stromaufwärts zu ergeben, an der die Strömung des zweiten Roaktantgases in die Strömung des zweiten Reaktantgases in die Strömuno des ersten Reaktantgases eingeleitet wird. Deshalb muß eine solche Strömung entgegen der Strömungsrichtung im wesentlichen vermieden werdon, um eine lokale Ablagerung von Beschichtungsmaterial zu vormeiden, die in der entstehenden Beschichtung starke Ungleichmäßigkeit bewirkt. Um eine Strömung entgegen der Strömungsrichtung des zweiten Reaktantgases in die erste Strömung im wesentlichen zu vermeiden, wird die zweite Strömung vorzugsweise in einem Winkel von maximal etwa 90°zu der ersten Strömung erzeugt und in die erste Strömung eingeleitet. In der Praxis wird die Verwendung oines Winkels von etwa 90' bevorzugt, weil festgestellt wurde, daß die Verwendung dieses Winkels die Ablagerung von Beschichtungsmaterial in dem Austritt des Kanals, der die zweite Strömung trägt, minimiert, während eine Strömung des zweiten Reaktantgases entgegen der Strömungsrichtung in die erste Strömung vermieden wird.

Es wurde festgestellt, daß umfangreiche strukturelle Merkmale in der Strömung, wie beispielsweise Walzenzellen oder Wirbel, dazu neigen, zu Ungleichmäßigkeit der Beschichtung zu führen und deshalb vermieden werden sollten. Inder Praxis scheint die Verwendung einer turbulenten Strömung solche Merkmale zu vermindern. Sie köniion weiter reduziert werden, indem die Strömungsgeschwindigkeit des zweiten Reaktantgases, das in dio Strömung des ersten Roaktantgases eingeleitet wird, erhöht wird und/oder durch den Betrieb mit einer Geschwindigkeit der kombinierten Strömung, die niedriger als die Geschwindigkeit der zweiten Strömung ist, wobei sich das Gas der zweiten Strömung verlangsamt, wenn es entlang der heißen Glasoberfläche gelenkt wird. Andererseits sind begrenzte strukturelle Merkmale, z. B. Merkmale, deren maximales Maß, verglichen mit der Länge jenes Teils der Beschichtungszone, in der sich größtenteils die Dicke der Beschichtung ablagert, klein ist (vielleicht weniger als 20% und vorzugsweise weniger als 10%), ohne unannehmbare Abweichung von der Gleichmäßigkeit erträglich. Deshalb können die begrenzten Merkmale, die in der turbulonten Strömung unvermeidlich sind, toleriert werden. Dor Prozeß der vorliegenden Erfindung ist für die Produktion infrarotreflektierender Zinnoxidbeschichtungen besonders nützlich, bei denen beispielsweise Zinntetiachlorid als erstes Reaktantgas und Wasserdampf als zweites Reaktantgas verwendet werden. Um das Infrarotreflexionsvermögen der Beschichtung zu vergrößern, kann ein Dopant, wie beispielsweise eine Antimon-oder Fluorquelle, in die Reaktionsgase einbezogen werden. Andere Beschichtungen, wie beispielsweise Titaniumoxid oder Titaniumnitrid können ebenfalls mit Hilfe dos Prozesses der Erfindung a ifgebracht werden. Zum Aufbringen einer Titaniumoxidbeschichtung kann Titaniumtetrachlorid als erstes Reaktantgas verwendet werden, während Wasserdampf als zweites Reaktantgas verwendet wird. Um eine Titaniumnitridbeschichtung zu erhalten, kann Titaniumtetrachlorid als erstes Reaktantgas verwendet werden, während Ammoniak als zweites Reaktantgas verwendet wird.

Kurze Beschreibung der Figuren

Die Erfindung wird durch die nachfolgende Beschreibung mit Bezugnahme auf die beigefügten Figuren veranschaulicht, aber nicht eingeschränkt, wobei

Fig. 1: eine Querschnittsseitenansicht einer Vorrichtung zur Anwendung beim Aufbringen einer Beschichtung gemäß dem Verfahren der Erfindung ist

Fig. 2: eine Endansicht in Richtung von Pfeil 2 in Figur 1 der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung ist Fig. 3: eine Querschnittsseitenansicht ist, die einen Gasdrosselkörper des in die Vorrichtung von Figur 1 eingebauten Typs detaillierterzeigt.

In den Figuren beziehen sich gleiche Bezugsziffern auf gleiche Teile.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

In der nachfolgenden Beschreibung, ebenso wie in den beigefügten Ansprüchen, werden die Ausdrücke „upstream" (entgegen der Strömungsrichtung, oberhalb) und „downstream" (in Strömungsrichtung, unterhalb) mit Bezugnahme auf die Strömungsrichtung des Reaktantgases durch die Beschichtungskammer verwendet. Vorzugsweise, wie in der anhand eines Beispiels zu beschreibenden spezifischen Ausführungsform, entspricht diese der Glasbewegungsrichtung, doch das ist nicht unbedingt der Fall und die Anwendung der Erfindung kann auch vorteilhaft sein, wenn die Strömungsrichtung des Reaktantgases der Glasbewegungsrichtung entgegengesetzt ist.

Hauptsächlich bezugnehmend auf die Figuren 1 und 2, wird eine Beschickungsvorrichtung, im allgemeinen mit 1 gekennzeichnet, über einem Glasband 12 aufgehängt, das über Rollen (nicht dargestellt) von links nach rechts vorwärts bewegt

Die Vorrichtung hängt von einem Laufwerk 2 herab, das aus einer horizontalen Platte 3, an deren obere Fläche vorwärts gerichtete Montageklammern, so wie bei 4 gezeigt, und rückwärts gerichtete Montageklammern, so wie bei 5 gezeigt, geschweißt sind, besteht. Normalerweise sind drei vorwärts und drei rückwärts gerichtete Montageklammern über die Beschichtungsvorrichtung vorgesehen; in jedem Fall ist eine Klammer zentral montiert, und die beiden anderen Klammern sind nahe der Seiten der Vorrichtung montiert. Jede der Montageklammern 4 und 5 hängt von einem jeweiligen wassergekühlten Träger (nicht dargestellt) herab, der sich über die Breite des zu beschichtenden Glasbandes erstreckt.

Der untere Teil der Vorrichtung schließt eine Reihe geformter Kohlenstoffblöcke 32,34,36,38,40 und 42 ein, die sich quer über eine Länge erstrecken, die der Breite der zu beschichtenden Glasoberfläche entspricht. Die Kohlenstoffblöcke definieren mit der Glasoberfläche eine Beschichtungskammer 10, die eine Decke 9a und 9 b in gestufter Ausführung hat, wobei die Decke 9a der

Beschichtungskammer 10 oberhalb des zweiten Einlaßkanals 15 höher als die Decke 9b der Beschichtungskammer unterhalb des zweiten Einlaßkanals 15 ist. Dia besagton Kohlenstoffblöcko doiinioren auch einen vortikalon ersten Einlaßkanal 14 zur Einleitung eines ersten Reaktantgasos in die BeschiclUungskammor.einonvortikalon zweiten Einlaßkanal 15 zur Einleitung einer, zweiten Reaktantgases in die Beschichtungskammer, eine Strömungsbahn 16 in der Boschichtungakammor zwischen dem ersten Einlaßkanal und dem zweiton Einlaßkanal, einen Auslaßkanal 18 zum Entfernen verwendeter Gase aus der Beschichtungskammer und eine Beschichtungszone 17, die durch dio Strömungsbahn in der Boschichtungskammer 10 zwischen dem zweiten Einlaßkanal 15 und dem Auslaßkanal 18 gebildet wird.

Jeder der verschiedenen Kohlonstoffblöcko hängt unter oinem horizontalen Plattentoil 44. Dio Blöcke onthalton Kanäle (nicht dargestellt) für ein gestaltloses Wärmeübertragungsmedk m, wie beispielsweise Kühlwasser, und beim Gebrauch der Vorrichtung wird die Temperatur der Kohlenstoffblöcke reguliert, indem Kühlwasser durch diose Kanäle geleitet wird. Die Boschichtungskammer 10 hat eine offene Front, dio sich übor das zu beschichtende Glasband 12 erstreckt. Am entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Ende der Beschichtungskammor dofinioren die Kohlonstoffblöcke 32 und 34 den besagten vertikalen ersten Einlaßkanal 14, rlurrh r> ··. _Oll, „,ster gasförmiger Reaktionspartner in die Kammer eingeleitet wird. Unterhalb des ersten Einlaßkanals wird ein zweiter vertikaler Einlaßkanal 15 zwischen den Kohlenstoffblöcken 34 und 36 zur Einleitung eines zweiten gasförmigen Reaktionspartners in die Beschichtungskammer definiert.

Am in Strömungsrichtung befindlichen Ende der Beschichtungskammer definieren die Kohlenstoffblöcke 40 und 42 einen Auslaßkanal 18 zum Entzug der verwendeten Gase aus der Beschichtungskammer.

Das erste Reaktantgas wird von einem Gaszuleitungskanal (nicht dargestellt) über einen Verbindungskanal (-zug)-Verteiler 19 und einen Gasdrosselkörper 22 zu dem ersten Einlaßkanal 14 geleitet. Dor Verbindungskanal-Verteiler wird zwischen Vorder· und Rückwand 20 und 21 in der Form invertierter Lüfter definiert, wobei die Vorder- ur.d Rückwand sich einander in Strömungsrichtung nähern, um am Boden des Verbindungskanals einen schmalen Spalt 48 zu bilden, der sich über die Breite des zu beschichtenden Glasbandes erstreckt.

Das erste Reaktantgas, das aus dem Spalt 18 unten am Verbindungskanal 19 herauskommt, wird durch einen Gasdrosselkörper 22 geleitet, der unter dem Vorbindungskanal 19 montiert ist.

Der Gasdrosselkörper 22 wird in Figur 3 detaillierter dargestellt und schließt Paare entgegengesetzter Dehnungswände 120,122 und 121,123 ein, die eine Dehnungskammer 124 definieren. Die Dehnungswände 120,122 und 121,123 erstrecken sich quer über das zu beschichtende Glasband, wobei die Wände 120 und 121 Wände entgegen der Strömungsrichtung, die Wände 122 und Wände in Strömungsrichtung sind. Die Wände an den gegenüberliegenden Enden 126 sind an jedem Ende der Dehnungskammer 124 vorgesehen, wobei jede Endwand 126 parallel zu der Bewegungsrichtung des Glasbands angeordnet ist. An dem Einlaßende des Gasdrosselkörpers 22 gibt es eine Einlaßbegrenzung 127, die ein Einlaßdehnungsplattenteil 128 einschließt, das sich über die Kammer 124 erstreckt. Das Einlaßplattenteil 128 ist hermetisch abgedichtet zwischen gegenüberliegenden horizontalen Plattenpaaren 130,132 befestigt, wobei jedes Plattenpaar 130,132 beispielsweise durch Schweißen an einer jeweiligen Dehnungswand 120,122 und an dem Verbindungskanal-Verteiler 19 angebracht ist. Die Platten jedes Paars 130,132 sind durch Gewindeanschlüsse 134 fest miteinander verbunden. Dichtungen (nicht dargestellt) sind zwischen jedem Plattenpaar 130,132 und dem Einlaßplattenteil 128 angeordnet.

Eine Reihe Öffnungen 136 ist entlang der Länge des Einlaßplattenteils 128 vorgesehen. Die Öffnungen 136 verbinden das Einlaßende des Gasdrosselkörpers mit dem Rest der Kammer 124. Die Öffnungen 136 sind runde Löcher und haben vorzugsweise einen Durchmesser von 2 mm bis 10 mm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform haben dio Löcher 136 einen Durchmesser von 4 mm, und ihre Mittelpunkte sind 20 mm voneinander entfernt angeordnet. Die Lochreihe 136 ist an einer in Strömungsrichtung befindlichen Seite der Dehnungskammer 124 angeordnet, d.h. die Lochreihe 136 ist der entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Wand 120 näher als der in Strömungsrichtung befindlichen Wand 122 der Kammer 124. Neben dem Auslaß 110 des Gasdrosselkörpers 22 ist eine Auslaßbegrenzung 138 angeordnet. Die Auslaßbegrenzung 138 hat insofern im wesentlichen die gleiche K istruktion wie die Einlaßbegrenzung 127, daß sie ein Auslaßdehnungsplattenteil 140 einschließt, das hermetisch abgedichtet zwischen den gegenüberliegenden Plattenpaaren 142,144 der oberen Platte der besagten Plattenpaare 142,144, beispielsweise durch Schweißen, mit einer jeweiligen Dehnungswand 121,123 verbunden ist. Die Platten 142,144 werden durch Dichtungen (nicht dargestellt) von dem Auslaßplattenteil 140 getrennt. Die Platten 142,144 sind durch Gewindeanschlüsse 146 fest miteinander verbunden, die auch Platten 142,144 fest anbringen und dadurch den Gasdrosselkörper 22 an Platte 44 anbringen, von der die Graphitblöcke 32,34 herunterhängen. Das Auslaßplattenteil 140 ist mit einer Reihe Löcher 152 versehen, die vorzugsweise einen Durchmesser von 2 mm bis 10mm haben und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform einen Durchmesser von 4mm habon und deren Mittelpunkte 10 mm voneinander entfernt sind. Die Lochreihe 152 ist an der in Strömungsrichtung befindlichen Seite der Dehnungskammer 124 angebracht. Ein Gasströmungsablenker 154 ist an dem Austritt 110 des Gasdrosselkörpers 22 unter dem Auslaßplattenteil 140 montiert. Der Gasströmungsablenker 154 schließt ein L-förmiges Dehnungsteil 156 ein, das in einender Flansche 142 eingebaut und neben den Löchern 152 angeordnet ist. Der freie Arm 158 des L-förmigen Teils 156 erstreckt sich nach oben in Richtung Auslaßplattenteil 140, um dazwischen einen Spalt 160zu definieren, durch den Reaktantgas von den Löchern 152 gelangen muß, nachdem es durch die horizontalen Arme 162 des L-förmigen Teils 156 abgelenkt wurde.

Der Zweck des Gasströmungsablenkers 154 besteht darin, bestimmte lokalisierte Anstiege der Gasströmung, die auftreten können, zu beseitigen. Deshalb besteht dort eine Tendenz, daß die Gasströmung in unmittelbarer Nähe jedes der Löcher 152 in dem Auslaßplattenteil 140 unter dem Plattenteil 140 intensiver ist. Durch das Vorhandensein des Gasströmungsablenkers 154 gleichen sich diese lokalisierten erhöhten Strömungsintensitäten aus. In einigen Fällen ist es vielleicht möglich, den Gasströmungsablenker 154 von dem Gasdrosselkörper der Erfindung wegzulassen. Eine Zwischenbegrenzung 164 ist zwischen den Einlaß- und Auslaßbegrenzungen 127,138 angeordnet. Die Zwischenbegrenzung 164 hat die gleiche Konstruktion wie die Einlaßbegrenzung 127 und schließt ein Zwischendehnungsplattenteil 166 mit einer Reihe Löcher 168 ein. Das Zwischenplattentei! 166 ist hermetisch abgedichtet zwischen gegenüberliegenden Paaren horizontaler Platten 170,172 befestigt, die, beispielsweise durch Schweißen, an den Dehnungswänden 120,121 bzw. 122,123 angebracht sind. Dichtungen (nicht dargestellt) sind zwischen den Platten 170,172 und dem Zwischenplattenteil 166 angeordnet, und die Platten 170,172 sind durch Gewindeanschlüsse 174 fest miteinander verbunden. Die Reihe Löcher 168 des Zwischenplattenteils 166 ist im Gegensatz zu den Einlaß- und Auslaßplattenteilen 128,140

an einer in Strömungsrichtung befindlichen Seite der Dohnungskammor 124angoordnot, d.h. die Reihe Löcher 168 liogt naher an den in Strömungsrichtung befindlichen Wänden 122,123 als on denontgegon dor Strömungsrichtung angeordnoton Wändon 120,121 der Kammer 124. Dieso Anordnung führt dazu, daß die Reihe Löchor benachbarter Dohnungsplattenteilo zueinander versetzt ist.

Das zweite Reaktantgas wird dem zweiten Einlaßkanal 15 von oinem zweiton Gaszuloitungskanal (nicht dargestellt) durch einen weiteren Verbindungskanal-Verteiler 24, der die gleiche Konstruktion wio riur ^orbindungskanal-Vertoiler 19 hat, zugeleitet und dann durch einen Gasdrosselkörper 25, der die gleiche Konstruktion wie der Gasdrosselkörper 22 hat, geleitet. Abgase, die aus dem Abgaskanal 18 austreten, gelangen durch einen Kanal 50 in eine Abstancisoinheit 52 und dann in einen Abgas-Verbindungskanal 26, der umgekehrte fächerförmige Vorder- und Rückwände 27 und 28 einschließt. Der Abgasverteilerkanal befördert Abgase, nicht umgesetzte Roaktantgase und Trägergase zu einem Abgaskanal (nicht dargestellt). Die jeweiligen Höhen der Kohlonstoffblöcke 32,34 und 36, die den erston Einlaßkanal 14 und don zweiten Einlaßkdiial 15 definieren, sind so ausgewählt, daß die Decke 9a, 9b der Boschichtungskammor 10 mit einer abgestuften Form an der Verbindungsstelle des zweiton Einlaßkanals 15 und der Beschichtungskammer versohen ist, wobei die Docke 9a der Kammer 10 an der entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Seite des zweiten Einlaßkanals 15 sich auf einer höheren Ebene als die Decke 9b der Beschichtungskammer an der in Strömungsrichtung befindlichen Seite des zweiten Einlaßkanals 15 befindet und, wie aus Figur 1 ersichtlich ist, die Linie, die durch einen Längsquerschnitt durch die Decke boschrieben wird, diskontinuierlich ist und eine abgestufte Form hat. Deshalb kann der Boden des Blocks 36 um 10mm niedriger als der Boden von Block 34 gewählt werden. Im Ergebnis kann die Basis der entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Wand 54 des zweiton Einlaßkanals 10mm höher als die Basis der in Strömungsrichtung befindlichen Wand 56 des zweiten Einlaßkanals 15 sein und dadurch einen Einlaßspalt 58 bilden, der eine abgestufte Form hat. Ein solcher abgestufter Einlaßspalt 58 minimiert, wie man feststellte, die Menge des festen Beschichtungsmaterials, das an den Seitenwänden des zweiten Einlaßkanals 15 in der Nähe des Einlaßkanals 58 aufgebracht wird. Die untere Ecke des Kohlonstoffblocks 36 entgegen der Strömungsrichtung kann mit einer konvexen Kurve (nicht dargestellt) gebildet werden, die z. B. einen Krümmungsradius von 10mm bei einem abgestuften Einlaßspalt 58 mit einer 10mm hohen Stufe hat.

Beider Anwendung wird die Beschichtungsvorrichtung der Erfindung über einem Glasband 12, das über Rollen (nicht dargestellt) von links nach rechts bewegt wird, aufgehängt. Dio Beschichtungsvorrichtung wird in einer Höhe über das Glasband aufgehängt, die so bemessen ist, daß der Kohlenstoffblock 42 an dem in Strömungsrichtung befindlichen Ende der Vorrichtung in einer Höhe in der Größenordnung von 10mm über der zu beschichtenden Glasbandoberfläche gehalten wird. Ein erstes Reaktantgas, das im allgameinen in einem Trägergas verdünnt wird, wird zu einem Verbindungskanal-Verteiler 19 und Gasverteiler 22 geleitet, der für eine einheitliche Verteilung des Gases über die Breite des zu beschichtenden Glases sorgt. Das aus dem Gasdrosselkörper 22 ausströmende Gas gelangt durch den ersten Einlaßkanal 14 und in die Beschichtungskammer 10 und bewegt sich in einer ersten allgemeinen Richtung parallel zu dem Glas entlang der Strömungsbahn 6 in der Kammer 10 in Richtung der Basis des zweit in Einlaßkanals 15. Das zweite Reaktantgas, das im allgemeinen in einem Trägergas verdünnt wird, wird dem Verbindungskanei-Verteiler 24 und dem Gasdrosselkörper 25 zugeleitet, um zu gewährleisten, daß eine gleichmäßige Verteilung des zweiten gasförmigen Reaktionspartners über die Glasbreite erzielt wird.

Das zweite Reaktantgas, einschließlich irgendein Trägergas, wird dem Vorbindungskanal-Verteiler 24 mit einer ausreichenden Geschwindigkeit zugeleitet, um eine turbulente Strömung des Reaktantgases von dem zweiten Einlaßkanal 15 in die Strömung des ersten Reaktantgases in der Beschichtungskammer zu garantieren, und die jeweiligen Geschwindigkeiten der ersten und zweiten Strömung werden ausgewählt, um eine Strömung des zwoiten Reaktantgases entgegen der Strömungsrichtung in die erste Strömung zu vermeiden. Die kombinierte Gasströmung wird als eine turbulente Strömung über die Glasoberfläche durch Beschichtungszone 17 gelenkt, wo die beiden Reaktantgase reagieren. Um auf der heißen Glasoberfläche eine Beschichtung aufzubringen. Die Trägergase, nicht umgesetzte Reaktantgase und Abgase von der Reaktion werden mit Hilfe von reduziertem Druck (z. B. Ansaugen von einem Sauggebläse - nicht dargestellt), der durch den Abgas-Verbindungskanal 26 zur Anwendung kommt, der nach oben divergierende, umgekehrte fächerförmige Vorder- und Rückwände 27,28 einschließt, von der Beschichtungszone von dem heißen Glas weg durch den Abgaskanal 18 abgezogen. Der reduzierte Druck zieht nicht nur das Gas aus der Beschichtunnszone ab, sondern kann auch eine Strömung der äußeren Atmosphäre unter den gegeneinanderstoßenden Enden (29, 30) in Strömungsrichtung und entgegengesetzt der Strömungsrichtung der Beschichtungsvorrichtung bewirken. Die erste Strömung des ersten Reaktantgases, durch den ersten Einlaßkanal 14 eingeleitet, kann turbulent oder laminar sein. Die Verwendung einer Beschichtungskammer, die eine Decke mit einer abgostuften Form hat, wo der zweite Einlaßkanal eintritt, ermöglicht den Betrieb der Vorrichtung über längere Zeiträume ohne unerwünschte Blockierung des zweiten Einlaßkanals, die als Folge der Ablagerung von Beschichtungsmaterial in dem Einlaßkanal auftritt. Die Anwendung der oben beschriebenen Methode und der oben beschriebenen Vorrichtung zum Aufbringen einer mit Fluor dotierten Zinnoxidbeschichtung auf ein heißes Glasband wird jetzt anhand eines Beispiels beschrieben.

Beispiel 1

Ein Band aus 4-mm-Floatglas wurde unter einer Beschichtungsvorrichtung, wie die Figuren 1 bis 3 zeigen, mit einer Bandgeschwindigkeit von 540 Metern pro Stunde vorgeschoben. Die Beschichtungsvorrichtung wurde vor dem Eintritt in den Kühlofen angeordnet, und die Glastemperatur unter der Beschichtungsvorrichtung betrug 580°C. Ein erstes Reaktantgas, das Zinntetrachlorid in vorerwärmter trockener Luft bei 354⁰C als ein Trägergas enthält, wurde zu dem Einlaß von Verbindungskanal 19 geleitet. Das Zinntetrachlorid wurde mit einer Geschwindigkeit von 84 Kilogramm pro Stunde zugeleitet, und die trockene Luft wurde mit einer Geschwindigkeit von 105 Kubikmetern (bei normaler Temperatur und normalem Druck gemessen) pro Stunde zugeleitet. Das erste Reaktantgas gelangte durch den Verbindungskanal-Verteiler 19 und den Gasdrosselkörper 22, der das Gas über die Breite der Beschichtungskammer 10 verteilte, um eine im wesentlichen gleichmäßige Strömung des ersten Reaktantgases über die Breite der Beschichtungskammerzu dem Einlaßkanal 14 zu schaffen. Das aus dem Einlaßkanal 14 austretende Gas, kombiniert mit einer Luftströmung, die unter dem entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Vorsprung 29 erzeugt wurde und in eine erste übliche Richtung parallel zu dem Glas entlang der Strömungsbahn 16 in Richtung des zweiten Einlaßkanals 15 und der Beschichtungszone 17 strömte. Die Reynoldssche Zahl des aus dem Einlasskanal 14 austretenden Gases wurde mit 1300 errechnet.

Ein zweites Reaktantgas, das 20% Fluorwasserstoffsäure in vorerwärmtor Luft bei einer Temperatur von 402°C enthält, wurde zn dem Einlaß von Verbindungskanal 24 cjcloitet. Die Fluorwasserstoffsäure wurde mit einer Geschwindigkeit von 34 Kilogramm pro Stunde zugeleitot, und dio Luft wurdo mit einer Geschwindigkeit von 620 Kubikmetern (bei normaler Temperatur und normalem Druck gemessen) pro Stunde zugeloitet. Das zweite Reaktantgas golangte durch den Vorbindungskanal-Vertoiler 24 und den Gasdrosselkörpor 25, der das Gas über die Breite der Beschickungsvorrichtung ver'oilto, um eine im wesentlichen gleichmäßige Strömung des zweiten Roaktantgases über die Breite der Beschickungsvorrichtung zu dem Einlaßkanal 15 zu schaffen. Das Gas trat aus dem zweiton Einlaßkanal als turbulente Strömung aus und verband sich mit der ersten Strömung des ersten Roaktantgases, die über der Glasoberfläche entstand. Die Reynoldssche Zahl des Gases, das aus dem Einlaßkanal 15 austritt, wurde mit 4750 orrochnet.

Bei Einleitung der zweiten Gasströmung von dem Eintrittskanal 15 in die entstandene Strömung vom Einlaßkanal 14 entlang der Strömunpsbahn 16 vermischen sich die Roaktantgase schnell, um eine kombinierte Strömung durch die Beschichtungskammer 10 zu schaffen. Die Reynoldssche Zahl der kombinierten Strömung durch die Beschichtungskammer wurde mit 7 600 errechnet und berücksichtigt die Wirkung der Gasströmung, die u".ter dem entgegen der Strömungsrichtung angeordneten Vorsprung 29 erzeugt wird. Die Strömung entgegen der Strömungsrichtung des zweiten Reaktantgases in die erste Strömung des ersten Reaktantgasos wurde durch Begrenzung der Geschwindigkeit der zweiten Strömung durch Einlaßkanal 15 und Erhaltung einer ausreichend hohen Extraktionsgeschwindigkeit durch Abgaskanal 18 vermieden.

Das verwendete Besen.cht^ngsgas wurde durch den Abgaskanal 18 und den Vorbindungskanal 26 durch Anwendung von reduziertem Druck (7,5 Millibar unter dem atmosphärischen Druck) am Kopf dos Verbindungskanals 26 von dem heißen Glas abgezogen.

Es wurdo festgestellt, daß das beschriebene Verfahren zu einer angemessenen gleichmäßigen, mit Fluor gedopten Zinnoxidbeschichtung mit einer durchschnittlichen Dicke von 270 nm und einem Dickebereich von 250nm bis 275nm (außer an den Kanten) führt, wenn eine relativ kurze Beschichtungszone 17 von etwa 75cm Länge zwischen dem Einlaßkanal 15 und dem Abgaskanal 18 verwendet wird. Das beschichtete Glas zeigte irisierende Reflexionsfarben, die angesichts des engen Bereichs der Veränderung der Beschichtungsdicko (±5%) leicht durch die Anwendung einer Farbunterdrückungsunterschicht gemäß UK-Patcntanmeldung GB 2 199 848A unterdrückt werden könnten.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde mit folgenden Modifizierungen wiederholt. In dem ersten Roaktantgas erfolgte die Zuleitung des Zinntetrachlorids mit einor Geschwindigkeit von 74 Kilogramm pro Stunde, und vorerwärmte trockene Luft mit oiner Temperatur von 300°C wurde mit einer Geschwindigkeit von 180 Kubikmetern (bei normaler Temperatur und normalem Druck gemessen) pro Stunde zugeleitet. Die Reynoldssche Zahl des aus dem Einlaßkanal 14 austretenden Gases wurde mit 1900 errechnet. Das zweite Reaktantgas enthielt neben den 20% Fluorwasserstoffsäure noch Dampf und vorerwärmte Luft mit einer Temperatur von 250⁰C. Der Dampf wurde mit einer Geschwindigkeit von 120 Kilogramm pro Stunde, die Fluorwasserstoffsäure mit einer Geschwindigkeit »On 35 Kilogramm pro Stunde und die Luft mit einer Geschwindigkeit von 576 Kubikmetern (bei normaler Temperatur und normalem Druck gemessen) pro Stunde zugeleitet. Die Reynoldssche Zahl des aus dem Einlaßkanal 15 austretenden Gases wurde mit 6100 errechnet, und die Reynoldssche Zahl der kombinierten Strömung durch die Beschichtungskammer wurde mit 8400 errechnet. Der reduzierte Druck, der verwendet wurde, um das verwendete Beschichtungsgas von der Glasoberfläche abzuziehen, lag 5 Millibar unter dem atmosphärischen Druck. Es wurde festgestellt, daß das beschriebene Verfahren zu einer angemessenen gleichmäßigen, mit Fluor gedopten Zinnoxidbeschichtung mit einer Dicke im Bereich von 303 nm bis 320nm führte. Das beschichtete Glas zeigte eine grüne irisierende Reflexionsfarbe, die angesichtes des engen Bereichs der Veränderung der Beschichtungsdicke leicht durch die Verwendung einer Farbunterdrückungsunterschicht gemäß UK-Patentanmeldung GB 2 199 848A unterdrückt werden könnte. Somit ist vielleicht ersichtlich, daß die vorli 3gende Erfindung die Aufbringung einer relativ dicken (200nm und darüber) Beschichtung mit einem zufriedenstellenden Gleichmäßigkeitsgrad in einer Beschichtungszone ermöglicht, die kürzer als zwei Meter sein kann und vorzugsweise eine Länge von weniger als einem Meter hat.

Claims

1. Ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf ein sich bewegendes Band aus heißem Glas, bei dem mindestens zwei gasförmige Reaktionspartner miteinander reagieren, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren aus folgendem besteht:

(a) der Schaffung einer ersten Strömung aus einem ersten Reaktantgas entlang der heißen Glasoberfläche in einer ersten üblichen Richtung im wesentlichen parallel zu der Glasbewegungsrichtung,

(b) der Schaffung einer zweiten Strömung aus einem zweiten Reaktantgas als eine turbulente Strömung in eine zweite übliche Richtung in einem Winkel zu der besagten ersten üblichen Richtung und zu der Glasoberfläche,

(c) der Einleitung der besagten zweiten Strömung in besagte erste Strömung in besagtem Winkel, wobei die Strömung entgegen der Strömungsrichtung des besagten zweiten Reaktantgases in besagte erste Strömung vermieden wird, und

(d) der Lenkung der kombinierten Gasströmung entlang der Oberfläche des heißen Glases in die besagte erste übliche Richtung als eine turbulente Strömung durch eine Beschichtungszone.

2. Ein Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Schritt des Abzugs des verwendeten Beschichtungsgases von der Beschichtungszone von dem heißen Glas weg.

3. Ein Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite übliche Richtung in einem Winkel von etwa 90° zu der besagten üblichen ersten Richtung und zu der Glasoberfläche verläuft.

4. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die kombinierte Strömung eine Reynoldssche Zahl von mindestens 6000 hat.

5. Ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Reaktantgas Zinntetrachlorid enthält.

6. Ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Reaktantgas Wasserdampf enthält.

7. Ein Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Fluorwasserstoff als Beimischung in dem zweiten Reaktantgas verwendet wird.

8. Ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die kombinierte Strömung unter dem Einfluß des reduzierten Drucks an dem in Strömungsrichtung befindlichen Ende der Beschichtungszone durch die Beschichtungszone gelenkt wird.

9. Glas, dadurch gekennzeichnet, daß es durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche beschichtet wurde.