CN222408378U - 一种重型自卸车车架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种重型自卸车车架，包括左纵梁、右纵梁以及在两个纵梁之间从前到后依次安装的第一横梁总成、第二横梁总成、第三横梁总成、中部横梁总成、平衡轴横梁总成、尾横梁总成。通过优化横梁结构和布局，提高车架的整体强度及尾部的受力承载，避免自卸车在满载工况下出现车架扭曲问题及举升工况下出现车架尾部下沉及扭曲变形问题；自卸车车架采用变宽度结构，增大了车架前部左纵梁和右纵梁之间的宽度，因此可满足大体积发动机的安装空间需求。
Description
技术领域
本实用新型涉及自卸车技术领域，尤其涉及一种重型自卸车车架。
背景技术
自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，具备普通载货汽车的运输能力，又具备货箱举升卸货的能力，是常用的运输专用车。
自卸车车架作为承载系统承担着悬架系统、动力系统、传动系统、后处理系统、燃油系统、上装系统等机构的静载荷和冲击载荷，因此自卸车车架必须具有足够的强度和刚度才能保证各种运行工况，尤其是举升工况下的安全性与可靠性。现有的自卸车车架具有如下缺陷：一是横梁分布及结构不合理导致满载工况下车架强度不足易扭曲的问题；二是车架尾部强度不足导致自卸车举升过程中车架尾部易出现下沉及扭曲，严重影响运输安全和人员安全。
发明内容
有鉴于此，本实用新型提供一种重型自卸车车架，以解决现有自卸车车架由于横梁结构布置不合理导致的车架易出现扭曲变形，进而影响自卸车运行安全性与可靠性的技术问题。
为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。
本实用新型采用如下技术方案：
提供一种重型自卸车车架，包括：左纵梁以及右纵梁，还包括：位于所述左纵梁与所述右纵梁之间且自车架中部至车架尾部依次布置的中部横梁总成、平衡轴横梁总成以及尾横梁总成；
所述平衡轴横梁总成包括：对称设置的两个第一槽型横梁以及分别设置于所述第一槽型横梁两端上侧的两个L形上连接板；
所述L形上连接板的前端延伸布置至所述中部横梁总成的前端外侧所在位置处，所述L形上连接板的末端延伸布置至所述尾横梁总成的末端外侧所在位置处并与所述左纵梁及所述右纵梁的尾端齐平。
进一步的，位于车架前部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距大于位于车架中后部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距；位于车架前部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距为930mm-970mm；位于车架中后部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距为850mm-865mm。
进一步的，所述平衡轴横梁总成还包括：分别设置于所述第一槽型横梁两端下侧的两个L形下连接板；所述L形下连接板的前端延伸布置至所述中部横梁总成的前端外侧所在位置处，所述L形下连接板的末端延伸布置至所述尾横梁总成的前端前方。
进一步的，所述左纵梁与所述右纵梁的外侧面设置两组用于与副车架连接的限位板件，每组限位板件包含两片上装限位板；其中一组限位板件位于所述中部横梁总成与所述第一槽型横梁之间，另一组限位板件位于所述尾横梁总成与所述第一槽型横梁之间。
进一步的，所述的一种重型自卸车车架，还包括：位于所述左纵梁与所述右纵梁之间且自车架前部至车架中部依次布置第一横梁总成、第二横梁总成以及第三横梁总成。
进一步的，所述第三横梁总成包括：对称设置的两个第二槽型横梁；所述第二槽型横梁的上梁臂为平面型梁臂，所述第二槽型横梁的下梁臂为拱形梁臂。
进一步的，所述第三横梁总成还包括：分别设置于所述第二槽型横梁两端上侧的两个L形上安装板；所述L形上安装板安装于所述L形上连接板的内侧；所述L形上安装板的横向板上开设若干用于与所述第二槽型横梁铆接的第一圆孔，所述L形上安装板的竖向板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第二圆孔。
进一步的，所述第三横梁总成还包括：分别设置于所述第二槽型横梁两端下侧的两个L形下安装板；所述L形下安装板安装于所述L形下连接板的内侧；所述L形下安装板的横向板上开设若干用于与所述第二槽型横梁铆接的第三圆孔，所述L形下安装板的竖向板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第四圆孔。
进一步的，所述第一横梁总成包括：圆管梁以及设置于所述圆管梁两端的铸件结构；所述铸件结构由套设在所述圆管梁端部的套管及设置于所述套管上的平面板组成，所述平面板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第五圆孔。
本实用新型所带来的有益效果：
1.本实用新型通过优化横梁结构和布局，可有效提高车架的整体强度及尾部的受力承载，避免自卸车在满载工况下出现车架扭曲问题及举升工况下出现车架尾部下沉及扭曲变形问题；
2.本实用新型自卸车车架采用变宽度结构，增大了车架前部左纵梁和右纵梁之间的宽度，因此可满足大体积发动机的安装空间需求。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是重型自卸车的整车结构示意图；
图2是重型自卸车的动力系统装配在本实用新型车架上时的安装示意图；
图3是本实用新型重型自卸车车架的结构示意图；
图4是本实用新型第一横梁总成的结构示意图；
图5是本实用新型第三横梁总成的结构示意图；
图6是本实用新型平衡轴横梁总成的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，重型自卸车包括：自卸车底盘1、液压举升机构2、车架3、U型螺栓4、副车架5以及货箱6。
如图2-6所示，在一些说明性的实施例中，本申请提供一种重型自卸车车架，即车架3，该车架3具体包括：左纵梁13、右纵梁12以及在两个纵梁之间从前到后依次安装的第一横梁总成10、第二横梁总成11、第三横梁总成14、中部横梁总成15、平衡轴横梁总成17、尾横梁总成18。
位于车架前部的左纵梁13与右纵梁12之间的空间即为发动机7与变速箱8的安装空间，该安装空间位于第二横梁总成11与第三横梁总成14之间。
本实施例中，位于车架前部的左纵梁13与右纵梁12之间的间距大于位于车架中后部的左纵梁13与右纵梁12之间的间距，且车架前部与车架中后部的结合位置处为宽度逐渐减小的过渡部19，即左右纵梁之间的宽度由过渡部19向前逐渐变宽至满足发动机的安装空间为止。
具体的，位于车架前部的左纵梁13与右纵梁12之间的间距为930mm-970mm，此处空间用于安装发动机7。位于车架中后部的左纵梁13与右纵梁12之间的间距为850mm-865mm。
自卸车车架作为整辆汽车的基础件，支撑连接汽车绝大多数的零部件和总成，现有技术自卸车的布置方式一般是采用发动机前置的驱动方式，发动机安装于自卸车左纵梁和右纵梁之间，自卸车车架一般为前后等宽车架，左右纵梁之间的距离无法适应大体积发动机的安装需求，造成空间狭小，影响发动机等零部件的安装。本申请采用变宽度的车架结构，即采用前宽后窄的车架形式，增大了位于车架前部的左纵梁13与右纵梁12之间的距离，因此可满足大体积发动机的安装空间需求。
第一横梁总成10、第二横梁总成11以及第三横梁总成14自车架前部至车架中部依次布置。如图4所示，第一横梁总成10包括：圆管梁101以及设置于圆管梁101两端的铸件结构，铸件结构由套管102及平面板103组成。套管102套设在圆管梁101的端部，连接方式为焊接。平面板103设置于套管102上，两者为一体成型的铸件结构，且平面板103上开设若干用于与左纵梁13及右纵梁12螺栓连接的第五圆孔1031。
中部横梁总成15、平衡轴横梁总成17、尾横梁总成18自车架中部至车架尾部依次布置。如图6所示，平衡轴横梁总成17包括：两个第一槽型横梁171、两个L形上连接板172、两个L形下连接板173。
两个第一槽型横梁171采用背靠背的形式进行对称布置，即第一槽型横梁171的开口朝向两侧。两个L形上连接板172分别设置于第一槽型横梁171的两端上侧，两个L形下连接板173分别设置于第一槽型横梁171的两端下侧。
L形上连接板172与L形下连接板173的前端均延伸布置至中部横梁总成15的前端外侧所在位置处，优选为超过中部横梁总成15的前端后继续延伸一段距离。L形上连接板172的末端延伸布置至尾横梁总成18的末端外侧所在位置处并与左纵梁13及右纵梁12的尾端齐平。L形下连接板173的末端延伸布置至尾横梁总成18的前端前方。
左纵梁13及右纵梁12的外侧面设置两组用于与副车架5连接的限位板件，每组限位板件包含两片上装限位板16。其中一组限位板件位于中部横梁总成15与第一槽型横梁171之间，另一组限位板件位于尾横梁总成18与第一槽型横梁171之间。
上述结构设计实现中部横梁总成15与尾横梁总成18是通过平衡轴横梁总成17安装在左纵梁13及右纵梁12上的，进而使中部横梁总成15、平衡轴横梁总成17、尾横梁总成18形成一体，再配以左纵梁13和右纵梁12外侧的四片上装限位板16，优化了横梁的结构与布局，提高了车架中后部的强度及尾部的受力承载，避免了自卸车在满载工况下出现车架扭曲问题及举升工况下出现车架尾部下沉及扭曲变形问题。
如图5所示，第三横梁总成14包括：两个第二槽型横梁142、两个L形上安装板141、两个L形下安装板143。两个L形上安装板141分别设置于第二槽型横梁142的两端上侧；两个L形下安装板143别设置于第二槽型横梁142的两端下侧。
两个第二槽型横梁142采用背靠背的形式进行对称布置，即第二槽型横梁142的开口朝向两侧。第二槽型横梁142的上梁臂为平面型梁臂，第二槽型横梁142的下梁臂为拱形梁臂，强度更高，不易变形。
L形上安装板141安装于L形上连接板172的内侧。具体的，L形上安装板的横向板1411上开设若干用于与第二槽型横梁142铆接的第一圆孔1413，L形上安装板的竖向板1412上开设若干用于与左纵梁13及右纵梁12螺栓连接的第二圆孔1414。
L形下安装板143安装于L形下连接板173的内侧。具体的，L形下安装板的横向板1431上开设若干用于与第二槽型横梁142铆接的第三圆孔，L形下安装板的竖向板1432上开设若干用于与左纵梁13及右纵梁12螺栓连接的第四圆孔1434。
第一横梁总成10采用圆管梁结构，第三横梁总成14采用背靠背横梁结构，通过左纵梁13、右纵梁12、第一横梁总成10及第三横梁总成14的组合结构提高了车架前部的抗弯和抗扭性能。同时，通过平衡轴横梁总成17中的L形上连接板172与L形下连接板173，将中部横梁总成15、平衡轴横梁总成17、尾横梁总成18形成一体，再配以四片上装限位板16，提高了车架中后部的强度及尾部的受力承载，避免了自卸车在满载工况下出现车架扭曲问题及举升工况下出现车架尾部下沉及扭曲变形问题。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种重型自卸车车架，包括：左纵梁以及右纵梁，其特征在于，还包括：位于所述左纵梁与所述右纵梁之间且自车架中部至车架尾部依次布置的中部横梁总成、平衡轴横梁总成以及尾横梁总成；
所述平衡轴横梁总成包括：对称设置的两个第一槽型横梁以及分别设置于所述第一槽型横梁两端上侧的两个L形上连接板；
所述L形上连接板的前端延伸布置至所述中部横梁总成的前端外侧所在位置处，所述L形上连接板的末端延伸布置至所述尾横梁总成的末端外侧所在位置处并与所述左纵梁及所述右纵梁的尾端齐平。
2.根据权利要求1所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，位于车架前部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距大于位于车架中后部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距；
位于车架前部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距为930mm-970mm；
位于车架中后部的所述左纵梁与所述右纵梁之间的间距为850mm-865mm。
3.根据权利要求2所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述平衡轴横梁总成还包括：分别设置于所述第一槽型横梁两端下侧的两个L形下连接板；
所述L形下连接板的前端延伸布置至所述中部横梁总成的前端外侧所在位置处，所述L形下连接板的末端延伸布置至所述尾横梁总成的前端前方。
4.根据权利要求3所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述左纵梁与所述右纵梁的外侧面设置两组用于与副车架连接的限位板件，每组限位板件包含两片上装限位板；其中一组限位板件位于所述中部横梁总成与所述第一槽型横梁之间，另一组限位板件位于所述尾横梁总成与所述第一槽型横梁之间。
5.根据权利要求4所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，还包括：位于所述左纵梁与所述右纵梁之间且自车架前部至车架中部依次布置第一横梁总成、第二横梁总成以及第三横梁总成。
6.根据权利要求5所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述第三横梁总成包括：对称设置的两个第二槽型横梁；所述第二槽型横梁的上梁臂为平面型梁臂，所述第二槽型横梁的下梁臂为拱形梁臂。
7.根据权利要求6所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述第三横梁总成还包括：分别设置于所述第二槽型横梁两端上侧的两个L形上安装板；
所述L形上安装板安装于所述L形上连接板的内侧；
所述L形上安装板的横向板上开设若干用于与所述第二槽型横梁铆接的第一圆孔，所述L形上安装板的竖向板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第二圆孔。
8.根据权利要求7所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述第三横梁总成还包括：分别设置于所述第二槽型横梁两端下侧的两个L形下安装板；
所述L形下安装板安装于所述L形下连接板的内侧；
所述L形下安装板的横向板上开设若干用于与所述第二槽型横梁铆接的第三圆孔，所述L形下安装板的竖向板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第四圆孔。
9.根据权利要求8所述的一种重型自卸车车架，其特征在于，所述第一横梁总成包括：圆管梁以及设置于所述圆管梁两端的铸件结构；所述铸件结构由套设在所述圆管梁端部的套管及设置于所述套管上的平面板组成，所述平面板上开设若干用于与所述左纵梁及所述右纵梁螺栓连接的第五圆孔。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN120039311A (zh) * | 2025-02-12 | 2025-05-27 | 中国重汽集团济南动力有限公司 | 矩阵式安装孔车架纵梁、模块化车架总成及自卸车辆 |
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2024
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|---|---|---|---|---|
| CN120039311A (zh) * | 2025-02-12 | 2025-05-27 | 中国重汽集团济南动力有限公司 | 矩阵式安装孔车架纵梁、模块化车架总成及自卸车辆 |
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