CN221900143U - 连接片及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池壳技术领域，具体提供一种连接片，用于连接相邻的两个电池单体，包括主体部、设在所述主体部的一侧的第一连接部及设在所述主体部的另一侧的第二连接部，其中，所述第二连接部为非封闭结构，所述第二连接部上设有凹槽，所述凹槽底部至少一部分设有以与其中一个所述电池单体电连接的连接区域，通过在第二连接部上设置凹槽，在凹槽底部设置与电池单体电连接的连接区域，设置的凹槽局部降低连接片的厚度，但不降低连接片的整体厚度，可以保证较好的过流能力，在凹槽底部设置有连接区域，在激光焊接时，不会出现过焊、炸火的问题，进而提高焊接的稳定性。

Description

连接片及电池包

技术领域

本实用新型涉及电池的技术领域，具体提供一种连接片及电池包。

背景技术

节能减排是汽车产业可持续发展的关键，电动车辆由于其节能环保的优势成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电池技术又是关乎其发展的一项重要因素。

目前应用于交通工具以及储能领域的锂离子电池存在多种外形结构，大尺寸圆柱电池因为生产效率高、可靠性高、一致性高等优势在几种电池中占有较大比重，在圆柱电池成组时，通常采用铝片冲压成型作为电池串并联的连接片，采用激光焊接技术将连接片与电池的正负极端子进行焊接，但是铝片与做电池负极的壳体焊接时存在很多问题，一是作为负极的壳体一般为碳钢材质表面镀镍，厚度较薄，连接片为铝材质，为了保证过流能力，一般厚度较厚，这样在激光焊接时很容易出现过焊、炸火等问题，导致壳体被焊穿，电池组报废，其次铝表面的色度、亮度对激光有着较高的反射率，也一定程度影响焊接的稳定性。

相应地，本领域需要一种新的连接片及电池包来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述技术问题，即，解决电池连接片与壳体焊接稳定性差的问题。

在第一方面本实用新型提供一种连接片，用于连接相邻的电池单体，包括主体部、设在所述主体部的第一侧的第一连接部及设在所述主体部的第二侧的第二连接部，其中，所述第二连接部为非封闭的环形设置，所述第二连接部上设有凹槽，所述凹槽底部设有与所述电池单体电连接的连接区域。

在采用上述技术方案的情况下，通过在第二连接部上设置凹槽，在凹槽底部设置与电池单体电连接的连接区域，设置的凹槽局部降低连接片的厚度，但不降低连接片的整体厚度，可以保证较好的过流能力，在凹槽底部设置有连接区域，在激光焊接时，不会出现过焊、炸火的问题，进而提高焊接的稳定性。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述第二连接部包括与所述主体部连接的基部、与所述基部连接且间隔设置的第一臂部和第二臂部。

在采用上述技术方案的情况下，第一臂部和第二臂部间隔设置，在结构上可以让连接片更好的排布，方便第二连接部与电池单体的焊接，此外不会出现连接片偏移，进而导致局部过热的情况，可以提高电池的安全性能，且可以保证焊接面积，满足过流要求。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述第一臂部和所述第二臂部上均设有所述凹槽，所述凹槽底部设有焊接部。

在采用上述技术方案的情况下，第一臂部和第二臂部上均设有凹槽，可以保证在与电池单体焊接时，保证焊接位置不会偏移，进而提高焊接的稳定性。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述第一臂部和所述第二臂部的宽度为6mm-10mm，所述凹槽的宽度为1mm-4mm。

在采用上述技术方案的情况下，所述第一臂部和所述第二臂部的宽度为6mm-10mm，可以保证接触面积，满足过流要求，凹槽的宽度为1mm-4mm，此宽度可以保证连接片与电池单体的焊接面积。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述连接片厚度为1mm-3mm，所述焊接部厚度为0.3mm-1mm。

在采用上述技术方案的情况下，所述连接片的厚度满足在与电池单体焊接时的过流要求，焊接部的厚度小于连接片厚度，可以保证在激光焊接时，不会出现因连接片厚度与电池单体焊接部位厚度不一致，而导致出现虚焊等问题，进而提高焊接的稳定性。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述第二连接部为非封闭的环形设置且所述第二连接部围设有以收容所述电池单体的容纳空间。

在采用上述技术方案的情况下，所述第二连接部为非封闭的环形结构，即第二连接部的缺口可以让连接片从侧面、顶面安装到电池单体，方便连接片与电池单体的组装焊接，所述第二连接部围设的容纳空间可以收容电池单体的其中一个电极部，防止短路。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述凹槽在圆周方向的弧长占所述第二连接部在圆周方向的弧长比例≥0.5。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述凹槽的弧长对应的圆心角为30°-90°，所述第二连接部的弧长对应的圆心角大于240°。

在采用上述技术方案的情况下，所述凹槽占所述第二连接部的比例较大，在确保满足过流能力的同时，因焊接面积较大，使过流位置的结构更牢靠，过流的稳定性较好，且结构强度更高。

在上述电池壳的优选技术方案中，所述凹槽内壁喷涂有油墨。

在采用上述技术方案的情况下，在所述凹槽内部进行激光喷墨处理，改变焊接面的颜色，减少激光的反射率，进一步提高焊接的稳定性。

在第二方面本实用新型提供一种电池包，包括第一方面所述的连接片，所述电池包还包括第一电池单体及第二电池单体，所述第一电池单体的第一电极与所述第一连接部电连接，所述第二电池单体的第二电极与所述第二连接部连接，所述第一电极与所述第二电极极性相反。

附图说明

下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：

图1是本实用新型的连接片与相邻两个电池单体连接的结构示意图；

图2是本实用新型的连接片的结构示意图；

图3是本实用新型的连接片的俯视图；

图4是本实用新型的连接片局部剖开的结构示意图；

附图标记列表：

1、第一电池单体；11(22)、正极端；2、第二电池单体；21、负极端；3、连接片；30、主体部；31、第一连接部；32、第二连接部；320、基部；321、第一臂部；322、第二臂部；323、容纳空间；324(325)、凹槽；326、焊接部；α、凹槽的弧长对应圆心角。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的电池壳的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

首先参见图1-4，第一方面本实用新型提供一种连接片3，用于连接相邻的两个电池单体，包括主体部30、设在主体部30第一侧的第一连接部31及设在主体部30第二侧的第二连接部32，其中，第二连接部32为非封闭的环形结构，第二连接部32上设有凹槽324(325)，凹槽324(325)底部设有与电池单体电连接的连接区域，在本实施例中，连接区域为焊接部326。

本申请的连接片3，通过在第二连接部32上设置凹槽324(325)，在凹槽324(325)底部设置与电池单体电连接的连接区域，设置的凹槽324(325)局部降低连接片的厚度，但不降低连接片32的整体厚度，可以保证较好的过流能力，在凹槽324(325)底部设置有连接区域，在激光焊接时，不会出现过焊、炸火的问题，进而提高焊接的稳定性。

参见图2，在一个实施例中，连接片3呈台阶状设置，使得第一连接部31与第二连接部32在竖直方向上具有高度差，第一连接部31高于第二连接部32，当连接片3在与电池单体组装时，不会出现因连接片3叠加而短路的情况。第一连接部31呈圆形设置，方便与电池单体的正极端11(22)焊接，且满足过流要求。

第二连接部32包括与主体部30连接的基部320、与基部320连接且间隔设置的第一臂部321和第二臂部322，第二连接部32为非封闭的环形设置，第二连接部32围设有收容电池单体正极端11(22)的容纳空间323，防止短路。

第二连接部32可以为C形、匚形、V形等有缺口的形状，第二连接部32的缺口可以让连接片3从侧面、顶面安装到电池单体，但不限于这些形状结构，方便连接片3与电池单体的组装焊接即可。

第一臂部321和第二臂部322间隔设置，在结构上可以让连接片更好的排布，方便第二连接部32与电池单体的负极端21焊接，此外不会出现连接片3偏移进而导致局部过热的情况，可以提高电池的安全性能，且可以保证焊接面积，满足过流要求。

参见图2至图4，在一个实施例中，第一臂部321和第二臂部322上均设有凹槽324(325)，凹槽324(325)底部设有焊接部326，第一臂部321和第二臂322部上均设有凹槽324(325)，可以保证在与电池单体焊接时，保证焊接位置不会偏移，进而提高焊接的稳定性。

第一臂部321和第二臂322部相互平行设置且位于同一个高度，第一臂部321和第二臂部322在远离彼此的方向上的宽度为6mm-10mm，在本实施例中，可以为6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm，此宽度可以保证接触面积，满足过流要求，凹槽324(325)在远离彼此的方向上的宽度为1mm-4mm，在本实施例中，可以为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm，此宽度可以方便焊接设备进行焊接，保证连接片3与电池单体的焊接面积。

参见图2和图4，连接片3厚度为1mm-3mm，在本实施例中，连接片3厚度为可以为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm，连接片3的厚度满足在与电池单体焊接时的过流要求，焊接部326厚度为0.3mm-1mm，在本实施例中，焊接部326厚度为可以为0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm，焊接部326的厚度小于连接片3厚度，可以保证在激光焊接时，不会出现因连接片3厚度与电池单体焊接部326位厚度不一致，而导致出现虚焊等问题，进而提高焊接的稳定性。

参见图3，在一个实施例中，凹槽324(325)在圆周方向的弧长占第二连接部32在圆周方向的弧长比例≥0.5，凹槽324(325)的弧长对应的圆心角α为30°-90°，第二连接部32的弧长对应的圆心角大于240°，凹槽324(325)占第二连接部32的比例较大，在确保满足过流能力的同时，因焊接面积较大，使过流位置的结构更牢靠，过流的稳定性较好，且结构强度更高。

参见图4，凹槽324(325)内壁均匀喷涂有油墨，在凹槽324(325)内部进行激光喷墨处理，对凹槽324(325)的局部涂黑，从而改变焊接面的颜色，减少激光的反射率，进一步提高焊接的稳定性。

参见图1，在第二方面本实用新型提供一种电池包，包括第一方面的连接片3，电池包还包括相邻的第一电池单体12及第二电池单体2，第一电池单体1的正极端11(22)与第一连接部31焊接连接，第二电池单体2的负极端21与第二连接部32焊接连接，第一电极与第二电极其中一个为正极，另一个为负极，在本实施例中，第一电极为正极，第二电极为负极。正极端11(22)收容在第二连接片32形成的容纳空间323内，第二电池单体2的正极端11(22)与第二连接片32之间具有间隙，第二连接片32与负极端21相连，该间隙可以保证电池在正常工作时，不会出现正负极导通，进而导致短路。在连接片3焊接到第一电池单体1和第二电池单体2上后，第二连接部3的高度低于正极端11(22)，第一连接部31的高度高于第二连接部32，在多个连接片3组装后，第一连接片31和第二连接片32不会出现正负极导通而短路且连接片3在电池单体上串联排列。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接片，用于连接相邻的电池单体，其特征在于，包括：

主体部；

第一连接部，设在所述主体部的第一侧；

第二连接部，设在所述主体部的第二侧；

其中，所述第二连接部为非封闭的环形设置，所述第二连接部上设有凹槽，所述凹槽底部设有与所述电池单体电连接的连接区域。

2.根据权利要求1所述的连接片，其特征在于，所述第二连接部包括与所述主体部连接的基部、与所述基部连接且间隔设置的第一臂部和第二臂部。

3.根据权利要求2所述的连接片，其特征在于，所述第一臂部和所述第二臂部上均设有所述凹槽，所述凹槽底部设有焊接部。

4.根据权利要求3所述的连接片，其特征在于，所述第一臂部和所述第二臂部的宽度为6mm-10mm，所述凹槽的宽度为1mm-4mm。

5.根据权利要求3所述的连接片，其特征在于，所述连接片厚度为1mm-3mm，所述焊接部厚度为0.3mm-1mm。

6.根据权利要求1所述的连接片，其特征在于，所述第二连接部构造成圆环的一部分且所述第二连接部围设有以收容所述电池单体电极的容纳空间。

7.根据权利要求6所述的连接片，其特征在于，所述凹槽在圆周方向的弧长占所述第二连接部在圆周方向的弧长比例≥0.5。

8.根据权利要求7所述的连接片，其特征在于，所述凹槽的弧长对应的圆心角为30°-90°，所述第二连接部的弧长对应的圆心角大于240°。

9.根据权利要求1所述的连接片，其特征在于，所述凹槽内壁喷涂有油墨。

10.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的连接片，

第一电池单体，所述第一电池单体的第一电极与所述第一连接部电连接；

第二电池单体，所述第二电池单体的第二电极与所述第二连接部连接，所述第一电极与所述第二电极极性相反。