CN211592701U - 一种非承载式车身的汽车车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种非承载式车身的汽车车架总成，包括一对支撑梁、一对中部纵梁、一对尾部纵梁，一对支撑梁位于车头位置，一对尾部纵梁位于车尾位置；一根支撑梁对应一根中部纵梁，两根尾部纵梁分别设在连接矩形管的两端。与现有技术相比，本实用新型通过矩形管的焊接，采用“一体管”技术，边梁是一整根矩形管开坡口焊接而成，节省成本，减少零部件种类及库存压力，提高生产效率，两个矩形管对焊时，减少焊缝长度及打磨长度，减少工时，提高工作效率；为保证车辆四轮定位参数，前减振器塔顶安装点为钣金冲焊而成；该车架开发周期短，钣金开模件少，开发费用低。

Description

一种非承载式车身的汽车车架总成

技术领域

本实用新型涉及一种非承载式车身的汽车车架总成，属于车辆车架构建技术领域。

背景技术

汽车车架作为非承载式车身整车必不可少的一部分，提供悬架系统、转向系统的安装硬点。设计过程需要考虑各系统的性能、布置等。对于承载式车身，悬架系统的固定需要副车架、车身等钣金件的安装硬点，涉及开模，开发周期长，开发费用高。低速车非承载式车身多采用矩形管拼焊而成，零部件种类繁多，产品维护困难，库存压力较大；焊接时有时闪缝，焊接要求较高。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的零部件种类繁多的问题，而提供一种非承载式车身的汽车车架总成。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种非承载式车身的汽车车架总成，包括一对支撑梁、一对中部纵梁、一对尾部纵梁，一对支撑梁位于车头位置，一对尾部纵梁位于车尾位置；

所述中部纵梁包括第一水平矩形管、第二水平矩形管、第三水平矩形管，三者处于同一水平高度，第二水平矩形管的一端焊接于第一水平矩形管上，第三水平矩形管的一端焊接于第二水平矩形管的另一端，第二水平矩形管分别垂直于第一水平矩形管和第三水平矩形管，两根第三水平矩形管之间还设有连接矩形管；

所述支撑梁包括第一支撑梁纵向矩形管、第一支撑梁横向矩形管、第二支撑梁纵向矩形管、第二支撑梁横向矩形管、第三支撑梁纵向矩形管，第一支撑梁纵向矩形管的下端焊接于第一水平矩形管，第一支撑梁横向矩形管的一端焊接于第一支撑梁纵向矩形管的上端，第二支撑梁纵向矩形管的下端焊接于第一支撑梁横向矩形管的另一端，第二支撑梁横向矩形管的一端焊接于第二支撑梁纵向矩形管的上端，第三支撑梁纵向矩形管的上端焊接于第二支撑梁横向矩形管的另一端，第三支撑梁纵向矩形管的下端焊接于第一水平矩形管；

所述尾部纵梁包括第一纵梁横向矩形管、第一纵梁纵向矩形管、第二纵梁横向矩形管，第一纵梁横向矩形管的一端焊接于连接矩形管，第一纵梁纵向矩形管的下端焊接于第一纵梁横向矩形管的另一端，第二纵梁横向矩形管的端部焊接于第一纵梁纵向矩形管的上端；

一根支撑梁对应一根中部纵梁，两根尾部纵梁分别设在连接矩形管的两端。

作为更进一步的优选方案，所述第二支撑梁横向矩形管上的外侧方位设有U型支架，所述U型支架内安装有安装塔顶。

作为更进一步的优选方案，所述第二支撑梁纵向矩形管上设有用于支撑U型支架的第一斜撑，所述第三支撑梁纵向矩形管上设有用于支撑U型支架的第二斜撑。

与现有技术相比，本实用新型提出了一种新型的车架，该车架，充分利用管型材料，通过矩形管的焊接，采用“一体管”技术，边梁是一整根矩形管开坡口焊接而成，节省成本，减少零部件种类及库存压力，提高生产效率，两个矩形管对焊时，减少焊缝长度及打磨长度，减少工时，提高工作效率。为保证车辆四轮定位参数，前减振器塔顶安装点为钣金冲焊而成。该车架开发周期短，钣金开模件少，开发费用低。。

附图说明

图1是本实用新型的总体结构示意图；

图2是支撑梁的结构示意图；

图3是中部纵梁的结构示意图；

图4是尾部纵梁的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选技术方案。

一种非承载式车身的汽车车架总成，包括一对支撑梁1、一对中部纵梁2、一对尾部纵梁3，一对支撑梁1位于车头位置，一对尾部纵梁3位于车尾位置；

本实用新型涉及一体管开坡口焊接技术，支撑梁1通过开4个直角坡口，经过折弯、焊接成1个零部件；中部纵梁2通过开2个直角坡口，经过折弯、焊接成为1个零部件；尾部纵梁3通过开2个直角坡口，经过折弯、焊接成为1个零部件。如采用传统零部件拼接技术，支撑梁1将由5个不同尺寸的矩形管焊接而成，中部纵梁2由3个不同尺寸的矩形管焊接而成，尾部纵梁3由3个不同尺寸的矩形管焊接而成。

为保证前减振器安装硬点合乎技术要求，减振器的安装塔顶4采用钣金冲压而成；安装塔顶4与U型支架5焊接而成，U型支架5由一根矩形管折弯而成；为保证减振器安装处的强度，U型支架下方通过斜撑6、斜撑7分别与支撑梁1连接，用以增加减振器安装点的抗弯曲、抗扭曲能力。

具体的说，中部纵梁2包括第一水平矩形管21、第二水平矩形管22、第三水平矩形管23，三者处于同一水平高度，第二水平矩形管22的一端焊接于第一水平矩形管21上，第三水平矩形管23的一端焊接于第二水平矩形管22的另一端，第二水平矩形管22分别垂直于第一水平矩形管21和第三水平矩形管23，两根第三水平矩形管23之间还设有连接矩形管；

具体的说，支撑梁1包括第一支撑梁纵向矩形管11、第一支撑梁横向矩形管12、第二支撑梁纵向矩形管13、第二支撑梁横向矩形管14、第三支撑梁纵向矩形管15，第一支撑梁纵向矩形管11的下端焊接于第一水平矩形管21，第一支撑梁横向矩形管12的一端焊接于第一支撑梁纵向矩形管11的上端，第二支撑梁纵向矩形管13的下端焊接于第一支撑梁横向矩形管12的另一端，第二支撑梁横向矩形管14的一端焊接于第二支撑梁纵向矩形管13的上端，第三支撑梁纵向矩形管15的上端焊接于第二支撑梁横向矩形管14的另一端，第三支撑梁纵向矩形管15的下端焊接于第一水平矩形管21；

具体的说，尾部纵梁3包括第一纵梁横向矩形管31、第一纵梁纵向矩形管32、第二纵梁横向矩形管33，第一纵梁横向矩形管31的一端焊接于连接矩形管，第一纵梁纵向矩形管32的下端焊接于第一纵梁横向矩形管31的另一端，第二纵梁横向矩形管33的端部焊接于第一纵梁纵向矩形管32的上端；

一根支撑梁1对应一根中部纵梁2，两根尾部纵梁3分别设在连接矩形管的两端。

此外，一对支撑梁1、一对中部纵梁2、一对尾部纵梁3之间还具有相关的其他支撑部件。

第二支撑梁横向矩形管14上的外侧方位设有U型支架5，所述U型支架5内安装有安装塔顶4。

第二支撑梁纵向矩形管13上设有用于支撑U型支架5的第一斜撑6，所述第三支撑梁纵向矩形管15上设有用于支撑U型支架5的第二斜撑7。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种非承载式车身的汽车车架总成，其特征在于：包括一对支撑梁（1）、一对中部纵梁（2）、一对尾部纵梁（3），一对支撑梁（1）位于车头位置，一对尾部纵梁（3）位于车尾位置；

所述中部纵梁（2）包括第一水平矩形管（21）、第二水平矩形管（22）、第三水平矩形管（23），三者处于同一水平高度，第二水平矩形管（22）的一端焊接于第一水平矩形管（21）上，第三水平矩形管（23）的一端焊接于第二水平矩形管（22）的另一端，第二水平矩形管（22）分别垂直于第一水平矩形管（21）和第三水平矩形管（23），两根第三水平矩形管（23）之间还设有连接矩形管；

所述支撑梁（1）包括第一支撑梁纵向矩形管（11）、第一支撑梁横向矩形管（12）、第二支撑梁纵向矩形管（13）、第二支撑梁横向矩形管（14）、第三支撑梁纵向矩形管（15），第一支撑梁纵向矩形管（11）的下端焊接于第一水平矩形管（21），第一支撑梁横向矩形管（12）的一端焊接于第一支撑梁纵向矩形管（11）的上端，第二支撑梁纵向矩形管（13）的下端焊接于第一支撑梁横向矩形管（12）的另一端，第二支撑梁横向矩形管（14）的一端焊接于第二支撑梁纵向矩形管（13）的上端，第三支撑梁纵向矩形管（15）的上端焊接于第二支撑梁横向矩形管（14）的另一端，第三支撑梁纵向矩形管（15）的下端焊接于第一水平矩形管（21）；

所述尾部纵梁（3）包括第一纵梁横向矩形管（31）、第一纵梁纵向矩形管（32）、第二纵梁横向矩形管（33），第一纵梁横向矩形管（31）的一端焊接于连接矩形管，第一纵梁纵向矩形管（32）的下端焊接于第一纵梁横向矩形管（31）的另一端，第二纵梁横向矩形管（33）的端部焊接于第一纵梁纵向矩形管（32）的上端；

一根支撑梁（1）对应一根中部纵梁（2），两根尾部纵梁（3）分别设在连接矩形管的两端。

2.根据权利要求1所述的一种非承载式车身的汽车车架总成，其特征在于：所述第二支撑梁横向矩形管（14）上的外侧方位设有U型支架（5），所述U型支架（5）内安装有安装塔顶（4）。

3.根据权利要求2所述的一种非承载式车身的汽车车架总成，其特征在于：所述第二支撑梁纵向矩形管（13）上设有用于支撑U型支架（5）的第一斜撑（6），所述第三支撑梁纵向矩形管（15）上设有用于支撑U型支架（5）的第二斜撑（7）。

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